Результат интеллектуальной деятельности: Способ приварки ремонтной конструкции к трубопроводу

Изобретение относится к области строительства, в частности, к способам ремонта сваркой трубопроводов подземной и надземной прокладки, а конкретно, к способу дуговой сварки угловых сварных швов ремонтных конструкций при их установке на трубопроводы из труб с контролируемой прокаткой.

Известен способ приварки муфты к трубе кольцевым угловым швом (Временная инструкция по технологии ремонта сварными муфтами дефектов труб и сварных соединений газопроводов, ОАО «Газпром», 2005), при котором сначала на трубу наносят наплавочные валики, а затем один на другой наносят последующие валики, при этом каждый последующий валик перекрывает предыдущий валик на величину, равную 1/3 его ширины. Катет сварного шва равен толщине привариваемой муфты. Зазор между трубой и муфтой составляет 2-3 мм. Катет сварного шва равен толщине привариваемой муфты.

Недостатком способа приварки является высокое тепловложение в металл трубопровода. На трубопроводах из сталей с контролируемой прокаткой происходит разупрочнение металла на линии сплавления и в зоне термического влияния, что приводит к снижению несущей способности трубопровода в указанных зонах, а также к образованию трещин. Использование способа приварки приемлемо только для трубопроводов из закаленных и отпущенных, нормализованных сталей, а также горячекатанных труб.

Технической проблемой, решение которой обеспечивается при осуществлении изобретения, является:

- снижение тепловложения в металл и за счет этого получение металла на линии сплавления и в зоне термического влияния с высоким металлургическим качеством и высокими вязкопластическими свойствами;

- отказ от перекрытия последнего контурного валика последующими валиками и нанесение завершающего корректировочного валика, что позволяет увеличить толщину стенки в зоне максимальной концентрации напряжений и сместить ее в сторону металла трубы в зону с более низкими концентрациями напряжений и структурами с высокой трещиностойкостью.

Технический результат заключается в повышении надежности сварного соединения при выполнении сварочных работ за счет получения структуры металла на линии сплавления и в зоне термического влияния сварного соединения с вязкой составляющей не менее 80%, что приводит к повышению несущей способности трубопровода.

Технический результат достигается за счет того, что в способе приварки ремонтной конструкции к трубопроводу, характеризующемся разделкой кромок торцов ремонтной конструкции под сварку, предварительным нагревом кольцевых кромок на торцах ремонтной конструкции, установкой и наложением сварных наплавочных и заполняющих валиков, формирующих угловой сварной шов и число которых не менее двух, на трубопроводе предварительно осуществляют установку ремонтной конструкции с зазором между трубопроводом и конструкцией от 3,0 до 5,0 мм, затем последовательно выполняют сварку продольных и кольцевых швов ремонтной конструкции, при этом предварительный нагрев кольцевых кромок на торцах ремонтной конструкции для угловых сварных швов проводят в интервале температур от 130 до 150°С, а дуговую сварку торцов ремонтной конструкции осуществляют с формированием кольцевого углового сварного шва по всему периметру трубопровода, при этом установку сварных наплавочных валиков осуществляют так, что крайний сварной валик не перекрывается заполняющими валиками, а после наложения заполняющих валиков по контуру углового сварного шва накладывают дополнительный сварной валик, причем выдерживают температуру охлаждения между накладываемыми сварными валиками в интервале от 130 до 170°С, затем охлаждают угловой сварной шов, со скоростью не более 40°С /сек путем непрерывного сопутствующего подогрева, до 170°С, и дальнейшее охлаждение выполняют путем укрытия теплоизолирующими поясами до температуры 50°С.

Способ приварки ремонтной конструкции к трубопроводу поясняется чертежом, где на фиг. представлена схема осуществления способа приварки ремонтной конструкции к трубопроводу.

На чертеже приняты следующие обозначения:

1 - трубопровод;

2 - ремонтная конструкция;

3 - контурный валик;

4 - завершающий корректирующий валик;

5 - наплавочные валики;

6 - заполняющие валики

δм - толщина стенки ремонтной конструкции;

δом - толщина стенки трубопровода;

t - зазор между ремонтной конструкцией и трубопроводом;

К1 - катет шва со стороны трубопровода;

К2 - катет шва со стороны ремонтной конструкции

Реализация способа сварки заключается в выполнении сборочно-сварочных операций в следующей последовательности:

- осуществляют установку ремонтной конструкции 2 на трубопровод 1 с зазором t между трубопроводом и конструкцией от 3,0 до 5,0 мм с помощью наружного центратора;

- выполняют предварительный подогрев продольных и кольцевых кромок в интервале температур от 130 до 150°С;

- выполняют прихватку продольных стыков;

- выполняют сварку продольных стыков;

- выполняют сварку торцов с формированием кольцевого углового шва по всему периметру трубопровода.

Наложение кольцевых валиков выполняют в следующей последовательности:

а) наносят наплавочные валики 5, при этом каждый последующий валик перекрывает, по ширине, предыдущий не менее, чем на 50%;

б) наносят контурный валик 3;

в) наносят заполняющие валики 6, при этом контурный валик не перекрывается заполняющим валиком;

г) наносят завершающий (дополнительный) валик по контуру углового сварного шва;

д) между накладываемыми валиками выдерживают температуру охлаждения в интервале от 130 до 170°С;

е) после выполнения сварки охлаждают угловой сварной шов со скоростью не более 40 0С/сек путем непрерывного подогрева до 170°С;

к) накрывают угловой сварной шов теплоизолирующими поясами и выполняют охлаждение до температуры 50°С;

- удаляют теплоизолирующие маты и выполняют дальнейшее охлаждение стыка на воздухе.

