Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОБОГАЩЕННОГО БЕЛКОМ ПРОДУКТА И ПОЛУЧАЕМЫЙ ПРОДУКТ

Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к способам производства экструдированных функциональных продуктов.

Известен способ производства чечевичных палочек /патент РФ 2265334, опубл. 10.12.2005/, который включает просеивание исходных продуктов, увлажнение, выдерживание в бункере, экструдирование. При этом в качестве исходных продуктов используют чечевицу,

предварительно измельченную до размера частиц 0,16-0,63 мм. Далее смешивают ее с подсолнечным шротом, измельченным до размера частиц 0,16-0,63 мм, и рисовой крупой, измельченной также до размера частиц 0,16-0,63 мм, в соотношении, мас. %: чечевица 42,0-44,0%, подсолнечный шрот 9,6-13,1%, рисовая крупа 44,6-47,4%. Полученную смесь ингредиентов увлажняют до 20-25% и осуществляют ее обработку на шнековом экструдере при температуре продукта перед матрицей 373-393 К, частоте вращения шнека 1-2 с-1 и давлении в предматричной зоне экструдера 6-10 МПа.

К недостаткам указанного способа производства обогащенных продуктов следует отнести следующее:

1. Вкус продукта слабо выражен из-а использования измельченного сырья;

2. Непривлекательный внешний вид из-за применения экструзии;

3. Пищевая ценность продукта невысокая из-за небольшого количества клетчатки (пищевых волокон), которые содержатся в цельном зерне.

Известен способ (Производитель Fiorentini Alimentari, Италия) получения зерновых хлебцев «Рисовые снэки с соей», который включает следующие стадии: использование в составе крупу рисовую шлифованную, крупу рисовую шелушеную, муку соевую, подготовку зерновой смеси путем очищения ее от примесей. Последующего увлажнения водой, экструдирование готовой зерновой смеси. К недостаткам данного способа можно отнести:

Использование соевой муки в качестве источника белка, что приводит к ухудшению внешнего вида изделия и снижению хрупкости;

Содержание белка в готовом продукте составляет 88 г/кг, что не позволяет отнести этот продукт к продуктам с высоким содержанием белка согласно действующему законодательству РФ.

Известен способ производства вафельных хлебцев /патент RU 2579253, опубл. 10.04.2016/. Вафельные хлебцы, включающие муку, яичный порошок, сухой молочный продукт, соль, соду пищевую, фосфолипидный продукт, дополнительно содержат смесь подсластителей стевиозида и эритритола в соотношении 1:2 в количестве 2-3% от массы рецептурных компонентов. В качестве муки используют смесь муки кукурузной и банановой в соотношении 1:1, в качестве сухого молочного продукта содержат рисовый крахмал Remyline в количестве 15% от массы муки. Технологический процесс приготовления вафельных хлебцев включает следующие операции. Яичный порошок, рисовый крахмал Remyline в количестве 15% от массы муки, фосфолипидный продукт, смесь подсластителей стевиозида и эритритола в соотношении 1:2 в количестве 2-3% от массы рецептурных компонентов, соду пищевую, соль и 20% нормы воды перемешивают до получения однородной консистенции. Добавляют остальное количество воды с температурой не выше 18°С, 50% смеси муки кукурузной и банановой в соотношении 1:1 и перемешивают 6-8 минут, затем постепенно вводят остальную муку. Тесто замешивают до готовности в течение 15 минут. Готовое тесто процеживают через сито с ячейками 2 мм. Тесто должно быть хорошо перемешано, без комков. Влажность готового теста 62-64%, при меньшей влажности может получиться затянутое тесто, отчего вафельные хлебцы будут плохо пропекаться, а при излишней влажности увеличиваются отеки и удлиняется время выпечки. Температура теста должна быть 15-20°С.

Готовое тесто подают в приемный бачок печи. Из него тесто автоматически при помощи насоса через разливочную трубку дозируют на поверхность формы. Тесто на поверхности формы прижимают второй плитой автоматически и выпекают. Продолжительность выпечки 2-3 минуты при температуре 200-220°С, влажность не более 8%. Выпеченные изделия охлаждают до температуры 20°С, раскладывают на металлические листы и направляют на высушивание в шкаф при относительной влажности воздуха 60-65% в течение 25-35 минут. Готовые вафельные хлебцы упаковывают в пачки.

Недостатки данного способа: Длительный технологический процесс;

Недостаточное содержание белка - 101 г/кг продукта;

1. В состав продукта входят аллергены: продукты переработки молока и яиц.

Известен способ производства зерновых хлебцев /патент РФ 2603913, опубл. 10.12.2016/, который включает следующие стадии: использование в составе сырья следующих ингредиентов: цельных зерен пшеницы, по меньшей мере одного вида крупы, вкусоароматической добавки в виде сиропа, подготовку зерновой смеси путем очищения ее от примесей и последующего увлажнения водой; экструдирование готовой зерновой смеси с одновременной выпечкой и брикетированием; нанесение напылением на поверхность брикета вкусоароматической добавки в виде сиропа. К недостаткам данного способа следует отнести:

1. Недостаточное содержание белка и высокое количество простых углеводов, следовательно, низкая пищевая ценность продукта;

2. Вкус продукта сладкий, поверхность изделия липкая из-за нанесенного сиропа.

Данный способ производства зерновых хлебцев взят за прототип.

