×
01.05.2020
220.018.1ab1

Результат интеллектуальной деятельности: ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ПОЛОСА ВЫСОКОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ И СПОСОБ ЕЕ ПРОИЗВОДСТВА

Вид РИД

Изобретение

№ охранного документа
0002720284
Дата охранного документа
28.04.2020
Аннотация: Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаных полос из низколегированной стали, используемых для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,15-0,25, марганец 0,60-0,80, хром 0,13-0,26, никель не более 0,06, медь не более 0,06, алюминий 0,03-0,06, ванадий не более 0,06, ниобий 0,04-0,06, суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не более 0,15, молибден не более 0,01, азот не более 0,006, бор не более 0,0005, кальций не более 0,006, сера не более 0,002, фосфор не более 0,012, железо и примеси остальное. Металлографическая структура полосы включает не более 10% перлита, остальное – феррит. Балл неметаллических включений составляет не более 2,5 по среднему, не более 3 - по максимальному, а балл зерна феррита не крупнее 8. Обеспечивается получение полос, имеющих предел текучести по меньшей мере 390 МПа, предел прочности по меньшей мере 480 МПа и работу удара KV при 0°С по меньшей мере 100 Дж, а также высокие показатели коррозионной стойкости, в частности, при испытании на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением, равным 95% от установленного минимального предела текучести, коэффициент чувствительности к растрескиванию (CSR) составляет не более 2%, коэффициент длины трещин (CLR) составляет не более 15%, а коэффициент толщины трещин (CTR) составляет не более 5%. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве горячекатаных полос класса прочности X52MS по API 5L45 или S355J2 по EN 10025-2 преимущественно из марок стали с пониженным содержанием углерода для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов.

Известен способ производства рулонов горячекатаной трубной стали толщиной 4,5-10 мм с содержанием углерода 0,04-0,07%, кремния 0,15-0,25%, марганца 0,45-0,60%, ниобия 0,035-0,055%, включающий нагрев сляба под горячую прокатку, его прокатку в черновой и чистовой непрерывной группах клетей широкополосного стана с температурой конца прокатки 780-840°С, дифференцированное охлаждение поверхности полосы водой секциями душирующего устройства на отводящем рольганге с задержкой подачи воды на полосу и последующую смотку в рулон, при этом горячую прокатку в чистовой непрерывной группе клетей широкополосного стана осуществляют с суммарным относительным обжатием не менее 85%, при этом дифференцированное охлаждение поверхности полосы на отводящем рольганге производят с задержкой подачи воды на поверхность полосы не более 2 с, а температуру смотки полосы устанавливают в диапазоне 530-570°С.(Патент РФ 2373003, МПК В21В 1/26, 20.11.2009 г.).

Недостатки известного способа состоят в том, что низкая температура конца прокатки приводит к снижению производительности и увеличению нагрузок при прокатке, а содержание углерода C>0,06% приводит к снижению стойкости в H2S среде.

Известна коррозионная сталь для производства морских трубопроводов, имеющая следующий химический состав: углерод 0,02-0,05%, кремний 0,10-030%, марганец 0,50-1,10%, фосфор не более 0,012%, сера не более 0,0015%, медь не более 0,20%, хром не более 0,30%, никель не более 0,20%, молибден не более 0,25%, ниобий 0,030-0,055%, ванадий 0,020-0,050%, титан 0,010-0,025%, алюминий 0,010-0,050%, азот не более 0,008%, при этом содержание остаточных элементов должно составлять As≤0,01%, Sb≤0,01%; Sn≤0,02%, Pb≤0,01%, Bi≤0,01%, Fe и неизбежные примеси - остальное, предел текучести Rt0.5≥485 МПа, предел прочности при растяжении Rm≥570 МПа, -20°С KV2≥250 Дж, -15°С DWTT SA≥85% (Патент CN 105132807, МПК С22С 38/14, С22С 38/28, С22С 38/50, C21D 8/02, C21D 8/10, 12.04.2017 г.).

