СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОНЕНТА ДЛЯ БУРОВЫХ РАСТВОРОВ

Изобретение относится к процессам нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения компонентов для буровых растворов из нефти, например дистиллятных фракций или продуктов вторичной переработки нефти.

В качестве компонентов буровых растворов из нефти известно использование летнего и зимнего дизельного топлива. (Рязанов Я.А. Энциклопедия по буровым растворам, изд. Летопись, 2005 г, стр. 154). Наиболее близким по свойствам к предлагаемому компоненту является зимнее дизельное топливо. Оно имеет температуру вспышки порядка 30-40°C, температуру помутнения от минус 22°C до минус 28°C, предельную температуру фильтруемости от минус 32°C до минус 38°C и температуру застывания от минус 33°C до минус 40°C.

Наиболее близким способом получения зимнего дизельного топлива является способ, включающий перегонку нефти с выделением керосиновой фракции, фракций дизельного топлива, мазута, каталитическую гидроочистку и компаундирование дизельных и керосиновых фракций (патент RU 2464299).

Однако полученное зимнее дизельное топливо в силу низкой температуры вспышки, имеет недостаточную пожаробезопасность и недостаточно низкие температуры помутнения, фильтруемости и застывания, что затрудняет его использование в холодных климатических условиях.

Целью настоящего изобретения является получение компонента для буровых растворов с более высокой пожаробезопасностью и улучшенными низкотемпературными свойствами, которые в зимнем дизельном топливе не могут обеспечить даже дорогостоящие депрессорные присадки.

Поставленная цель достигается использованием способа получения компонента для буровых растворов из нефти, включающего перегонку нефти с выделением мазута, при этом полученный мазут направляют на вакуумную разгонку с получением вакуумного газойля, полученный вакуумный газойль подвергают гидрокрекингу, непревращенный остаток, образовавшийся в процессе гидрокрекинга, направляют на изодепарафинизацию, затем на гидрофинишинг, образовавшийся технологический продукт направляют на фракционирование и в качестве компонента буровых растворов отбирают фракцию, выкипающую в пределах 195-305°C. Вакуумный газойль можно обогащать бензином висбрекинга, и/или легким вакуумным дистиллятом мазута, и/или легким каталитическим газойлем перед процессом гидрокрекинга.

Способ осуществляют следующим образом.

На фиг. 1 представлена принципиальная схема получения компонента буровых растворов.

Нефть после процессов электрообессоливания и обезвоживания, проводимых с целью удаления содержащихся в сырье солей и воды, подают на установку атмосферной перегонки с двукратным испарением в отбензинивающую колонну, где в процессе фракционирования выводят с верха колонны бензин, а с низа колонны выводят частично отбензиненную нефть (1), которую после дополнительного нагрева подают в основную фракционирующую колонну (2), с низа колонны выводят мазут (3).

Далее, полученный мазут (3) направляют на установку вакуумной разгонки (4), где в результате фракционирования отбирают легкий вакуумный дистиллят (5) и вакуумный газойль (6). Полученный вакуумный газойль (6) направляют на установку гидрокрекинга (7). Непревращенный остаток гидрокрекинга (8) направляют на процесс изодепарафинизации (9). Полученный изодепарафинизат (10) поступает на гидрофинишинг (11), после которого полученный технологический продукт (12) направляют на фракционирование (13), где отбирают фракцию 195-305°C, предлагаемую в качестве компонента буровых растворов. Вакуумный газойль (6) можно обогащать бензином висбрекинга (14) и/или легким вакуумным дистиллятом мазута (15), и/или легким каталитическим газойлем (16) перед процессом гидрокрекинга (7).

Пример 1 осуществления предлагаемого способа получения компонента буровых растворов.

Нефть после процесса электрообессоливания и обезвоживания, проводимых с целью удаления содержащихся в сырье солей и воды, подают на установку атмосферной перегонки с двукратным испарением в отбензинивающую колонну, где в процессе фракционирования выводят с верха колонны бензин, а с низа колонны выводят частично отбензиненную нефть (1), которую после дополнительного нагрева подают в основную фракционирующую колонну (2), с низа колонны выводят мазут (3) с температурой 343°C.

