Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТЕЙНЕРА ДЛЯ ВЗРЫВЧАТЫХ ВЕЩЕСТВ

Изобретение относится к области изготовления контейнера для транспортировки, хранения и детонации взрывчатых веществ.

Из уровня техники известны способы изготовления контейнеров для транспортировки, хранения и детонации взрывчатых веществ, их недостатком являются длительность технологического процесса.

Наиболее близким решением к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления контейнеров для транспортировки, хранения и детонации взрывчатых веществ [Игнатова А.М. Физико-химические закономерности получения и применение стеклокристаллических материалов шпинелид-пироксенового состава из природного и техногенного сырья: дис. … докт. тех. наук: 05.17.11 / А.М. Игнатова – Томск: Национальный исследовательский Томский политехнический университет. – 2019. – 153с.], включающий формирование внешнего слоя капсулы в трубе из высокопрочной стали по технологии «труба в трубе», изготовление конического внутреннего слоя капсулы по технологии центробежного литья, монтаж внутреннего слоя капсулы в металлической трубе с внешним слоем капсулы, заполнение вариативного слоя измельченным стеклокристаллический материалом на основе габбродолерита с добавкой хромовой руды, окончательный монтаж капсулы с установкой заглушки и крышки.

Недостатком данного способа является длительность технологического процесса изготовления контейнера для взрывчатых веществ за счет подготовки сырьевых материалов.

Технический результат предлагаемого изобретения заключается в снижении длительности технологического процесса изготовления контейнера для взрывчатых веществ.

Технический результат достигается тем, что предлагаемый способ изготовления контейнера для взрывчатых веществ включает формирование внешнего слоя капсулы в трубе из высокопрочной стали, изготовление конического внутреннего слоя капсулы, монтаж внутреннего слоя капсулы в металлической трубе с внешним слоем капсулы, заполнение вариативного слоя, окончательный монтаж капсулы с установкой заглушки и крышки, причем формирование внешнего слоя капсулы в трубе из высокопрочной стали осуществляется методом плазменного напыления технического глинозема при скорости подачи 3,5-4,0 г/с и расходе плазмообразующего газа 2,0 м³/ч, изготовление конического внутреннего слоя капсулы выполняется путем спекания пироксенового ситалла при температуре 830-850°С, заполнение вариативного слоя осуществляется гранулированным высокопористым акустическим материалом.

Заявленное изобретение отличается от прототипа тем, что формирование внешнего слоя капсулы в трубе из высопрочной стали осуществляется методом плазменного напыления технического глинозема при скорости подачи 3,5-4,0 г/с и расходе плазмообразующего газа 2,0 м³/ч, изготовление конического внутреннего слоя капсулы выполняется путем спекания пироксенового ситалла при температуре 830-850°С, заполнение вариативного слоя осуществляется гранулированным высокопористым акустическим материалом.

Сопоставительный анализ известного и предлагаемого способов представлен в таблице 1.

Предлагаемый способ позволяет снизить время изготовления контейнера для взрывчатых веществ по сравнению прототипом почти в 4 раза (таблица 1), что подтверждено исследованиями, проведенными в лаборатории на базе БГТУ им. В.Г. Шухова. Эксперименты показали, что время изготовления контейнера для взрывчатых веществ прототипом составляет 17 часов, а предлагаемым способом – 4,5 часа.

Таблица 1

Сопоставительный анализ известного и предлагаемого способов

Опытным путем установлены оптимальные параметры напыления при формировании первого и второго слоев капсулы (таблица 2 и 3).

Как видно из таблиц 2 и 3, эффективное напыление при формировании первого слоя капсулы осуществляется при достижении плотности напыления слоя технического глинозема в пределах 3990-3995 кг/м³ и его пористости = 0,1-0,2 %, а второго слоя – при температуре обжига равной 830-850°С и прочности на сжатие 112-120 МПа.

Таблица 2

Оптимальные параметры напыления при формировании первого слоя капсулы

^{* - оптимальные параметры напыления}

Пример.

На внутреннюю поверхность металлической трубы из высокопрочной стали с помощью плазменной горелки ГН-5р электродугового плазмотрона УПУ-8М напыляли порошок технического глинозема (внешний слой капсулы) со скоростью его подачи из порошкового питателя в ГН-5р равной 4,0 г/с, расходом плазмообразующего газа 2,0 м³/ч и мощностью работы плазмотрона 12 кВт. Время напыления внешнего слоя капсулы в трубе толщиной 3000 мкм составило 30 минут.

Для приготовления конического внутреннего слоя капсулы в трубе использовали шихту пироксенового ситалла, которую предварительно прессовали, а затем спекали в муфельной печи в течение двух часов при температуре 840°С.

Затем монтировали внутренний слой капсулы с внешним в металлической трубе, причем вариативный слой между ними засыпали гранилированным пористым акустическим материалом. После чего к трубе монтировали фланцевую заглушку и крышку.

Таблица 3

Оптимальные параметры спекания при формировании второго слоя капсулы

^{** - оптимальные параметры напыления}