×
15.10.2018
218.016.921f

СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЛЬМЕНИТОВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ

Вид РИД

Изобретение

Юридическая информация Свернуть Развернуть
Краткое описание РИД Свернуть Развернуть
Аннотация: Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу переработки ильменитовых концентратов для производства титановых шлаков, являющихся сырьем для получения диоксида титана и металлического титана. Способ переработки ильменитовых концентратов включает подготовку шихты, содержащей ильменитовый концентрат и кокс, изготовление брикетов с использованием связующего, их сушку, обжиг брикетов в печи и отделение частиц восстановленного железа от ильменитового концентрата. Используют шихту из ильменитового концентрата, кокса с добавкой хлорида натрия в соотношении 1:(0,08-0,10): (0,09-0,10), обжиг брикетов проводят в печи при температуре 1350-1450°С с последующей изотермической выдержкой брикетов в печи при температуре обжига. А отделение частиц восстановленного железа от ильменитового концентрата осуществляют путем воздействия на них механической вибрации с амплитудой не менее 1 мм, частотой не менее 3 Гц в течение не менее 5 минут. Изобретения обеспечивает снижение энергозатрат при сохранении высокой степени восстановления железа и возможности отделения частиц железа от ильменитового концентрата. 3 табл., 19 пр.
Реферат Свернуть Развернуть

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу переработки ильменитовых концентратов для производства титановых шлаков, являющихся сырьем для получения диоксида титана и металлического титана.

Известен способ переработки ильменитового концентрата (патент РФ №2379356, МПК С21В 13/08), в котором ильменитовый концентрат предварительно обжигают в окислительной среде, загружают в трубчатую вращающуюся восстановительную печь нагретый огарок концентрата, углеродистый восстановитель, углеводородное топливо и подают воздух на его сжигание. Осуществляют нагрев в печи огарка концентрата и восстановителя до температуры восстановления оксидов железа до металлического состояния и восстановление с последующим охлаждением восстановленного концентрата. В качестве углеводородного топлива в головную часть печи на слой смеси огарка концентрата и восстановителя подают жидкое углеводородное топливо в количестве 1-9% от массы огарка ильменитового концентрата. Ведут восстановление огарка в газовой фазе при коэффициенте избытка воздуха в печи 0.8-0.95.

Недостатками способа являются высокие пожаро- и взрывоопасность, обусловленные контактом топлива с расплавом огарка концентрата ильменита.

Известен способ получения высокотитанового ферросплава из ильменита (заявка на изобретение РФ №2002131955 от 28.11.2002, МПК7 С22С 33/04, С22С 14/00) путем электропечной восстановительной плавки ильменитового концентрата, включающий двухстадийную дуговую плавку, слив шлака и ферросплава, при этом на первой стадии приготовляют, загружают в печь и расплавляют рудную шихту, содержащую ильменитовый концентрат и известь, с образованием титансодержащего шлака, а на второй стадии приготовляют, загружают и плавят основную шихту, включающую кроме титансодержащего компонента восстановитель окислов титана и железа, например алюминий, с формированием расплава ферротитана, отличающийся тем, что перед загрузкой рудной шихты формируют в электропечи жидкую ванну путем загрузки в печь железного лома, расплавления его и удаления образовавшегося шлака с поверхности расплава, приготовляют рудную шихту перемешиванием ильменитового концентрата с измельченным восстановителем железа и известью, загружают рудную шихту на поверхность жидкой ванны с последующим ее расплавлением и восстановлением железа из окислов ильменита, а полученный шлак после первой стадии сливают в изложницу, при этом основную шихту приготовляют из смеси измельченных восстановителя титана и полученного на первой стадии титансодержащего шлака. Рудную шихту загружают на поверхность жидкой ванны периодически, порциями, причем очередную порцию вводят после расплавления предыдущей, в качестве восстановителя окислов железа ильменита применяется электродный бой, основная шихта кроме титансодержащего шлака и алюминия дополнительно содержит известь, рудную шихту перед загрузкой в печь подвергают окомкованию путем грануляции или брикетирования.

Недостатком способа является то, что он неприменим для получения титана, поскольку продукт восстановления загрязняется соединениями кальция и алюминия, недопустимыми в титановой губке, получаемой из ильменитового концентрата.

