СПОСОБ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОГО ДОРНОВАНИЯ

Изобретение относится к способам восстановления и упрочнения металлических внутренних поверхностей отверстий деталей.

Известен способ электромеханического дорнования (ЭМД) [Патент RU 2457083. Способ электромеханического дорнования. Опубл. 27.07.2012], заключающийся в перемещении дорна вдоль оси отверстия и формировании на поверхности отверстия упрочненных кольцевых участков с различной твердостью путем нагрева упомянутых кольцевых участков до температуры закалки кратковременным пропусканием электрического тока через место контакта дорна с поверхностью отверстия.

Недостатками данного способа являются: резкий перепад по твердости закаленных и не закаленных кольцевых участков, что способствует образованию в процессе приработки острых граней в местах перехода не закаленного участка к закаленному и снижению износостойкости сопряжения.

Технический результат заявленного изобретения - повышение износостойкости за счет регулирования соотношения площадей с незначительным перепадом по твердости.

Указанный технический результат достигается тем, что получение кольцевых участков с перепадом по твердости достигается плавным изменением плотности электрического тока, пропускаемого через место контакта дорна с поверхностью отверстия детали.

Способ электромеханического дорнования осуществляется следующим образом. Предварительно токоподводящие кабели от источника тока подводят к инструменту и к обрабатываемой детали. Обрабатываемое отверстие располагают соосно дорну. Дорн, изготовленный из твердого сплава Т15К6, перемещают вдоль оси отверстия и периодически повышают плотность тока до 280…300 А/мм² и снижают до 180…200 А/мм². Во время подачи тока под деформируемой ленточкой внутренняя поверхность быстро нагревается до температуры закалки и осуществляется формирование закаленных поясков с плавным переходом по твердости.

В процессе обработки на поверхности отверстия образуются замкнутые кольцевые участки с плавным переходом по твердости с глубиной упрочнения 0,2…0,4 мм, имеющие высокую твердость 48…56 HRC_э, чередующиеся с такими же участками, имеющими твердость 35…40 HRC_э, незначительно меньшую, которые в процессе эксплуатации изнашиваются, образуя на внутренней поверхности отверстия в продольном сечении синусоидальный профиль, образуя каналы для удержания смазки, вследствие чего повышается износостойкость и увеличивается срок эксплуатации детали.