×
20.04.2016
216.015.36d4

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ЛИСТОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Вид РИД

Изобретение

Юридическая информация Свернуть Развернуть
№ охранного документа
0002581696
Дата охранного документа
20.04.2016
Краткое описание РИД Свернуть Развернуть
Аннотация: Изобретение относится к области металлургии. Для получения проката толщиной до 21,0 мм класса прочности с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для объектов ответственного назначения с повышенными показателями по коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, сопротивляемости хрупкому разрушению при отрицательной температуре используют непрервынолитую заготовку толщиной не более 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,04-0,070 С, 0,20-0,30 Si, 0,90-1,10 Мn, 0,20-0,30 Сr, Ni≤0,25, Сu≤0,25%, Мо≤0,35, 0,004-0,009 Ti, V≤0,06, 0,02-0,035 Nb, N≤0,007, 0,02-0,04 Al, S≤0,001, P≤0,010, Fe и примеси - остальное, при этом суммарное содержание Cr+Ni+Cu не превышает 0,70%, углеродный эквивалент С≤0,40%, параметр стойкости против растрескивания при сварке Р≤0,21%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуре 1190-1230°С. Черновую прокатку заготовки начинают при температуре не ниже 960°С и осуществляют ее на толщину, составляющую не менее 5,5 толщины готового листа с относительными обжатиями за проход не менее 10%. Чистовую прокатку начинают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 900-930°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 870-900°С и завершают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 880±10°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 850±10°С, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению до температуры 430-470°С со скоростью не менее 20°С/с. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Реферат Свернуть Развернуть

Изобретение относится к производству проката толщиной до 21,0 мм с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для изготовления сварных труб, стойких к коррозионному растрескиванию.

Известен способ производства листов из низколегированной трубной стали классов прочности К52-К60 толщиной 14÷21 мм, включающий нагрев до температуры выше Ас3 слябовой заготовки содержащей: 0,07-0,11% С, 1,20-1,65% Мn, 0,20-0,45% Si, 0,002-0,003% S, 0,002-0,013% Р, 0,08-0,10% Ni, 0,08-0,10% Сr, 0,08-0,10% Сu, 0,025-0,045% Аl, 0,03-0,08% Nb, 0,02-0,06% V, 0,015-0,025% Ti, Fe - остальное, черновую прокатку при температуре 1050±60°С, подстуживание, чистовую прокатку с температурой начала в диапазоне 830÷890°С и конца 800÷840°С, ускоренное охлаждение листов, которое заканчивают при температуре поверхности 520÷580°С (патент РФ 2458751, МПК В21В 1/26, 20.08.2012 г.).

Недостатком известного способа производства листов является отсутствие гарантии коррозионной стойкости их материала в водородных и сероводородных средах; отсутствие гарантий получения высоких результатов испытаний по Шарпи образцов с V-образным концентратором при отрицательных температурах.

Наиболее близким по своей сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий отливку слябов из стали, содержащей: 0,003-0,14% С, 0,15-0,70% Si, 0,50-1,65% Мn, Сr≤0,3%, Ni≤0,3%, Cu≤0,3%, 0,02-0,05% Al, 0,005-0,03% Ti, 0,02-0,14% V, 0,015-0,060% Nb, Mo≤0,15%, 0,0003-0,05% Ca, Fe - остальное, нагрев слябов до температуры 1150-1200°С, многопроходную реверсивную прокатку в черновой клети с обжатием за проход не менее 8%, подстуживание раската до температуры 920-980°С и последующую прокатку в чистовой клети с суммарным обжатием не менее 70% и температуре конца прокатки не выше 820°С (патент РФ 2201972, МПК C21D 8/02, С22С 38/58, В21В 1/26, 10.04.2003 г.).

Недостатком известного способа производства листов является отсутствие гарантии коррозионной стойкости их материала в водородных и сероводородных средах; относительно низкие результаты (порядка нескольких десятков Дж/см2) испытаний по Шарпи образцов даже с U-образным концентратором.