Наиболее близким к предлагаемому является способ переработки ильменитовых концентратов для производства титановых шлаков (патент RU 2361940, МПК С22В 34/12, С22В 4/00), включающий подготовку шихты, состоящую из ильменитового концентрата и углеродистого восстановителя в соотношении 1:(0,09-0,15) соответственно, ее измельчение до размера частиц 40-73 микрона, смешивание со связующим с добавлением воды в количестве 6-7,3% от массы, изготовление окатышей и сушку их при температуре 200-400°С. Металлизацию окатышей производят в трубчатой печи при температуре 1100-1300°С. Горячие окатыши проплавляют в электропечи при температуре 1830-1870°С и выдерживают расплав в электропечи перед разливкой в течение 3-5% от общей продолжительности плавки. В качестве ильменитового концентрата используют железотитановые концентраты с низким содержанием примесей, содержащие 50-55%% TiO2, 32-36% FeO, 10-15% Fe2O3, до 0,5% Al2O3, до 0,8% SiO2, до 0,1% Cr2O3, до 0,6% MnO, до 0,05% P2O5, до 0,3% V2O5, до 0,1% СаО и до 0,7% MgO. В качестве углеродистого восстановителя используют металлургический кокс, пековый кокс, нефтяной кокс, каменный уголь с содержанием активного углерода не менее 80% и серы не более 1%.

Недостатком известного способа являются повышенные энергозатраты, связанные с необходимостью проведения процесса при высоких температурах 1830-1870°С.

Задачей предполагаемого изобретения является снижение энергозатрат за счет снижения температуры проведения процесса восстановления ильменитового концентрата при сохранении высокой степени восстановления железа и возможности отделения частиц железа от ильменитового концентрата.

Поставленная задача была решена за счет того, что в известном способе переработки ильменитовых концентратов, включающем подготовку шихты, состоящей из ильменитового концентрата и кокса, изготовление брикетов с использованием связующего, их сушку, обжиг брикетов в печи и отделение частиц восстановленного железа от ильменитового концентрата, подготовку шихты ведут с добавкой хлорида натрия в соотношении: ильменитовый концентрат: кокс: хлорид натрия 1:(0,08-0,10):(0,09-0,10), обжиг брикетов проводят в печи в твердофазном состоянии при температурах 1350-1450°С с последующей изотермической выдержкой брикетов в печи при температуре обжига и воздействии на них механической вибрации. Причем, для отделения частиц восстановленного железа от ильменитового концентрата механическую вибрацию при изотермической выдержке проводят с амплитудой не менее 1 мм, частотой не менее 3 Гц в течение не менее 5 минут.

Подготовка шихты с добавкой хлорида натрия в соотношении: ильменитовый концентрат: кокс: хлорид натрия равном 1:(0,08-0,10):(0,09-0,10), обеспечивает высокую степень восстановления железа и слияние микрокапель железа в более крупные капли, которые впоследствии после охлаждения отделяются от частиц TiO2 ильменитового концентрата. При избыточном содержании в шихте кокса, т.е. при соотношении ильменитовый концентрат: кокс менее 1:0,10=10, происходит неполное использование кокса, что ведет к дополнительным затратам на процесс, а при меньшем содержании кокса, при соотношении ильменитовый концентрат: кокс более 1:0,08=12,5 наблюдается снижение степени восстановления железа, что ухудшает технологические показатели процесса. При меньшем содержании в шихте хлорида натрия наблюдается ухудшение процесса слияния микрокапель железа, в результате чего после охлаждения формируются маленькие частицы железа (с размером менее 8-10 мкм), которые трудно отделить от частиц TiO2 ильменитового концентрата. При избыточном содержании в шихте хлорида натрия (соотношение концентрат: хлорид натрия меньше 1:0,1=10) ухудшается процесс переработки ильменитового концентрата, в результате чего снижается степень восстановления железа.

Проведение обжига брикетов шихты в печи в твердофазном состоянии при температурах 1350-1450°С способствует повышению степени восстановления железа и формированию крупных капель железа, отделяемых после охлаждения от частиц TiO2 ильменитового концентрата. При температуре ниже 1350°С происходит снижение степени восстановления железа и образование мелких капель расплава железа, а при охлаждении - мелких частиц железа, трудно отделяемых от частиц TiO2 ильменитового концентрата, а при температуре выше 1450°С не наблюдается роста степени восстановления железа, в то время как энергозатраты на поддержание высоких температур возрастают. При температуре 1650°С происходит сплавление частиц восстановленного железа с диоксидом титана, что затрудняет последующий процесс их разделения.