Следует отметить, что местный (на длине не более 1/6 периметра трубопровода) интервал зазора между трубопроводом и ремонтной конструкцией от 3,0 до 5,0 мм выбран экспериментально, как наиболее оптимальный и часто встречающийся на практике, т.к. сборка стыка без зазора по всему периметру невозможна из-за эллипсности трубопровода по диаметру.

Выбор предварительного подогрева кольцевых кромок на торцах ремонтной конструкции для угловых сварных швов в интервале температур от 130° до 150°С, был сделан из следующих условий:

- при нагреве кромок ниже 130°С, тепловложение в металл оказывается недостаточным и после сварки, в зоне термического влияния, образуется закалочная структура нижнего бейнита, обладающая низкой трещиностойкостью из-за высокой загрязненности границ зерен неметаллическими включениями;

- при нагреве кромок выше 150°С, тепловложение в металл оказывается избыточным, что приводит к росту зерна и снижению показателей механических свойств в части пластичности и вязкости.

Кроме того, при температурах охлаждения между накладываемыми сварными валиками в интервале от 130 до 170°С механические свойства сварных соединений в части вязкостных характеристик при низких температурах и твердости являются оптимальными.

Способ приварки ремонтной конструкции к трубопроводу показан на следующих примерах.

Пример.

На трубопровод 1 с номинальным наружным диаметром 219 мм с толщиной стенки 10 мм класса прочности К48 устанавливают ремонтную конструкцию 2 в виде герметичной муфты длиной 1000 мм (класс прочности К48, толщина стенки 10 мм, внутренний диаметр муфты 219 мм) с зазором от 3,0 до 5,0 мм. Сварку выполняют электродами типа Э50А ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467 -75) с предварительным подогревом 100°С, 150°С, 200°С. Сварку стыков выполняют на одинаковых режимах.

Результаты механических испытаний металла сварных соединений на твердость (HV10) и ударную вязкость следующие:

- предварительный подогрев продольных, кольцевых швов и кольцевых кромок 100°С: 24-44 Дж/см2 (KCV -40); 220-250 (HV10);

- предварительный подогрев продольных, кольцевых швов и кольцевых кромок 150°С: 52-68 Дж/см2 (KCV -40); 205-220 (HV10);

- предварительный подогрев продольных, кольцевых швов и кольцевых кромок 200°С: 29-45 Дж/см2 (KCV -40); 190-210 (HV10).

Пример 2.

На трубопроводе 1 с номинальным наружным диаметром 426 мм с толщиной стенки 10 мм класса прочности К48 устанавливают ремонтную конструкцию 2 в виде герметичной муфты длиной 1000 мм (класс прочности К48, толщина стенки 10 мм, внутренний диаметр муфты 426 мм) с зазором от 3,0 до 5,0 мм. Сварку выполняют электродами типа Э50А ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467 -75) с предварительным подогревом 130°С, 150°С, 200°С. Сварку стыков выполняют на одинаковых режимах.

Результаты механических испытаний металла сварных соединений на твердость (HV10) и ударную вязкость следующие:

- предварительный подогрев продольных, кольцевых швов и кольцевых кромок 80°С: 24-44 Дж/см2 (KCV -40); 225-260 (HV10);

- предварительный подогрев продольных, кольцевых швов и кольцевых кромок 130°С: 52-59 Дж/см2 (KCV -40); 200-210 (HV10);

- предварительный подогрев продольных, кольцевых швов и кольцевых кромок 220°С: 25-42 Дж/см2 (KCV -40); 180-190 (HV10);

- предварительный подогрев продольных, кольцевых швов и кольцевых кромок 170°С: 54-64 Дж/см2 (KCV -40); 180-190 (HV10).

Сварка выполняется электродами типа Э50А, Э60 по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75.

Сварка угловых швов выполняется последовательным наложением валиков с суммарным катетом шва равным толщине ремонтной конструкции 2 без перекрытия контурного валика 3 и наложением дополнительного завершающего корректирующего валика 4.

С целью определения работоспособности конструкции и ее оптимальных характеристик были проведены натурные опытные работы в производственных условиях при температурах окружающего воздуха до минус 10°С включительно.

На трубопроводе 1 диаметром 219 мм (2 образца) и 426 мм (2 образца) были приварены ремонтные конструкции типа разрезной тройник. На трубопроводе диаметром 219 мм были приварены ремонтные конструкции с патрубками и диаметром 57 мм, а на трубопроводе диаметром 426 мм были приварены ремонтные конструкции диаметром 159 мм.

Неразрушающий контроль показал отсутствие дефектов сварочного происхождения, а также механических повреждений и трещин.

В результате были установлены параметры технологии сварки, указанные в таблице 1.

Сваренные натурные образцы были испытаны на специализированном стенде на статическую прочность и циклическую долговечность. Результаты испытания натурных образцов трубопроводов с разрезными тройниками на статическую прочность приведены в таблице 2.

Результаты испытания натурных образцов трубопроводов с разрезными тройниками на циклическую долговечность приведены в таблице 3.

Применение предложенного способа обеспечивает получение сварного соединения с высоким металлургическим качеством и высокими вязко-пластическими свойствами, что повышает его сопротивляемость трещинообразованию и, соответственно, повышает несущую способность трубопровода.

Предложенное техническое решение может быть использовано при выполнении ремонтных работ на трубопроводах.