Способ производства горячекатаных полос согласно патенту CN 105132807 включает нагрев непрерывнолитой заготовки до температуры 1120÷1136°С, черновую прокату с температурой конца прокатки температуру в конце черновой прокатки контролируют на уровне 980÷993°С и коэффициентом обжатия не менее 70%, чистовую прокатку с температурой конца прокатки 780÷970°С с коэффициентом обжатия не менее 70%, при этом в двух последних проходах коэффициент обжатия составляет не менее 15%, чистовую прокатку ведут с постоянным ускорением 0,0004÷0,01 м/с2, охлаждение, охлаждение полос со скоростью 39,6÷70°С/с до температуры 530÷650°С, последующую смотку в рулон при температуре 480÷600°С.

Недостатки известного способа состоят в том, что низкая температура конца прокатки приводит к снижению производительности и увеличению нагрузок при прокатке, а содержание Ti=0,010-0,025% приводит к снижению стойкости в H2S среде.

Технический результат - обеспечение в горячекатаной полосе толщиной 3-18 мм из низколегированной стали, имеющей пониженное содержание углерода и микролегированной ниобием и хромом механических свойств, соответствующих классу X52S по API 5L45 или S355J2 по EN 10025-2, высокого сопротивления ударным нагрузкам при низких температурах, а также повышение показателей коррозионной стойкости.

Технический результат достигается тем, что горячекатаная полоса высокой коррозионной стойкости из низколегированной стали имеет следующий химический состав: углерод 0,04-0,06%, кремний 0,15-0,25, марганец 0,60-0,80%, хром 0,13-0,26%, никель не более 0,06%, медь не более 0,06%, алюминий 0,03-0,06%, ванадий не более 0,06%, ниобий 0,04-0,06%, суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не более 0,15%, молибден не более 0,01%, азот не более 0,006%, бор не более 0,0005%, кальций не более 0,006%, сера не более 0,002%, фосфор не более 0,012%, железо и примеси остальное, при этом металлографическая структура готовой полосы включает не более 10% перлита, остальное феррит, балл неметаллических включений составляет не более 2,5 по среднему, не более 3 по максимальному, балл зерна не крупнее 8, причем полоса имеет предел текучести по меньшей мере 390 МПа, предел прочности по меньшей мере 480 МПа и работу удара KV при минус 0°С по меньшей мере 100 Дж, при этом при испытании стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением, равным 95% от установленного минимального предела текучести, полоса имеет следующие показатели: коэффициент чувствительности к растрескиванию (CSR) не более 2%, коэффициент длины трещин (CLR) не более 15%, коэффициент толщины трещин (CTR) не более 5%.

Технический результат достигается также тем, что в способе производства горячекатаной полосы высокой коррозионной стойкости из низколегированной стали, включающий выплавку стали, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, черновую и чистовую горячую прокатку, последующее ускоренное охлаждение, смотку полосы в рулон, согласно изобретению, выплавляют сталь следующего химического состава, мас. %: углерод 0,04-0,07, кремний 0,15-0,25, марганец 0,60-0,80, хром 0,13-0,26, никель не более 0,06, медь не более 0,06, алюминий 0,03-0,06, ванадий не более 0,06, ниобий 0,04-0,06%, при этом суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не более 0,15, молибден не более 0,01, азот не более 0,006, бор не более 0,0005, кальций не более 0,006, сера не более 0,002, фосфор не более 0,012, железо и примеси - остальное, температуру конца чистовой прокатки устанавливают 850-950°С, суммарное относительное обжатие составляет не менее 85%, ускоренное охлаждение полосы ведут со скоростью 6-20°С/сек, а температуру смотки полосы устанавливают 480-580°С в зависимости от толщины полосы с получением в готовой полосе структуры, включающей не более 10% перлита, остальное феррит, балл неметаллических включений не более 2,5 по среднему, не более 3 по максимальному, балл зерна не крупнее 8.

Сущность изобретения заключается в следующем.

В целом приведенное содержание химических элементов обеспечивает необходимые механические свойства готовых горячекатаных полос.