Последующая изотермическая выдержка брикетов восстановленного ильменитового концентрата в диапазоне температур обжига ильменитового концентрата 1350-1450°С при воздействии на них механической вибрации с амплитудой не менее 1 мм и частотой не менее 3 Гц в течение не менее 5 минут создает условия для слияния мелких капель расплава железа в крупные, которые после охлаждения лучше отделяются от частиц TiO2 ильменитового концентрата. При меньших значениях амплитуды, частоты и длительности механической вибрации наблюдается снижение эффекта слияния и укрупнения мелких капель расплава железа в крупные.

Примеры осуществления способа

Пример 1. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли следующим образом. Для переработки использовали Вольногорский ильменитовый концентрат со средним размером частиц 170 мкм, содержащий: Fe2Ti3O9 (минерал «псевдорутил») - 39,2%, Fe2O3 (минерал «гематит») - 19,0%, TiO2 (минерал «рутил») -20,8%, TiO2 (минерал «анатаз») - 7,1%, Fe+2TiO3 (минерал «ильменит») - 8,7%, SiO2 (минерал «кварц») - 5,3%. Для приготовления шихты в качестве восстановителя железа использовали кокс, полученный из антрацита со средним размером частиц 230 мкм (производитель ООО «Технопром», с массовой долей золы не более 7,0%).

Для проведения экспериментов были подготовлены рудно-угольные брикеты, состоящие из ильменитового концентрата, предварительно измельченного восстановителя железа (кокса) и добавки хлорида натрия, содержащего не менее 98% NaCl. Рудно-угольные брикеты диаметром 10 мм и высотой 7 мм формировали при помощи ручного гидравлического пресса. Массовое соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,10:0,09. Полученные брикеты сушили в сушильном шкафу в течение 20 минут при температуре 120°С.

Для проведения процесса переработки в инертной среде рудно-угольные брикеты загружали в керамический тигель, который помещали в предварительно разогретую продуваемую аргоном электропечь при температуре 1350°С с последующей изотермической выдержкой при температуре обжига в течение 30 мин. После этого содержимое тигля при указанной температуре подвергали механической вибрации с амплитудой 1 мм, частотой 3 Гц в течение 5 минут. Эффективность процесса переработки ильменитового концентрата оценивалась по степени восстановления железа. Для оценки степени восстановления и анализа протекающих процессов использовали: 1) рентгенофазовый анализ (с помощью рентгеновского дифрактометра Shimadzu XRD-7000Х, оснащенного программой для количественного фазового анализа); 2) энергодисперсионный анализ с помощью электронного сканирующего микроскопа «S-3400N» с приставкой для рентгеноспектрального анализа фирмы «Bruker».

Результаты переработки ильменитового концентрата приведены в таблице 1, из которой следует, что степень восстановления железа составила 93%, а средний размер частиц восстановленного железа - 100-120 мкм, что создает благоприятные условия для отделения частиц железа от диоксида титана. Таким образом была решена поставленная задача снижения энергозатрат за счет твердофазного восстановления ильменитового концентрата и уменьшения температуры процесса с 1830-1870°С до 1350°С.

Пример 2. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что длительность процесса восстановления ильменита в печи (изотермическая выдержка) составила 15 минут. Результаты переработки ильменитового концентрата приведены в таблице 1, из которой следует, что даже при сокращенной длительности процесса (с 30 до 15 минут) степень восстановления железа составила 92%, а средний размер частиц восстановленного железа - 100-110 мкм, что создает благоприятные условия для отделения частиц железа от диоксида титана. Тем самым была решена поставленная задача снижения энергозатрат за счет твердофазного восстановления ильменитового концентрата и уменьшения температуры процесса с 1830-1870°С до 1350°С.

Пример 3. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 2 с тем отличием, что температуру в печи в процессе восстановления поддерживали 1450°С. Результаты переработки ильменитового концентрата приведены в таблице 1, из анализа данных которой следует, что степень восстановления железа составила 95%, а средний размер частиц восстановленного железа - 100-120 мкм, что создает благоприятные условия для отделения частиц железа от диоксида титана. Тем самым решается поставленная задача снижения энергозатрат за счет твердофазного восстановления ильменитового концентрата и уменьшения температуры процесса с 1830-1870°С до 1450°С при сохранении высокой степени восстановления железа (не менее 92%) и возможности отделения частиц железа от ильменитового концентрата (за счет укрупнения частиц железа не менее 90 мкм).