Технический результат - получение проката толщиной до 21,0 мм с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для объектов ответственного назначения с повышенными показателями по коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, сопротивляемости хрупкому разрушению при отрицательных температурах.

Технический результат достигается тем, что в способе производства горячекатаных листов толщиной 12-21 мм из низколегированной стали с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа коррозионно-стойкого исполнения, включающем аустенизацию непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку с регламентированными обжатиями за проход, подстуживание раската, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение готового листа до заданной температуры и последующее замедленное охлаждение в стопе, согласно изобретению заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов: 0,04-0,070% С, 0,20-0,30% Si, 0,90-1,10% Мn, 0,20-0,30% Сr, Ni≤0,25%, Cu≤0,25%, Мо≤0,35%, 0,004-0,009% Ti, V≤0,06%, 0,02-0,035% Nb, N≤0,007%, 0,02-0,04% Al, S≤0,001%, P≤0,010%, Fe и примеси - остальное, при этом суммарное содержание Cr+Ni+Cu не превышает 0,70%, углеродный эквивалент Сэ≤0,40%, параметр стойкости против растрескивания при сварке Рcm≤0,21%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят при температуре 1190-1230°С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 960°С и осуществляют ее на толщину, составляющую не менее 5,5 толщины готового листа с относительными обжатиями за проход не менее 10%, чистовую прокатку начинают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 900-930°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 870-900°С и завершают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 880±10°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 850±10°С, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению до температуры 430-470°С со скоростью не менее 20°С/с.

Технический результат достигается также тем, что используют непрерывнолитую заготовку толщиной не более 250 мм.

Сущность изобретения состоит в следующем. В заявленной химической композиции стали за основу принято пониженное содержание углерода (0,04-0,07%). Ограничение по содержанию углерода сверху (0,07%) выбрано из условия максимального снижения уровня осевой ликвации в стали, наличие которой неблагоприятно сказывается на стойкости против водородного и сероводородного растрескивания. Ограничение по содержанию углерода снизу (0,04%) обусловлено необходимостью обеспечить уровень прочности не менее 510 МПа.

Содержание кремния 0,20-0,30% выбрано из условия обеспечения требуемого уровня прочности от 510 до 550 МПа. Содержание кремния свыше 0,30% способствует образованию перлита, неблагоприятной структуры с точки зрения стойкости стали против водородного и сероводородного растрескивания.

Марганец является склонным к ликвации элементом. Допустимое содержание марганца в стали, стойкой к водородному и сероводородному растрескиванию, (1,10%) определяется необходимостью снижения уровня осевой ликвации в непрерывнолитой заготовке. Пониженное содержание марганца (0,90%) вызвано необходимостью снижения количества вредных с точки зрения сопротивления стресс-коррозии и водородному растрескиванию неметаллических включений MnS. В то же время марганец упрочняет твердый раствор и способствует повышению устойчивости аустенита, что необходимо для получения целевой феррито-бейнитной микроструктуры и требуемого уровня прочностных свойств (предел прочности от 510 до 550 МПа).

Добавки хрома в количестве 0,20-0,30% вводятся для снижения уровня ликвации при затвердевании расплава за счет расширения области δ-феррита. Также добавка хрома необходима для компенсации пониженного содержания марганца и обеспечения прочностных свойств стали не менее 510 МПа.

Дополнительные добавки Ni, Сu не более 0,25% каждого, Мо не более 0,35% вводятся в сталь для повышения устойчивости аустенита и получения целевой феррито-бейнитной структуры. Кроме того, добавки меди улучшает стойкость к коррозии в слабокислых средах.

Содержание титана ограничивается 0,004-0,009% для предотвращения формирования при кристаллизации крупных частиц TiN и/или комплексных глобулярные частиц на их основе, содержащих Nb, Са, Mg, S, О. Такие частицы являются местами зарождения водородных трещин и концентраторами напряжения при стресс-коррозии.

