Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИЛИКОКАЛЬЦИЯ

Известен способ получения силикокальция, заключающийся в проплавлении шихты, состоящей из извести, кварцита и углеродистых восстановителей.

Предложенный способ отличается от известного тем, что известь и углеродистый восстановитель вводят в виде известково-углеродистых брикетов, содержащих 60-75% каменного угля, 25-40% извести и 9-15% обезвоженных остатков очистки нефтяных масел и битума, остальное каменный уголь. Это увеличивает выход годного и сокращает потери исходных материалов.

Углеизвестковые брикеты или гранулы получают из смеси извести, каменных углей и связки. Например, брикеты получали из смеси 25-40% извести, 60-75% каменного угля, характеризующегося выходом летучих веществ 13-18% и толщиной пластического слоя 9-12 мм. В качестве связующего при брикетировании используют нефтяные битумы, остатки нефтяных масел (асфальт, деасфальтизации, экстракт с установки «Дуесол» и др.), характеризующиеся температурой размягчения 35-70°C. При грануляции в качестве связующего используют обезвоженный мазут. Расход связующего составляет 9-15% от веса углеизвестковой смеси.

Перемешанная шихта брикетируется на вальцовом прессе. Для устранения налипания шихты на бандажи последние опрыскивают водой или углеводородными жидкостями или пропаривают водяным паром. После охлаждения до температуры 20-30°C брикеты направляют для использования в электропечах или предварительно коксуют до конечной температуры 650-750°C, а затем направляют в электропечи.

Особенностью сырых углеизвестковых брикетов является их влагоустойчивость, т.е. способность сохранять достаточную прочность и не рассыпаться в течение 5-10 суток, что является вполне достаточным сроком для транспортировки брикетов до плавильной печи.

Сырые брикеты можно подвергать коксованию до температур 650-750°C. При этом брикеты получают более прочными, но менее влагоустойчивыми.