Пример 4. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 2 с тем отличием, что температуру процесса восстановления поддерживали 1200°С, а после выдержки брикетов в печи их не подвергали механической вибрации. Результаты переработки ильменитового концентрата приведены в таблице 1, из анализа данных которой следует, что степень восстановления железа уменьшилась по сравнению с примером 3 до 84,3%, а средний размер частиц восстановленного железа - снизился до 5 мкм, что препятствует отделению частиц железа от диоксида титана и решению поставленной задачи.

Пример 5. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 2 с тем отличием, что температуру процесса восстановления поддерживали 1100°С, а после выдержки брикетов в печи их не подвергали механической вибрации. Результаты переработки ильменитового концентрата приведены в таблице 1, из анализа данных которой следует, что степень восстановления железа уменьшилась по сравнению с примером 3 до 72,7%%, а средний размер частиц восстановленного железа - снизился до 2 мкм, что препятствует отделению частиц железа от диоксида титана и решению поставленной задачи.

Пример 6. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 2 с тем отличием, что температуру процесса восстановления поддерживали 1650°С, а после выдержки брикетов в печи их не подвергали механической вибрации. Результаты переработки ильменитового концентрата приведены в таблице 1, из анализа данных которой следует, что степень восстановления железа составила 95%, а частицы восстановленного железа сплавляются с диоксидом титана ильменитового концентрата, что делает невозможным отделение частиц железа от диоксида титана и решение поставленной задачи.

Примечание: Степень восстановления железа находят по формуле Х=(Fеметал/Fеобщ)⋅100%.

Из данных таблицы 1 видно, что при температурах процесса не менее 1350°С (см. примеры 1, 2, 3) восстановление железа в ильменитовом концентрате протекает на 92-95%, а частицы восстановленного железа имеют наибольший размер. При снижении температуры процесса до 1100-1200°С происходит уменьшение степени восстановления железа и значительное снижение размеров частиц восстановленного железа (см. примеры 4 и 6). Повышение температуры процесса до 1650°С сопровождается сплавлением частиц шихты, что делает невозможным отделение восстановленных частиц железа от частиц диоксида титана, содержащихся в ильмените. Использование механической вибрации способствует укрупнению частиц восстановленного железа.

Влияние соотношения компонентов в шихте (концентрат: кокс: NaCl) на степень восстановления и размер частиц восстановленного железа ильменитового концентрата отражено в примерах №7-13 (см. таблицу 2).

Пример 7. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,10:0,10. При этом получены степень восстановления железа 93% и укрупненные частицы 100-120 мкм восстановленного железа, что указывает на решение поставленной задачи.

Пример 8. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 при соотношении ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах - концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,09. При этом получены степень восстановления железа 93% и укрупненные частицы 90-110 мкм восстановленного железа, что указывает на решение поставленной задачи.

Пример 9. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,05:0,09 (при недостатке кокса). При этом получены степень восстановления железа 71% и мелкие частицы 15 мкм восстановленного железа, что указывает на недостижение поставленной задачи.

Пример 10. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,12:0,10 (при избытке кокса). При этом получены степень восстановления железа 93% и укрупненные частицы 100-120 мкм восстановленного железа, что указывает на решение поставленной задачи.

Пример 11. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,10:0,03 (при недостатке хлорида натрия). При этом степень восстановления железа составила 96%, но при этом получены мелкие частицы 10 мкм восстановленного железа, что создает препятствие для отделения частиц железа от ильменитового концентрата и указывает на недостижение поставленной задачи.

Пример 12. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,10:0 (без ввода хлорида натрия). При этом степень восстановления железа составила 98%, но при этом получены мелкие частицы 8 мкм восстановленного железа, что создает препятствие для отделения частиц железа от ильменитового концентрата и указывает на недостижение поставленной задачи.

Пример 13. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,10:0,15 (при избытке хлорида натрия). При этом получены степень восстановления железа 89%, что указывает на недостижение поставленной задачи.