Содержание углерода в стали в первую очередь определяет ее прочность. Содержание углерода менее 0,04% не позволяет достигнуть требуемой прочности, а содержание свыше 0,07% обеспечивает неудовлетворительные показатели коррозионной стойкости и приводит к появлению неравномерности свойств по толщине горячекатаных полос в результате зональной ликвации.

Кремний обеспечивает чистоту стали по кислороду и неметаллическим включениям, а также увеличивает прочность за счет упрочнения твердого раствора. Содержание кремния менее 0,15% ухудшает раскисленность стали и снижает прочность. Содержание кремния свыше 0,25% обуславливает возрастание содержания силикатных включений, снижение ударной вязкости.

Марганец обеспечивает твердорастворное упрочнение и повышает хладостойкость. При содержании марганца менее 0,60% не обеспечивается требуемая прочность и хладностойкость. Содержание марганца свыше 0,80% ухудшает коррозионную стойкость.

Хром повышает прочность стали. При содержании свыше 0,26% оказывает негативное влияние на свариваемость.

Эмпирически установлено, что в рамках данной легирующей композиции минимальное содержание хрома, при котором он оказывает влияние на коррозионную стойкость готовой горячекатаной полосы, составляет 0,13%.

Увеличение содержания никеля, меди, ванадия, молибдена приведет к удорожанию процесса производства стали и себестоимости готовых горячекатаных полос.

При этом производственный опыт показывает, что в рамках данной легирующей композиции суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не должно превышать не более 0,15%.

Алюминий раскисляет и модифицирует сталь. Связывая азот в нитриды, он подавляет его негативное воздействие на свойства горячекатаных полос. Однако при этом он склонен к образованию коррозионно-активных неметаллических включений на основе алюмо-магниевой шпинели, во многом определяющих уровень коррозионной стойкости трубного проката. Это обуславливает необходимость ограничивать содержание алюминия не менее 0,03% для получения требуемого комплекса механических свойств. При содержании алюминия более 0,06% происходит снижение вязких свойств.

Ниобий необходим для образования карбидов. Карбиды ниобия тормозят рост зерна при нагреве, способствуют формированию в горячекатаных полосах мелкодисперсной структуры. Содержание ниобия менее 0,04% не обеспечивает достаточного дисперсионного и зернограничного упрочнения. Содержание ниобия свыше 0,06% ухудшает свариваемость и экономически нецелесообразно.

Азот и бор являются вредными примесями, снижающими сопротивление сульфидному растрескиванию. Поэтому предпочтительно, чтобы их содержание было как можно более низким. Согласно настоящему изобретению содержание азота и бора ограничили 0,006% и 0,0005% соответственно.

Согласно изобретению, максимальное содержание кальция ограничено 0,006%, т.к. при увеличении содержания кальция в горячекатаной полосе образуются коррозионно-активные неметаллические включения первого рода, что отрицательно сказывается на механических свойствах горячекатаной полосы и коррозионной стойкости стали.

Сталь предложенного состава содержит в виде примесей не более 0,003% серы и не более 0,012% фосфора. При указанных предельных концентрациях эти элементы в горячекатаных полосах из стали предложенного состава не оказывают заметного негативного воздействия на механические свойства полос, тогда как их удаление из расплава существенно повышает затраты на производство и усложняет технологический процесс. Увеличение концентрации этих вредных примесей, особенно серы, выше предложенных значений существенно ухудшает показатели коррозионной стойкости полос.

В целом заявленное содержание элементов обеспечивает необходимый фазовый состав, а также требуемый уровень механических свойств и коррозионной стойкости рулонных полос при реализации предлагаемых технологических режимов

Экспериментально установлено, что для предотвращения появления блистеринговой коррозии, балл неметаллических включений должен составлять не более 2,5 по среднему, не более 3 по максимальному, балл зерна феррита не крупнее 8. При увеличении размера неметаллических включений возрастает размер и количество дефектов в H2S среде.