Содержание ванадия ограничивается 0,06%, т.к. данная добавка не эффективна при ускоренном охлаждении листов. После прокатки ванадий остается в твердом растворе и не вносит значительного вклада в формирование свойств.

Содержание ниобия ограничивается до минимально допустимого уровня 0,035% для снижения ликвационной неоднородности, предотвращения образования крупных конгломератов комплексных частиц Ti, Nb (С, N), однако в количестве не менее 0,020% ниобий необходим для торможения роста зерна при прокатке.

Азот является вредной примесью, его минимальное содержание 0,007% определяется текущим уровнем развития технологии сталеплавильного производства.

Алюминий в количестве 0,02-0,04% необходим для раскисления стали.

Содержание серы не более 0,001% ограничивается минимальным количеством в стали неметаллических включений типа MnS, являющихся водородными «ловушками», способствующими зарождению микротрещин и низкой стойкости стали к стресс-коррозии и водородному растрескиванию.

Содержание фосфора не более 0,010% ограничивается с целью уменьшения сегрегационной неоднородности и повышения чистоты межзеренных границ.

Суммарное содержание Cr, Ni и Сu не должно превышать 0,70%. Содержание элементов несколько завышено по сравнению со стандартным значением 0,60% для того, чтобы полнее использовать их положительный эффект.

Углеродный эквивалент Сэ и параметр стойкости против растрескивания при сварке Рcm принято ограничить величиной 0,40% и 0,21% соответственно для получения стали хорошо сваривающейся.

При нагреве непрерывнолитой заготовки до температуры не менее 1190°С происходит полное растворение в стальной матрице микролегирующих добавок, далее, при прокатке они выделяются в виде дисперсных фаз. При нагреве свыше 1230°С наблюдается аномальный рост зерна аустенита.

Температура деформации на черновой стадии прокатки не менее 960°С принята исходя из необходимости максимального измельчения зерна аустенита за счет многократной рекристаллизации. Для обеспечения удовлетворительных результатов испытания падающим грузом с учетом высокой температуры конца прокатки необходимо обеспечить толщину промежуточного подстуживания не менее 5,5 толщин готового листа. При обжатии за проход на черновой стадии прокатки менее 10% вследствие неравномерности деформации по толщине листа формируется неоднородная зеренная структура и наблюдается плохая проработка центральных слоев раската.

Температурный интервал начала и окончания деформации на чистовой стадии прокатки выбирается исходя из необходимости подготовки аустенита к последующему превращению, путем создания деформированных зерен аустенита, содержащих полосы деформации и имеющих высокую плотность дислокаций. Температура начала деформации должна быть ниже температуры остановки рекристаллизации аустенита, а температура окончания - выше температуры γ→α превращения. Для листов толщиной до 16 мм включительно из стали с заявленным составом рациональным температурным интервалом начала чистовой прокатки является 900-930°С, конца - 880±10°С. Для листов толщиной более 16 мм из стали с заявленным составом рациональным температурным интервалом начала чистовой прокатки является 870-900°С, конца - 850±10°С.

Температурный интервал окончания ускоренного охлаждения 430-470°С и скорость охлаждения не менее 20°С/с выбирается исходя из условия получения целевой ферритобейнитной структуры. Более высокая температура конца ускоренного охлаждения, как и меньшая скорость охлаждения, приводит к формированию структуры полигонального феррита, что неблагоприятно с точки зрения стойкости против стресс-коррозии.

Толщина непрерывнолитой заготовки ограничена 250 мм из-за необходимости снижения осевой химической неоднородности. За счет более высокой скорости охлаждения, чем у непрерывнолитой заготовки толщиной 315 мм, в условии отсутствия мягкого обжатия степень развития ликвации снижается, что положительно сказывается на стойкости против водородного растрескивания и стресс-коррозии.