Техническая проблема, решаемая настоящим изобретением, заключается в следующем. Исходное сырье, используемое при производстве хлебцев - крупа и злаки - содержат мало белка, при этом для сбалансированного питания нужны продукты, обогащенные белком. При внесении в продукт дополнительного белкового компонента меняется вкус, появляется горечь. Ухудшается и внешний вид готового продукта темный цвет, неразвитая пористость продукта на изломе. Следует также отметить, что не каждое сырье подходит по технологическим свойствам.

Достигаемый технический результат состоит в обогащении продукта белком до содержания уровня белка 125-170 г/кг в готовом продукте, улучшении вкуса (исключение привкуса бобовых и горечи, придание хрустящих свойств) и внешнего вида (создание развитой пористости, сохранение светлого цвета, хрупкости продукта).

Для решения технической проблемы и достижения заявленного технического результата предлагается способ производства обогащенного белком продукта, включающий просеивание исходных продуктов, увлажнение, выдерживание в бункере, экструдирование. При этом в качестве исходных продуктов используют смесь следующих ингредиентов: цельное зерно пшеницы, цельное зерно ржи, крупы рисовую, группу гречневую; зернобобовые и хлопья овсяные пророщенные. Исходные продукты смешивают с хлопьями овсяными, шлифованными колотыми зернобобовыми (чечевица, горох, нут, фасоль) при следующем

соотношении исходных ингредиентов, г/кг:

цельное зерно пшеницы 530,0-745,0,

крупа рисовая 55,0-92,0

крупа гречневая 46,8-80,0

цельное зерно ржи 25,5-34,5

зернобобовые 85,0-300,0

хлопья овсяные пророщенные 4,3-5,8,

остальные компоненты, в качестве которых используют соль, приправы, специи 2 6,0-35,0.

Полученную смесь увлажняют до 13,5-19,5%. При экструдировании осуществляют формирование брикета на зернопроцессорах при температуре 210-280°С в течение 5-10 секунд.

При производстве обогащенного белком продукта в качестве зернобобовых используют чечевицу (чечевицу красную колотую), горох, нут или фасоль,

Экструдирование готовой зерновой смеси производят под давлением 120 бар.

Упаковку готового продукта в пленку осуществляют при остывании продукта до температуры 24-30°.

Предлагается обогащенный белком продукт, полученный указанным выше способом, компоненты для приготовления которого берут в следующем соотношении компонентов, г/кг готового продукта

Цельное зерно пшеницы 530,0-745,0

крупа рисовая 55,0-92,0

крупа гречневая 46,8-80,0

Цельное зерно ржи 25,5-34,5

зернобобовые 85,0-300,0

Хлопья овсяные пророщенные 4,3-5,8,

остальные компоненты 26,0-35,0

При этом в качестве остальных компонентов используют соль, приправы, специи. В качестве зернобобовых выбирают из чечевицы, гороха, нута или фасоли.

Пример 1. Для приготовления 1 кг продукта исходные компоненты берут в следующих количествах:

Сырье очищают от примесей, увлажняют питьевой водой до влажности 16,5%, выдерживают в бункере 4 часа, затем формируют брикет на зернопроцессорах при температуре 245-255°С в течение 7 сек, охлаждают до температуры 30°С и упаковывают. В результате получают продукт надлежащего качества (поверхность ровная, пористость развитая, продукт хрупкий, хрустящий, вкус без посторонней горечи) с содержанием белка 118 г/кг продукта. Для улучшения вкусовых характеристик использовали соль.

Пример 2. Для приготовления 1 кг продукта исходные компоненты берут в следующих количествах:

Сырье очищают от примесей, увлажняют питьевой водой до влажности 16,5%, выдерживают в бункере 4 часа, затем формируют брикет на зернопроцессорах при температуре 245-255°С и давлении 120 бар в течение 7 сек, охлаждают до температуры 30°С и упаковывают. Полученный продукт представляет собой хлебец надлежащего качества (поверхность ровная, пористость развитая, продукт хрупкий, хрустящий, вкус без посторонней горечи) и с содержанием белка 169 г/кг продукта.

Пример 3. Для приготовления 1 кг продукта исходные компоненты берут в следующих количествах:

Продукт получают по заявленному способу. В результате получается более темный и более ломкий продукт с недостаточной ровной поверхностью, развитой пористостью, привкусом горечи, с содержанием белка 170 г/кг продукта, что связано с увеличением содержания гречневой крупы.

Пример 4. Для приготовления 1 кг продукта исходные компоненты берут в следующих количествах:

Сырье очищают от примесей, увлажняют питьевой водой до влажности 13,5%, выдерживают в бункере 4 часа, затем формируют брикет на зернопроцессорах при температуре 245-255°С в течение 7 сек, охлаждают до температуры 30°С и упаковывают. Продукт отличается по внешнему виду: поверхность недостаточно ровная, хлебец более жесткий, пористость менее развитая, горечи нет. Содержание белка - 160 г/кг продукта.

Пример 5. Для приготовления 1 кг продукта исходные компоненты берут в следующих количествах:

Сырье очищают от примесей, увлажняют питьевой водой до влажности 18,5%, выдерживают в бункере 2 часа, затем формируют брикет на зернопроцессорах при температуре 210-220°С в течение 7 сек, охлаждают до температуры 30°С и упаковывают. В результате получают продукт надлежащего качества (поверхность ровная, пористость развитая, вкус без посторонней горечи) с содержанием белка 118 г/кг продукта. Для улучшения вкусовых характеристик использовали соль.