Феррито-перлитная структура проката с содержанием перлита не более 10% положительно влияет на стойкость стали против общей и локальной коррозии, так как имеет низкую плотность дислокаций на поверхности проката, низкий уровень внутренних напряжений.

Для полного использования ресурса свойств, заложенных в низколегированной стали, применен режим термомеханической обработки с суммарным обжатием не менее 85%, контролируемой температурой конца прокатки и ускоренного охлаждения, который обеспечивает оптимальный фазовый состав, измельчение зерен и формирование развитой субструктуры, содержащей до 10% перлита, остальное - феррит. Балл неметаллических включений при этом составляет не более 2,5 по среднему и не более 3 по максимальному. Балл зерна феррита обеспечивают не крупнее 8, а предел текучести по меньшей мере 390 МПа, предел прочности по меньшей мере 480 МПа, работу удара KV при минус 0°С по меньшей мере 100 Дж, при испытании стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением, равным 95% от установленного минимального предела текучести, прокат имеет коэффициент чувствительности к растрескиванию (CSR) не более 2%, коэффициент длины трещин (CLR) не более 15%, коэффициент толщины трещин (CTR) не более 5%.

Все эти характеристики обеспечиваются способом производства горячекатаной полосы, при котором выплавляют низколегированную сталь предлагаемого состава, производят горячую прокатку с суммарным относительным обжатием не менее 85%, с последующим ускоренным охлаждением полосы со скоростью 6-20°С/сек и температурой смотки 480-580°С в зависимости от толщины полосы.

Величина суммарного относительного обжатия при чистовой прокатке не менее 85% достаточна для полной проработки структуры, при этом обеспечивается измельчение зерен и повышение коррозионной стойкости и уровня механических свойств готовой полосы.

Температура конца чистовой прокатки 850-950°С, скорость охлаждения горячекатаной полосы 6-20°С/сек позволяют получать размер зерна феррита, который обеспечивает требуемый уровень механических свойств. Температура смотки 480-580°С в зависимости от толщины полосы обеспечивает целевую структуру, коррозионную стойкость и механические свойства готовой горячекатаной полосы.

Применение способа поясняется примером его реализации на стане 2000 горячей прокатки ПАО «Северсталь» при производстве горячекатаной полосы размером 11,1×1270 мм из стали марки X52MS для электросварных труб в соответствии с требованиями стандарта API 5L, имеющей следующий химический состав, мас. %: С=0,06%; Si=0,20%; Mn=0,62%; Cr=0,17%; Ni=0,01%; Cu=0,02%; Al=0,04%, V=0,003%; Nb=0,044%; Ti=0,003%; Мо=0,003%; N=0,005%; В=0,0002%; S=0,002%; Р=0,01%; N=0,005%; остальное железо и примеси. Содержание легирующих элементов полностью соответствует заявленному химическому составу. При этом содержание ванадия, ниобия и титана составляет V+Nb+Ti=0,003+0,044+0,003=0,05%, т.е. соответствует приведенному соотношению не более 0,15%.

Непрерывнолитые слябы размером толщиной 250×1320×7600 мм загружают в методическую печь и нагревают до температуры аустенитизации 1260°С, после чего прокатывают на непрерывном широкополосном стане. После выравнивания температуры слябов по сечению, сляб подают к непрерывному широкополосному стану 2000 и подвергают черновой прокатке за 5 проходов в раскат с промежуточной толщины. Далее промежуточный раскат прокатывают за 7 проходов в непрерывной чистовой группе клетей в полосы толщиной 11,1 мм, при этом температура конца чистовой прокатки составляет 911°С, а суммарное относительное обжатие 95%. После окончания чистовой прокатки полосы охлаждают водой со скоростью не менее 8,7°С/с и сматывают в рулон при температуре 553°С.

В таблице представлены показатели механических и эксплуатационных свойств, а также параметры микроструктуры горячекатаных полос, произведенных по приведенной выше технологии.

Из данных, приведенных в таблице, следует, что при реализации предложенного способа достигается требуемое сочетание высокого предела прочности, требуемого предела текучести и коррозионных свойств.

