Узел соединения упоров автосцепного устройства с хребтовой балкой

Изобретение относится к области железнодорожного транспорта, а именно к конструкциям упоров автосцепных устройств и хребтовых балок.

Известна конструкция консольной части хребтовой балки (заявка US2007/0151941, опубл. 05.07.2007, B61G 7/00), содержащая размещенные во внутренней полости передний и задний упоры с базирующими элементами, которыми указанные упоры закреплены в фиксирующих сквозных окнах-пазах, прорезанных в боковых стенках консольной части хребтовой балки.

Недостатком известного устройства является необходимость выполнения в вертикальной стенке хребтовой балки сквозных пазов сложной формы, что ведет к сложности изготовления и ремонта узла соединения упора автосцепки с хребтовой балкой, а также к сложности выявления и устранения дефектов.

Известно устройство соединения упоров автосцепного устройства и хребтовой балки (патент РФ на полезную модель №170661, опубл. 03.05.2017, В61G7/10, B61F1/02), принятое в качестве прототипа, содержащее раздельные передние и задние упоры, упорные угольники которых выполнены с упорными площадками и с наружными выступающими элементами на боковых стенках, а в вертикальных боковых стенках хребтовой балки выполнены сквозные пазы для размещения выступающих элементов упоров.

Недостатком известного устройства соединения упоров автосцепного устройства и хребтовой балки является необходимость выполнения в вертикальной стенке хребтовой балки отверстия сложной формы, что ведет к сложности изготовления и ремонта узла соединения упора автосцепки и хребтовой балки, а также к сложности выявления и устранения дефектов. Кроме того, наружные выступающие элементы на боковых стенках упорных площадок могут по своей ширине не соответствовать ширине отверстий в вертикальной стенке хребтовой балки в случаях отклонения положения выступающих элементов на боковых стенках упорных площадок от положения отверстий в вертикальной стенке хребтовой балки, что также может привести к дополнительным сложностям при монтаже.

Решаемой технической проблемой является сложность изготовления и ремонта узла соединения угольника с вертикальной стенкой хребтовой балки.

Технический результат заключается в повышении технологичности соединения угольника с вертикальной стенкой хребтовой балки, упрощение изготовления и ремонта узла соединения угольника с вертикальной стенкой хребтовой балки.

Указанный технический результат достигается тем, что узел соединения упоров автосцепного устройства с хребтовой балкой содержит передние и задние упоры, выполненные раздельными, упорные угольники которых включают упорные площадки и наружные выступающие элементы в виде ребер на боковых стенах, закрепленных сваркой в проем хребтовой балки, а в стенке хребтовой балки выполнены сквозные отверстия. Отличием предлагаемого технического решения является то, что наружные выступающие элементы на боковых стенах в виде ребер прилегают к внутренним поверхностям боковых стенок концевых частей хребтовой балки, без проникновения сквозь отверстия хребтовой балки. Соединение упоров автосцепного устройства с хребтовой балкой осуществляют сквозь отверстия посредством электросварки, в частности с помощью сварного шва «электрозаклепка». Для выполнения швов приварки угольника к вертикальной стенке хребтовой балки через выполненные в ней отверстия на наружных выступающих элементах в виде ребер на боковых стенах выполнены уширения. Применение сварного шва «электрозаклепка» обеспечивает удлинение сварного шва, повышение технологичности соединения угольника с вертикальной стенкой хребтовой балки, повышение прочности и долговечности конструкции.

Таким образом, достигается технический результат, заключающийся в повышении технологичности соединения угольника с вертикальной стенкой хребтовой балки, упрощение изготовления и ремонта узла соединения угольника с вертикальной стенкой хребтовой балки.

Изобретение поясняется чертежами. На фиг. 1 показан передний и задний упоры, аксонометрическая проекция, на фиг. 2 показан вариант соединения хребтовой балки и угольника посредством шва «электрозаклепка», на фиг. 3 а, б, в показаны варианты конструктивных уширений на наружных выступающих элементах в виде ребер, расположенных на боковых стенах хребтовой балки.

Узел соединения упоров автосцепного устройства с хребтовой балкой содержит (фиг. 1) передний упор 1 и задний упор 2, выполненные раздельными и установленные в проемах концевых частей хребтовой балки 3. Передний упор 1 состоит из упорных угольников 2.1, каждый из которых имеет упорные площадки на торцах 2.3, горизонтально расположенные выступающие элементы в виде ребер 2.4 на внешних сторонах боковых стенок, ударную розетку 4. Задний упор 2 состоит из торцевой пластины 2.2 и упорных угольников 2.1, каждый из которых имеет упорные площадки на торцах 2.3 и горизонтально расположенные на внешних сторонах боковых стенок наружные выступающие элементы в виде ребер 2.4.

Хребтовая балка 3 может быть изготовлена составной из двух сваренных между собой профилей или из цельного профиля. В боковых стенках концевых частей хребтовой балки 3 выполнены сквозные отверстия 3.1. Наружные выступающие элементы в виде ребер 2.4, расположенные на боковых стенах переднего упора 1 и заднего упора 2, в сборе с хребтовой балкой 3 прилегают к внутренним поверхностям боковых стенок концевых частей хребтовой балки 3, без проникновения сквозь отверстия 3.1, а соединение переднего упора 1 и заднего упора 2 с хребтовой балкой 3 дополнительно осуществляют сквозь отверстия 3.1 посредством электросварки.

Наружные выступающие элементы в виде ребер 2.4 переднего упора 1 и заднего упора 2 для осуществления соединения упорных угольников 2.1 (фиг. 2) со стенкой хребтовой балки 6 посредством сварного шва «электрозаклепка» 7 имеют на одном из концов конструктивные уширения 5 (фиг. 3,а), либо уширения 5 (фиг. 3,б) со смещением от центра к концам выступающих элементов 2.4, расположенные в шахматном порядке, либо уширения 5 (фиг. 3,в), расположенные по центру выступающих элементов 2.4.