Реализация предложенного технического решения позволяет получить требуемое качество листового проката для сварных труб, стойких к коррозионному растрескиванию, что достигается за счет выбора рациональных температурно-деформационных режимов для определенного химического состава стали. При выходе варьируемых параметров за указанные границы имеют место случаи неполучения стабильно удовлетворительных результатов механических и коррозионных испытаний. В итоге полученные данные подтверждают правильность выбранных значений технологических параметров в рамках предложенного способа производства горячекатаных листов из низколегированной стали для изготовления сварных труб, стойких к коррозионному растрескиванию.

Применение способа поясняется примером его реализации при производстве листов категории прочности от К52 до К56 на толстолистовом стане 5000.

Выплавка стали осуществлялась в кислородном конвертере вместимостью 370 т с проведением процесса десульфурации магнием в заливочном ковше. На выпуске проводилось первичное легирование, предварительное раскисление и обработка металла твердошлаковыми смесями с продувкой металла аргоном в сталеразливочном ковше. Окончательное легирование, микролегирование, обработка металла кальцием и перегрев металла для проведения вакуумирования проводилось на агрегате комплексной доводки стали. Дегазация металла осуществлялась путем его вакуумирования. Разливка производилась на МНЛЗ с защитой металла аргоном от вторичного окисления в слябы сечением 250×1625 мм.

Химический состав стали приведен в таблице 1.

Сталь получена со следующим составом химических элементов, мас.%: С=0,05; Si=0,23; Mn=0,94; Cr=0,30; Ni=0,02; Cu=0,03; Мо=0,002; Ti=0,008; V=0,003; Nb=0,026; N=0,005; Al=0,027; S=0,001; P=0,008; железо и примеси - остальное. Углеродный эквивалент составил Сэ=0,27%, коэффициент трещиностойкости Рcm=0,12%.

Непрерывнолитые заготовки толщиной 250 мм нагревали до температуры 1190°С в течение 10,5 ч и прокатывали на черновой стадии до толщины подстуживания 115,5 мм, охлаждали на воздухе до температуры 870°С, прокатывали на чистовой стадии до конечной толщины 21,0 мм с окончанием процесса деформации при 840°С. Далее листы охлаждали до температуры 430°С со скоростью 20°С/с. Предварительную деформацию на черновой стадии прокатки начинали при температуре 960°С и проводили с регламентированными обжатиями 12,9-15,0-17,5-20,4%.

Испытания на статическое растяжение проводили на плоских пятикратных образцах по ГОСТ 1497, изготовленных из проб, отобранных в поперечном направлении относительно направления прокатки. Динамические испытания вертикально падающим грузом проводили на образцах с шевронным надрезом при температуре -20°С по API RP 5L3. Коррозионные испытания на водородную и сероводородную стойкость проводили в соответствии с требованиями NACE ТМ 0284 (раствор А) и NACE ТМ 0177 (метод А).

Варианты реализации предложенного способа и результаты испытаний приведены в таблицах 2 и 3 соответственно.

Результаты испытаний показали, что предлагаемый способ производства стали выбранного химического состава (варианты №1, 5, 8, 9, 12, 13) обеспечивает удовлетворительный уровень механических свойств, определяемых при статических испытаниях образцов на растяжение, повышенную сопротивляемость хрупкому разрушению при отрицательных температурах, а также повышенные показатели стойкости стали в водородных и сероводородных средах. При запредельных значениях предложенных режимов (режимы №№3, 4, 6, 7, 10, 11, 14 и 15) и способе-прототипе (вариант №16) не удается достигнуть требуемого уровня отношения предела текучести к пределу прочности, повышенного уровня хладостойкости и коррозионной стойкости стали.

Таким образом, применение описанного способа прокатки обеспечивает достижение требуемых результатов, а именно получение проката толщиной до 21,0 мм с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для объектов ответственного назначения с повышенными показателями по коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости хрупкому разрушению при отрицательных температурах.