В результате полученный металл полностью соответствует требованиям, предъявляемым к сталям для магистральных нефтепроводных труб группы прочности X52MS, эксплуатируемых в H2S среде. Представленная технология позволила сформировать феррито-перлитную структуру с содержанием феррита 98%, в которой отсутствуют элементы структуры закалочного типа, что гарантирует равномерное распределение свойств как по площади проката, так и по его толщине.

Источник поступления информации: Роспатент

Показаны записи 101-110 из 129.
07.09.2019
№219.017.c8f2

Способ производства стали

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству стали в кислородных конвертерах с использованием в шихте горячебрикетированного железа (ГБЖ). Выплавку стали осуществляют в кислородном конвертере, при этом в состав металлозавалки вводят ГБЖ в количестве не более 20% от...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002699468
Дата охранного документа: 05.09.2019
10.09.2019
№219.017.c972

Способ производства хладостойкого листового проката повышенной прочности

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству конструкционных сталей для применения в судостроении, строительстве и др. отраслях. Для повышения прочности, хладостойкости и улучшения свариваемости стали способ производства высокопрочного горячекатаного проката в толщинах...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002699696
Дата охранного документа: 09.09.2019
02.10.2019
№219.017.cb96

Высокопрочная сталь и изделие, выполненное из нее

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам высокопрочных сталей, используемых в бронезащитных конструкциях. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,20-0,35, кремний 0,7-1,5, марганец 0,2-1,1, хром 0,5-1,2, никель 1,0-1,9, молибден 0,05-0,45, алюминий 0,005-0,15, азот не более...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002701325
Дата охранного документа: 26.09.2019
02.10.2019
№219.017.cd9a

Способ непрерывной разливки стали

Изобретение относится к непрерывной разливке стали. Заготовку с площадью поперечного сечения не более 120 см вытягивают из кристаллизатора МНЛЗ, качающегося с уменьшенной скоростью движения вверх. Качание кристаллизатора осуществляют с амплитудой 13-18 мм, частотой 70-150 циклов/мин и...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002700979
Дата охранного документа: 24.09.2019
19.12.2019
№219.017.ef19

Способ ведения доменной плавки

Изобретение относится к ведению доменной плавки. Осуществляют периодическую загрузку в доменную печь рудных материалов и кокса, контроль состава и количества рудных материалов и кокса, расходов дополнительного топлива, вдуваемого через фурмы в горн печи, дутья, химического состава колошникового...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002709318
Дата охранного документа: 17.12.2019
20.12.2019
№219.017.ef5e

Способ подготовки к работе воздушной фурмы доменной печи

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при подготовке к работе воздушной фурмы доменной печи. Компенсационный теплоизоляционный материал наносят на сварные швы внутреннего стакана со стороны дутьевого канала и на наружную поверхность теплоизолирующей вставки и...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002709178
Дата охранного документа: 16.12.2019
20.12.2019
№219.017.efb4

Способ доменной плавки цинкосодержащей шихты

Заявлен способ доменной плавки цинксодержащей шихты. Осуществляют загрузку шихты, ее проплавку в доменной печи и выдачу продуктов плавки, контроль содержания оксидов цинка в шихтовых материалах, колошниковом газе и продуктах плавки. При загрузке и проплавке шихты с содержанием оксида цинка в...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002709179
Дата охранного документа: 16.12.2019
14.03.2020
№220.018.0bc5

Способ выплавки стали в конвертере

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к процессам выплавки стали в конвертере. Осуществляют подачу в конвертер металлошихты в виде жидкого чугуна и металлолома, шлакообразующих материалов, агломерата, продувку расплава кислородом сверху через фурму, изменение по ходу продувки...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002716554
Дата охранного документа: 12.03.2020
14.03.2020
№220.018.0bd5

Способ переработки пиритных огарков

Изобретение относится к области гидрометаллургии и может быть использовано для получения чистых соединений железа, концентратов цветных и благородных металлов из пиритных огарков, являющихся отходами сернокислотного производства. Пиритные огарки перерабатывают путем солянокислотного...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002716440
Дата охранного документа: 12.03.2020
29.04.2020
№220.018.1a5c

