Результат интеллектуальной деятельности: КОЛОДКА ТОРМОЗНАЯ ДЛЯ АВТОБУСОВ И ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ

Заявляемое изобретение относится к автомобильному транспорту, в частности к дисковым тормозным колодкам для автобусов и грузовых автомобилей.

Аналогом заявляемого изобретения является колодка тормозная дискового тормоза автомобиля, содержащая металлический каркас с отверстиями и зафиксированный на нем композиционный фрикционный элемент, снабженный выступами, размещенными в отверстиях каркаса (RU 2250397, МПК F16D 69/04, 2005 г.). Признаки аналога "металлический каркас с отверстиями, зафиксированный композиционный фрикционный элемент, выступы, размещенные в отверстиях каркаса" совпадают с признаками заявляемого изобретения.

Недостатком аналога является возможность появления при эксплуатации колодки трещины в центральной части фрикционного элемента в результате концентрации нагрузочных напряжений и отсутствия возможности их компенсации. Такая трещина может привести к разрушению фрикционного элемента и выходу из строя колодки.

Наиболее близким аналогом заявляемого изобретения является колодка дискового тормоза, включающая металлический каркас и зафиксированный на нем полимерный композиционный фрикционный элемент, в центральной части которого выполнен паз (RU 2154207, МПК F16D 69/02, 2000 г.). Признаки наиболее близкого аналога "металлический каркас, зафиксированный полимерный композиционный фрикционный элемент, паз в центральной части" совпадают с признаками заявляемого изобретения.

Недостатком наиболее близкого аналога является отсутствие достаточной компенсации пазом эксплуатационных нагрузочных напряжений в центральной части фрикционного элемента на участке, где в районе паза центральная часть фрикционного элемента контактирует с металлическим каркасом, что может привести к отслоению фрикционного элемента в этом районе с последующим его разрушением.

Техническим результатом, на который направлено заявляемое изобретение, является снижение возможности разрушения фрикционного элемента в процессе эксплуатации колодки путем более эффективной компенсации напряжений в центральной части фрикционного элемента за счет конструкционного исполнения этой части колодки.

Для достижения указанного технического результата в колодке тормозной для автобусов и грузовых автомобилей, содержащей металлический каркас и зафиксированный на нем полимерный композиционный фрикционный элемент, в центральной части которого выполнен паз, металлический каркас выполнен с девятью отверстиями, восемь из которых расположены симметрично относительно паза, а девятое расположено непосредственно в районе паза, при этом фрикционный элемент снабжен выступами, размещенными в отверстиях каркаса, а длина паза и глубина паза выбраны из соотношения: L/H=6,0-7,0; где L - длина паза, Н - глубина паза.

Признаки заявляемого изобретения "металлический каркас выполнен с девятью отверстиями, восемь из которых расположены симметрично относительно паза, а девятое расположено непосредственно в районе паза, при этом фрикционный элемент снабжен выступами, размещенными в отверстиях каркаса, а длина паза и глубина паза выбраны из соотношения: L/H=6,0-7,0; где L - длина паза, Н - глубина паза являются отличительными от признаков прототипа.

На фиг. 1 представлена колодка тормозная, вид со стороны полимерного композиционного фрикционного элемента. На фиг. 2 представлен вид колодки с верхней торцевой части.

Колодка содержит металлический каркас 1 и полимерный композиционный фрикционный элемент 2. На полимерном композиционном фрикционном элементе выполнен паз 3 и выступы 4. В металлическом каркасе имеется восемь отверстий 5, симметрично расположенных относительно паза вне района расположения паза, и отверстие 6, расположенное в районе паза. Выступы фрикционного элемента размещены в отверстиях каркаса. Паз фрикционного элемента имеет длину L и глубину Н, которые удовлетворяют соотношению: L/H=6,0-7,0.

Конкретным примером заявляемого изобретения является колодка тормозная автобуса, у которой паз фрикционного элемента имеет длину ~ 82,5 мм, и глубину ~ 12,6 мм.

Исполнение тормозной колодки с отверстием каркаса и выступом фрикционного элемента непосредственно в районе паза фрикционного элемента, а также заявляемое соотношение размеров паза, позволяют достаточно эффективно компенсировать напряжения, возникающие в районе контакта центральной части фрикционного элемента с металлическим каркасом. В результате снижается возможность разрушения колодки при ее эксплуатации.