Технико-экономические преимущества изобретения состоят в том, что использование предложенного способа обеспечивает производство горячекатаных листов из низколегированной стали толщиной до 21,0 мм для электросварных труб с повышенной коррозионной и хладостойкостью, предназначенных для транспортировки природного газа с высоким содержанием кислых газов и возможностью безаварийной эксплуатации при отрицательных температурах.

Источник поступления информации: Роспатент

Показаны записи 81-90 из 134.
29.05.2018
№218.016.53a1

Способ перемешивания стали в металлургическом агрегате

Изобретение относится к металлургии, в частности к обработке стали газом в металлургических агрегатах в процессе выплавки стали, ее выпуска из сталеплавильной печи и на внепечных установках в сталеразливочных и промежуточных ковшах. Способ включает продувку стали газом непрерывно с различной...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002653743
Дата охранного документа: 14.05.2018
09.06.2018
№218.016.5d7a

Маломагнитная сталь и изделие, выполненное из нее

Изобретение относится к сталям, используемым в качестве конструкционных материалов в судостроении, энергетике, машиностроении. Сталь содержит 0,1-0,8 мас.% углерода, 0,001-0,9 мас.% кремния, 10,0-22,0 мас.% марганца, 1,5-4,5 мас.% алюминия, не более 0,8 мас.% хрома, не более 0,8 мас.% никеля,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002656323
Дата охранного документа: 04.06.2018
02.12.2018
№218.016.a26f

Способ переработки огненно-жидкого доменного шлака

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при переработке огненно-жидких доменных шлаков. Огненно-жидкий доменный шлак послойно сливают в траншею, осуществляют охлаждение массива шлака, выемку шлакового массива, укладку в штабель и перелопачивание. При этом слив шлака...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002673688
Дата охранного документа: 29.11.2018
05.12.2018
№218.016.a37a

Способ загрузки доменной печи

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к доменному производству. Способ загрузки доменной печи, оснащенной лотковым бесконусным загрузочным устройством, включает грохочение шихтовых материалов, их дозирование, формирование железорудных и коксовых порций, в головную часть...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002673898
Дата охранного документа: 03.12.2018
05.12.2018
№218.016.a3a7

Способ промывки доменной печи

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве чугуна в доменных печах. Способ промывки доменной печи включает загрузку подач шихты, состоящих из коксовой и железорудной частей, периодическую загрузку промывочных подач и выпуск продуктов плавки. В качестве...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002673899
Дата охранного документа: 03.12.2018
07.12.2018
№218.016.a480

Способ выплавки стали в конвертере

Изобретение относится к металлургии, в частности к выплавке стали в конвертере с комбинированной продувкой. В способе осуществляют продувку аргоном или углекислым газом в пульсирующем режиме с частотой 0,01-1,0 Гц, при этом в начале плавки сталь продувают снизу аргоном до его израсходования в...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002674186
Дата охранного документа: 05.12.2018
07.12.2018
№218.016.a491

Способ производства штрипсов из низколегированной стали

Изобретение относится к области производства листового проката из штрипсовых сталей. Способ включает нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины и температуры, чистовую прокатку с регламентированной толщиной подката, количеством чистовых проходов и регламентированной...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002674188
Дата охранного документа: 05.12.2018
19.12.2018
№218.016.a87d

Способ производства низколегированных рулонных полос с повышенной коррозионной стойкостью

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, для получения рулонного полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующего категории прочности К52, осуществляют аустенизацию заготовки при 1200-1280°С, черновую...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002675307
Дата охранного документа: 18.12.2018
10.01.2019
№219.016.ae44

Способ производства горячекатаного проката из конструкционной стали

Изобретение относится к области металлургии. Для получения листового проката категории прочности 345 с соотношением предела текучести к временному сопротивлению не более 0,75, используемого при строительстве резервуаров для хранения нефтепродуктов, выплавляют сталь, содержащую, мас. %: углерод...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002676543
Дата охранного документа: 09.01.2019
18.01.2019
№219.016.b131