Из анализа данных таблицы 2 следует, что при переработке ильменитового концентрата при соотношении компонентов в шихте (концентрат: кокс: NaCl) = 1:0,10:0,10 (см. пример 7) достигается 93%-ная степень восстановления железа и высокий размер частиц железа (120 мкм). При снижении в шихте содержания кокса до соотношения концентрат: кокс: = 1:0,05 степень восстановления железа уменьшается до 71% (см. пример 9), а при увеличении в шихте содержания кокса до соотношения концентрат: кокс: = 1:0,12 степень восстановления железа составляет 93% (см. пример 10). При этом содержание хлорида натрия в шихте оказывает существенное влияние на размер частиц восстановленного железа. При отсутствии в шихте NaCl или низком содержании NaCl в шихте (соотношение компонентов в шихте (концентрат: кокс: NaCl) = 1:0,10: -0,03) наблюдается уменьшение размеров частиц железа до 8-10 мкм (см. примеры 11-12). Оптимальным соотношением ильменитового концентрата и хлорида натрия является соотношение 1:(0,9-0,10). Повышение содержания хлорида натрия в шихте до соотношения концентрат: NaCl=1:0,15 не приводит к увеличению размеров частиц железа, но снижает степень восстановления железа до 89% (см. пример 13).

Влияние условий механической вибрации на размер частиц восстановленного железа ильменитового концентрата отражено в примерах №14-19 (см. таблицу 3).

Пример 14. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,10. Размер частиц восстановленного железа составил 120 мкм, степень восстановления железа ильменитового концентрата - 93,1%, что отвечает поставленной задаче.

Пример 15. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,10, а амплитуда механических колебаний была повышена с 1 мм до 1,5 мм. Размер частиц восстановленного железа составил 125 мкм, степень восстановления железа ильменитового концентрата - 93,1%, что отвечает поставленной задаче.

Пример 16. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,10, а амплитуда механических колебаний была снижена с 1 мм до 0,5 мм. Размер частиц восстановленного железа составил 87 мкм, степень восстановления железа ильменитового концентрата - 92,8%, что не отвечает поставленной задаче.

Пример 17. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,10, а частоту механических колебаний снизили с 3 до 1,5 Гц. Размер частиц восстановленного железа составил 90 мкм, степень восстановления железа ильменитового концентрата - 93,1%, что отвечает поставленной задаче.

Пример 18. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,10, а длительность виброобработки составила 8 минут. Размер частиц восстановленного железа составил 125 мкм, степень восстановления железа ильменитового концентрата - 93,3%, что отвечает поставленной задаче.

Пример 19. Способ переработки ильменитовых концентратов осуществляли по примеру 1 с тем отличием, что соотношение ильменитового концентрата к коксу и к хлориду натрия в брикетах составило - концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,10, а механическую виброобработку брикетов не использовали. Размер частиц восстановленного железа составил 70 мкм, степень восстановления железа ильменитового концентрата - 93,0%, что не отвечает поставленной задаче.

Из анализа данных таблицы 3 следует, что при переработке ильменитового концентрата при соотношении компонентов в шихте (концентрат: кокс: NaCl=1:0,08:0,10), Т=1350°С и длительности изотермической выдержки в печи продукта восстановления 30 мин с последующей механической вибрацией с амплитудой не менее 1 мм, частотой колебаний не менее 3 Гц в течение не менее 5 минут наблюдается получение более крупных частиц железа со средним размером 120-125 мкм (см. примеры №14, 15, 18) со степенью восстановления железа более 93%. Без использования механической вибрации (см. пример 19) средний размер частиц восстановленного железа составляет не более 70 мкм. Снижение амплитуды вибраций (пример 18) или длительности вибровоздействия (пример 17) приводит к снижению укрупнения частиц железа.

Таким образом, примеры №14, 15, 18 доказывают, что механическая вибрация с предложенным режимом вибрации, которой подвергают продукт восстановления ильменитовой руды после изотермической выдержки в печи шихты, содержащей кокс и расплав хлорида натрия, оказывает положительное влияние на процесс агломерации частиц железа, позволяя им укрупняться в 1,5-1,7 раза. Причиной этого является то, что в заявленном температурном диапазоне процесс переработки ильменитового концентрата протекает в расплаве хлорида натрия. Мелкие капли восстановленного железа, находясь в жидкой фазе солевого расплава, начинают сливаться друг с другом, образуя более крупные агломераты.

Предлагаемый способ переработки ильменитового концентрата позволяет снизить энергозатраты на проведение процесса переработки ильменитового концентрата и упростить технологию.