Далее, полученный мазут (3) направляют на установку вакуумной разгонки (4), где его нагревают до температуры 367°C и фракционируют, в результате фракционирования отбирают легкий вакуумный дистиллят (5), выкипающий в пределах 248-311°C, и вакуумный газойль (6), выкипающий в пределах 311-543°C. Полученный вакуумный газойль (6) направляют на установку гидрокрекинга (7), с которой фракцию 40-150°C выводят как компонент товарного бензина, фракцию 140-240°C выводят как компонент товарного керосина, фракцию 180-360°C выводят как компонент дизельного топлива. Непревращенный остаток гидрокрекинга (8), выкипающий при температуре свыше 350°C, направляют на процесс изодепарафинизации (9), который осуществляют при температуре 377°C и давлении 17 МПа. Получаемый изодепарафинизат (10) поступает на гидрофинишинг (11), который проводят при температуре 230°C и давлении 17 МПа до получения технологического продукта (12) с температурой застывания минус 22°C, который направляют на фракционирование (13), откуда отбирают смазочные масла и фракцию 195-305°C, которую предлагают в качестве компонента буровых растворов.

Пример 2 осуществления предлагаемого способа получения компонента буровых растворов.

Нефть после процесса электрообессоливания и обезвоживания, проводимых с целью удаления содержащихся в сырье солей и воды, подают на установку атмосферной перегонки с двукратным испарением в отбензинивающую колонну, где в процессе фракционирования выводят с верха колонны бензин, а с низа колонны выводят частично отбензиненную нефть (1), которую после дополнительного нагрева подают в основную фракционирующую колонну (2), с низа колонны выводят мазут (3) с температурой 344°C.

Далее, полученный мазут (3) направляют на установку вакуумной разгонки (4), где его нагревают до температуры 366°C и фракционируют, в результате фракционирования отбирают легкий вакуумный дистиллят (5), выкипающий в пределах 249-312°C, и вакуумный газойль (6), выкипающий в пределах 312-544°C. Полученный вакуумный газойль (6) направляют на установку гидрокрекинга (7), с которой фракцию 40-150°C выводят как компонент товарного бензина, фракцию 140-240°C выводят как компонент товарного керосина, фракцию 180-360°C выводят как компонент дизельного топлива. Непревращенный остаток гидрокрекинга (8), выкипающий при температуре свыше 350°C, направляют на процесс изодепарафинизации (9), который осуществляют при температуре 377°C и давлении 17 МПа. Получаемый изодепарафинизат (10) поступает на гидрофинишинг (11), который проводят при температуре 230°C и давлении 17 МПа до получения технологического продукта (12) с температурой застывания минус 22°C, который направляют на фракционирование (13), откуда отбирают смазочные масла и фракцию 207-261°C, которую предлагают в качестве компонента буровых растворов.

Пример 3 осуществления предлагаемого способа получения компонента буровых растворов (с обогащением вакуумного газойля бензином висбрекинга перед гидрокрекингом).

Нефть после процесса электрообессоливания и обезвоживания, проводимых с целью удаления содержащихся в сырье солей и воды, подают на установку атмосферной перегонки с двукратным испарением в отбензинивающую колонну, где в процессе фракционирования выводят с верха колонны бензин, а с низа колонны выводят частично отбензиненную нефть (1), которую после дополнительного нагрева подают в основную фракционирующую колонну (2), с низа колонны выводят мазут (3) с температурой 342°C.

Далее, полученный мазут (3) направляют на установку вакуумной разгонки (4), где его нагревают до температуры 366°C и фракционируют, в результате фракционирования отбирают легкий вакуумный дистиллят (5), выкипающий в пределах 255-313°C, и вакуумный газойль (6), выкипающий в пределах 313-542°C. Полученный вакуумный газойль (6) смешивают с бензином висбрекинга (14), выкипающим в пределах 50-161°C, и направляют на установку гидрокрекинга (7), с которой фракцию 40-150°C выводят как компонент товарного бензина, фракцию 140-240°C выводят как компонент товарного керосина, фракцию 180-360°C выводят как компонент дизельного топлива. Непревращенный остаток гидрокрекинга (8), выкипающий при температуре свыше 341°C, направляют на процесс изодепарафинизации (9), который осуществляют при температуре 377°C и давлении 17 МПа. Получаемый изодепарафинизат (10) поступает на гидрофинишинг (11), который проводят при температуре 229°C и давлении 17 МПа до получения технологического продукта (12) с температурой застывания минус 21°C, который направляют на фракционирование (13), откуда отбирают смазочные масла и фракцию 209-260°C, которую предлагают в качестве компонента буровых растворов.

Как видно из таблицы 1, предлагаемый способ позволяет получить компонент буровых растворов, превосходящий по пожаробезопасности и низкотемпературным свойствам компонент буровых растворов, получаемый по способу-прототипу, что позволяет использовать его в более холодных климатических условиях. Кроме того, использование описанного способа экономически более выгодно для предприятия, так как позволяет получать более качественный и, соответственно, более дорогой и пользующийся высоким спросом компонент буровых растворов без внедрения депрессорных присадок.