Способ производства горячекатаного проката из конструкционной стали

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения рулонного проката для изготовления нефтепроводных труб группы Кс по ГОСТ 52203-04 без дополнительной термообработки. Для получения проката с феррито-перлитной структурой, в...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002677426
Дата охранного документа: 16.01.2019
Показаны записи 81-90 из 97.
29.05.2018
№218.016.53d7

Хладостойкая свариваемая сталь и изделие, выполненное из нее (варианты)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству толстолистового проката толщиной до 100 мм из хладостойкой свариваемой стали для изготовления строительных конструкций, судостроения и других отраслей, в том числе для изготовления стационарных морских сооружений,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002653748
Дата охранного документа: 14.05.2018
29.05.2018
№218.016.53f9

Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных газонефтепроводных труб большого диаметра категории прочности х42-х56, стойких против индуцированного водородом растрескивания в hs -содержащих средах

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой стойкости против разрушения в среде так называемого «кислого» газа: индуцированное водородом растрескивание и сульфидное растрескивание под напряжением, в сочетании с высокой прочностью, пластичностью и вязкостью выплавляют...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002653954
Дата охранного документа: 15.05.2018
19.12.2018
№218.016.a87d

Способ производства низколегированных рулонных полос с повышенной коррозионной стойкостью

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, для получения рулонного полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующего категории прочности К52, осуществляют аустенизацию заготовки при 1200-1280°С, черновую...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002675307
Дата охранного документа: 18.12.2018
26.12.2018
№218.016.ab74

Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к60 толщиной до 40 мм

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству на реверсивном толстолистовом стане горячекатаного проката толщиной до 40 мм для магистральных труб. Cпособ включает нагрев непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002675891
Дата охранного документа: 25.12.2018
09.02.2019
№219.016.b86d

Способ производства низкоуглеродистой стали с повышенной коррозионной стойкостью

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для получения низкоуглеродистых сталей с повышенной коррозионной стойкостью для производства полосового проката. В способе осуществляют выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск жидкого металла в...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002679375
Дата охранного документа: 07.02.2019
01.03.2019
№219.016.cdce

Способ производства высокопрочного штрипса для магистральных труб из низколегированной стали

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии прокатки высокопрочного штрипса для магистральных труб из низколегированной стали на реверсивном толстолистовом стане. Для повышения качества высокопрочного штрипса непрерывнолитую заготовку предварительно подвергают...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002418866
Дата охранного документа: 20.05.2011
01.03.2019
№219.016.d079

Способ производства толстолистового низколегированного штрипса

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству. Для повышения предела прочности и текучести при сохранении пластических характеристик на уровне, позволяющем производить формовку труб из штрипса, изготавливают непрерывнолитую заготовку из стали, содержащей, мас.%: С...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002463360
Дата охранного документа: 10.10.2012
10.04.2019
№219.017.0701

Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для производства сероводородостойких газонефтепроводных труб. Для обеспечения повышенных показателей прочности при одновременном повышении хладостойкости, низкотемпературной вязкости и...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002471003
Дата охранного документа: 27.12.2012
29.05.2019
№219.017.6670

Способ производства проката

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству проката ответственного назначения методом термомеханической обработки. Для повышения прочности, текучести, относительного удлинения, ударной вязкости, хладостойкости проката осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%:...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002355783
Дата охранного документа: 20.05.2009
29.05.2019
№219.017.6671

Способ производства проката

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству проката ответственного назначения методом термомеханической обработки. Для повышения прочности, текучести, относительного удлинения, ударной вязкости, хладостойкости проката осуществляют выплавку стали, содержащую, мас.%: С -...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002355782
Дата охранного документа: 20.05.2009
+ добавить свой РИД