АВТОКЛАВНЫЙ ЗОЛОПЕНОБЕТОН

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления изделий в промышленном и гражданском строительстве.

Известна смесь для ячеистого автоклавного пенобетона, содержащая цемент, песок, известь, воду и комплексную пенообразующую добавку на протеиновой основе при следующем соотношении компонентов, мас.%: цемент 28,7-33,5, известь 4,6-7,6, песок 17,5-18,1, зола 17,5-18,1, пенообразующая добавка на протеиновой основе 0,32-0,33, вода 26,57-27,18 (RU №2256632, С04В 38/10, 24.03.2004).

Наиболее близкой к заявленной смеси является автоклавный золопенобетон, включающий цемент, известь, заполнитель, воду, пенообразующую добавку на протеиновой основе, в качестве заполнителя содержащий песок и золу от сжигания осадка сточных вод при следующем соотношении компонентов, мас.%: цемент 20,0-24,71, известь 8,1-10,30, песок 19,36-20,00, указанная зола 19,36-20,00, пенообразующая добавка на протеиновой основе 0,27-0,28, вода 28,20-29,42 (RU №2395478, C04B 38/10, 04.05.2009).

К недостаткам указанных смесей можно отнести высокую усадку при высыхании и высокую сорбционную влажность.

Задачей изобретения является создание новой смеси, обеспечивающей получение автоклавного золопенобетона с улучшенными физико-механическими характеристиками, а именно пониженной усадкой при высыхании и пониженной сорбционной влажности получаемого изделия.

Поставленная задача решается тем, что смесь для автоклавного золопенобетона, включающая цемент, известь, песок, золу, пенообразующую добавку на протеиновой основе и воду, в качестве цемента содержит портландцемент, известь - негашеную молотую, золу - от сжигания угля, причем песок и указанную золу в виде золо-песчаного шлама плотностью 1,6 кг/л, полученный совместным их помолом до удельной поверхности 320 м²/кг, и дополнительно содержит в качестве вяжущего нефелиновый шлам, молотый до удельной поверхности 430 м²/кг, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

ПРИМЕР КОНКРЕТНОГО ВЫПОЛНЕНИЯ

Изготовление автоклавного золопенобетона включает следующие этапы.

1. Мокрый помол в мельнице песка совместно с золой от сжигания Кузнецкого каменного угля, с получением золо-песчаного шлама плотностью 1,6 кг/л и с удельной поверхностью частиц золошлама 320 м²/кг. Химический состав золы показан в таблице 1.

2. Помол нефелинового шлама до удельной поверхности 430 м²/кг.

3. Дозирование сырьевых компонентов.

- указанный золо-песчаный шлам с требуемыми параметрами;

- вода в соответствии с ГОСТ 23732-79;

- известь негашеная молотая, имеющая скорость гашения до 8 мин и содержащая активные оксид кальция и оксид магния не менее 70%, «пережога» не более 2%, с удельной поверхностью частиц 610 м²/кг;

- портландцемент ПЦ 400 Д0…Д20 и ПЦ 500 Д0…Д20, с содержанием трехкальциевого алюмината не более 6%;

- нефелиновый шлам, состоящий до 75% из двухкальциевого силиката, химический состав приведен в таблице 2.

4. Приготовление в смесителе растворной смеси.

5. Поризация растворной смеси при помощи отдельно приготовленной из раствора пенообразующей добавки. В качестве пенообразующей добавки могут быть применены следующие марки: Addiment SB 31L (торговая марка RENIMENT SB 31L, фирма-изготовитель «SIKA ADDIMENT GmbH» B-69171 Leimen, ФРГ, основа - гидрализаты белков, жидкость темно-коричневого цвета, интервал рН ценообразования: 6-10 (Хитров А.В., автореферат на соискание уч.ст. д.т.н. «Технология и свойства пенобетона с учетом природы вводимой пены». СПб.: ПГУПС, 2006)), «FoamCem» (основное активное вещество - протеингидролизат; область применения: вспениватель для приготовления легкого ячеистого бетона; производитель Laston Italiana S.P.A), «Неопор» (фирма-изготовитель Neopor System GmbH, Германия, основа протеиновая, жидкость темного цвета, поверхностное натяжение 45-55 Дж/м², интервал рН ценообразования: 6-8 (Хитров А.В., автореферат на соискание уч.ст. к.т.н. «Получение современных автоклавных пенобетонов с учетом природы вводимых строительных пен». СПб.: ПГУПС, 2000)).

5. Формовка золопенобетонной массы.

6. Выдержка золопенобетонной массы до набора резательной прочности.

7. Резка золопеномассива на изделия.

8. Автоклавная обработка изделий.

9. Образцы золопенобетонных изделий после автоклавной обработки подвергают испытаниям на усадку при высыхании (ГОСТ 25485) и испытаниям на определение сорбционной влажности.

Результаты испытаний приведены в таблице 3.

Анализ полученных результатов показывает, что автоклавный золопенобетон на основе предлагаемого состава имеет пониженную усадку при высыхании и пониженную сорбционную влажность.