Способ переработки ильменитовых концентратов, включающий подготовку шихты, содержащей ильменитовый концентрат и кокс, изготовление брикетов с использованием связующего, их сушку, обжиг брикетов в печи и отделение частиц восстановленного железа от ильменитового концентрата, отличающийся тем, что используют шихту из ильменитового концентрата, кокса с добавкой хлорида натрия в соотношении 1:(0,08-0,10): (0,09-0,10), обжиг брикетов проводят в печи при температуре 1350-1450°С с последующей изотермической выдержкой брикетов в печи при температуре обжига, а отделение частиц восстановленного железа от ильменитового концентрата осуществляют путем воздействия на них механической вибрации с амплитудой не менее 1 мм, частотой не менее 3 Гц в течение не менее 5 минут.
Источник поступления информации: Роспатент

Показаны записи 21-30 из 122.
13.01.2017
№217.015.83ed

Способ проветривания подземного горнодобывающего предприятия

Изобретение относится к горной промышленности и может быть использовано при проветривании подземных горнодобывающих предприятий. Согласно способу подают наружный воздух по воздухоподающему стволу за счет работы главной вентиляторной установки (ГВУ), нагревают его в шахтной калориферной...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002601342
Дата охранного документа: 10.11.2016
13.01.2017
№217.015.85cb

Способ очистки воды от щавелевой кислоты

Изобретение относится к способам очистки воды от щавелевой кислоты посредством ее полного окисления с образованием углекислого газа и воды (минерализации), может применяться для водоподготовки и/или очистки стоков различных производств и направлено на защиту окружающей среды и здоровья...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002603151
Дата охранного документа: 20.11.2016
13.01.2017
№217.015.8862

Рабочее колесо турбомашины с демпфером для лопаток

Изобретение относится к области двигателестроения, а именно к устройствам для гашения вибраций рабочих лопаток турбомашин, и предназначено для обеспечения надежности турбомашин. Рабочее колесо турбомашины содержит диск с установленными в его пазах рабочими лопатками, каждая из которых имеет...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002602643
Дата охранного документа: 20.11.2016
13.01.2017
№217.015.8875

Устройство для крепления резца на исполнительном органе машины

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к горнодобывающей и строительной отраслям. Технический результат - расширение конструктивных и функциональных возможностей, снижение энергоемкости процесса разрушения, увеличение работоспособности резца и резцедержателя. Устройство для...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002602435
Дата охранного документа: 20.11.2016
13.01.2017
№217.015.88bb

Огнетушащий порошковый состав

Изобретение относится к области пожаротушения, а именно к созданию огнетушащего порошка общего назначения для тушения пожаров классов А, В, С и работающих электрических установок. Огнетушащий порошок содержит аммофос и целевую добавку. В качестве целевой добавки содержит синтетический...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002602539
Дата охранного документа: 20.11.2016
13.01.2017
№217.015.8b17

Система гашения спектра акустических шумов

Предложена система гашения спектра акустических шумов. Она включает последовательно расположенные на стенке канала акустический излучатель, резонансную ячейку Гельмгольца с резонансной частотой, равной частоте акустического излучателя, и датчик акустического давления у выхода из канала,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002604174
Дата охранного документа: 10.12.2016
13.01.2017
№217.015.8f7c

Полировальная паста

Изобретение относится к области изготовления паст для финишного полирования поверхности металлов и сплавов. Описана полировальная паста, содержащая абразивный материал, стеарин, парафин и поверхностно-активный компонент, в которой абразивным материалом является порошок синтетического...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002605118
Дата охранного документа: 20.12.2016
13.01.2017
№217.015.90bc

Материал для рекультивации нарушенных земель

Изобретение относится к области охраны окружающей среды. Материал для рекультивации нарушенных земель содержит природный грунт и промышленные отходы. В качестве промышленных отходов он содержит терриконики, подвергшиеся в процессе хранения самовозгоранию, при массовом отношении природного...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002603907
Дата охранного документа: 10.12.2016
25.08.2017
№217.015.9c74

Способ получения композиционного материала на основе карбосилицида титана

Изобретение относится к получению композиционного материала на основе карбосилицида титана. Способ включает приготовление порошковой смеси, состоящей из порошков титана, карбида кремния и графита и нанопорошка оксида алюминия, механосинтез порошковой смеси и холодное прессование смеси....
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002610380
Дата охранного документа: 09.02.2017
25.08.2017
№217.015.9c7e