Способ разделения побочных продуктов и отходов металлургической промышленности и устройство для его осуществления

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для очистки загрязненных механическими примесями масел, для разделения на воду, масло и окалину шламов или сгущенной пульпы металлургических и металлообрабатывающих заводов. Способ включает отстаивание без...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002720193
Дата охранного документа: 27.04.2020
Показаны записи 21-29 из 29.
14.02.2019
№219.016.b9f0

Способ производства конструкционного проката из низколегированной стали

Изобретение относится к области металлургии. Для получения проката с прочностными характеристиками: σт≥490 МПа, σв≥570 МПа, ударной вязкостью KCU-40 не менее 40 Дж/см, и исключения образования торцевых трещин при изготовлении деталей операцией вырубки способ производства коррозионно-стойкого...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002679675
Дата охранного документа: 12.02.2019
14.05.2019
№219.017.519b

Стальной прокат повышенной коррозионной стойкости и изделие, выполненное из него

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству стального проката повышенной коррозионной стойкости, применяемого для водопроводных систем. Прокат выполнен из стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,04-0,12, кремний не более 0,03, марганец...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002687360
Дата охранного документа: 13.05.2019
29.05.2019
№219.017.6244

Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения рулонного проката для изготовления насосно-компрессорных труб. Для повышения прочностных свойств и коррозионной стойкости проката осуществляют выплавку стали, содержащей,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002689348
Дата охранного документа: 27.05.2019
20.06.2019
№219.017.8cff

Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты)

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству проката толщиной до 50 мм. Для повышения прочностных свойств, ударной вязкости и твердости при сохранении достаточной пластичности предложено пять вариантов осуществления способа, при этом каждый из вариантов способа включает...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002691809
Дата охранного документа: 18.06.2019
12.08.2019
№219.017.be4e

Способ проведения испытаний проката для нефтепромысловых труб на коррозионно-абразивный износ

Изобретение относится к области испытаний и может быть использовано для проведения испытаний эксплуатационных свойств проката, используемого для нефтепромысловых труб. Способ проведения испытаний проката для нефтепромысловых труб на коррозионно-абразивный износ, включающий взвешивание...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002697030
Дата охранного документа: 08.08.2019
16.08.2019
№219.017.c080

Способ производства трубного проката повышенной коррозионной стойкости на реверсивном стане

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости трубного проката при сохранении высокой прочности, пластичности и ударной вязкости получают непрерывно-литую заготовку из стали, содержащей, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,15-0,35, Mn 0,7-1,0, Ni 0,2-0,5, Cu 0,4-0,6, Nb...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002697301
Дата охранного документа: 13.08.2019
06.08.2020
№220.018.3d20

Рулонный прокат для обсадных и насосно-компрессорных труб и способ его производства

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству рулонного проката толщиной 4-20 мм для изготовления высокопрочных насосно-компрессорных и обсадных труб, преимущественно малого диаметра, эксплуатируемых в агрессивных средах, содержащих сероводород и углекислый газ. Прокат выполнен...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002728981
Дата охранного документа: 03.08.2020
20.04.2023
№223.018.4f00

Способ производства низколегированного рулонного проката

Изобретение относится к области металлургии, в частности к прокатному производству, и может быть использовано для изготовления рулонного проката из низколегированных трубных сталей с повышенной коррозионной стойкостью. Способ производства низколегированного рулонного проката включает получение...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002793012
Дата охранного документа: 28.03.2023
14.05.2023
№223.018.54dc

Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали для изготовления ответственных металлоконструкций

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для изготовления толстых листов для металлоконструкций ответственного назначения, применяемых в судостроении, топливно-энергетическом комплексе, тяжелом машиностроении, в том числе для конструкций, работающих при высоких (до 250°C)...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002737690
Дата охранного документа: 02.12.2020
+ добавить свой РИД