Трёхфазный асинхронный электрический двигатель

Изобретение относится к области электротехники, а именно к трехфазным асинхронным электрическим двигателям. Технический результат – улучшение качества напряжения в питающей сети, рабочих и эксплуатационных характеристик потребителей электрической энергии. Трехфазный асинхронный электрический...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002610432
Дата охранного документа: 10.02.2017
Показаны записи 21-29 из 29.
19.10.2018
№218.016.9473

Связующее для изготовления керамических форм, используемых для равноосного литья по выплавляемым моделям жаропрочных сплавов

Изобретение относится к литейному производству. Связующее содержит, мас. %: кремнезоль с размером частиц 8-10 нм, содержанием SiO 25-31% не менее 95, поливиниловый спирт 0,003-0,005, алкилбензолсульфокислота не менее 0,01, смесь пента-475 не менее 0,001 с лапролом 6003 0,015-0,0225, бактерицид...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002670116
Дата охранного документа: 18.10.2018
29.04.2019
№219.017.443b

Способ получения чистого нанодисперсного порошка диоксида титана

Изобретение относится к технологии получения нанодисперсных материалов и может использоваться в химической промышленности, электронике, порошковой металлургии. Способ включает смешивание чистого раствора прекурсора со спиртами, поддерживающими горение, распыление и сжигание смеси в пламени, при...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002470855
Дата охранного документа: 27.12.2012
16.05.2019
№219.017.5233

Способ обезвреживания пульпы гипохлорита кальция

Изобретение может быть использовано в химической промышленности при обезвреживании пульпы гипохлорита кальция, образующейся в процессе очистки хлорсодержащих газов от хлора известковым молоком. Способ обезвреживания пульпы гипохлорита кальция включает вывод отработанной пульпы гипохлорита...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002687455
Дата охранного документа: 13.05.2019
19.07.2019
№219.017.b613

Способ переработки пылевых отходов, образующихся при очистке газов рудно-термической печи

Изобретение относится к цветной металлургии, а именно к способу переработки титановых концентратов, полученных из редкометаллического сырья в рудно-термических печах, в частности к способу переработки пылевых отходов, образующихся при очистке газов рудно-термической печи. Способ включает...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002694862
Дата охранного документа: 17.07.2019
15.08.2019
№219.017.bfa6

Способ нанесения пироуглеродного покрытия на литейные керамические формы

Изобретение относится к литейному производству, а именно к способам нанесения пироуглеродных покрытий на литейные керамические формы для литья преимущественно титановых и других химически активных сплавов. Способ нанесения пироуглеродного покрытия на литейные керамические формы включает...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002697204
Дата охранного документа: 13.08.2019
17.02.2020
№220.018.0319

Способ переработки горячего технического пентаэритрито-формиатного маточного раствора

Настоящее изобретение относится к способу переработки горячего технического пентаэритрито-формиатного маточного раствора, включающему введение в маточный раствор реагентов, охлаждение смеси маточного раствора и реагента при перемешивании, выдержку суспензии при определенной температуре,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002714326
Дата охранного документа: 14.02.2020
02.03.2020
№220.018.07d9

Способ очистки сточных вод от ионов аммония

Изобретение может быть использовано для очистки сточных вод на предприятиях химической, нефтехимической, металлургической, коксохимической промышленности. Очистка сточных вод от ионов аммония включает добавку в сточные воды растворов, содержащих фосфат-ионы и ионы магния, и осаждение...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002715529
Дата охранного документа: 28.02.2020
07.03.2020
№220.018.09f1

Способ переработки отходов солевых растворов, содержащих смесь сульфатов и нитратов аммония и натрия

Изобретение относится к химической технологии переработки отходов солевых растворов для получения минеральных удобрений и хлорида натрия. Способ переработки отходов солевых растворов, содержащих смесь сульфатов и нитратов аммония и натрия, включает конверсию солевых растворов хлоридом калия,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002716048
Дата охранного документа: 05.03.2020
12.04.2023
№223.018.43b0

Способ очистки поверхностей и микротрещин лопаток авиационных газотурбинных двигателей и газотурбинных установок от оксидов металлов

Изобретение относится к технологии ремонта лопаток и может использоваться в энергетике, авиационном машиностроении. Способ очистки поверхностей и микротрещин лопаток авиационных газотурбинных двигателей и газотурбинных установок от оксидов металлов включает приготовление раствора для очистки,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002793644
Дата охранного документа: 04.04.2023
+ добавить свой РИД