Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСА ДВУХРЕЗОНАТОРНОГО МОНОБЛОКА ПОЛОСНО-ПРОПУСКАЮЩЕГО ФИЛЬТРА

Изобретение относится к области радиоэлектроники и может быть использовано при изготовлении полосно-пропускающих фильтров (ППФ).

Известен способ изготовления корпуса двухрезонаторного моноблока полосно-пропускающего фильтра, включающий получение порошковой смеси, содержащей карбонат бария, оксид титана, оксид самария, оксид неодима и оксид висмута, добавление в полученную смесь пластификатора (полиэтиленгликоля), литье готовой смеси под давлением и отжиг полученной заготовки при температуре 1300-1500°C в течение 4-6 часов (см. US 6900150 В2, 31.05.2005).

Недостаток известного способа состоит в том, что его применение приводит к низкой термической стабильности и высокому уровню диэлектрических потерь в ППФ.

Известный способ принят в качестве ближайшего аналога заявленного способа.

Задачей заявленного изобретения является создание способа изготовления корпуса двухрезонаторного моноблока полосно-пропускающего фильтра, лишенного указанных недостатков.

В результате достигается технический результат, состоящий в повышении термической стабильности и снижении уровня диэлектрических потерь ППФ при сохранении коэффициента прямоугольности на уровне, достаточно низком для обеспечения высокой селективности ППФ, а также в обеспечении повторяемости радиотехнических параметров при серийном изготовлении ППФ.

Конкретно, указанный технический результат достигается посредством создания способа изготовления корпуса двухрезонаторного моноблока полосно-пропускающего фильтра, включающего получение порошковой смеси LaAlO₃ в количестве 30-40 мас. % и CaTiO₃ - остальное, добавление в полученную смесь пластификатора, выбранного из группы, включающей в себя стеарин, парафин и пчелиный воск, в количестве 7,0-8,9 мас. %, литье готовой смеси под давлением и отжиг полученной заготовки в две стадии, при этом предварительную стадию проводят при температуре 100-300°C в течение 2-4 часов, а окончательную стадию - при температуре 1300-1500°C в течение 4 часов.

Применение при изготовлении заготовок корпусов двухрезонаторных моноблоков ППФ литья под давлением обеспечивает повторяемость радиотехнических параметров при серийном изготовлении ППФ за счет минимизации при использовании данной технологии количества технологических параметров, влияющих на качество готовой продукции.

Добавление в смесь пластификатора в количестве, меньшем, чем 7,0 мас. %, приводит к невозможности использования для формования заготовок корпусов литья под давлением.

Добавление в смесь пластификатора в количестве, большем, чем 8,9 мас. %, приводит к увеличению размеров пор и общей пористости заготовок, что существенно повышает коэффициент прямоугольности ППФ.

Применение в качестве пластификатора стеарина, парафина или пчелиного воска обеспечивает высокую текучесть готовой смеси, что обуславливает возможность использования пластификатора в количестве до 7,0 мас. %.

Ниже представлены примеры реализации заявленного способа.

Пример 1.

Получают (посредством измельчения на шаровой мельнице) порошковую смесь LaAlO₃ в количестве 35 мас. % и CaTiO₃ - остальное.

В полученную смесь добавляют парафин в количестве 7,8 мас. %.

Готовую смесь льют под давлением с использованием литейной формы. Полученные заготовки подвергают отжигу в две стадии. Первую стадию проводят при температуре 250°C в течение 2 часов, вторую стадию - при температуре 1350°C в течение 4 часов.

Пример 2.

Получают (аналогично примеру 1) порошковую смесь LaAlO₃ в количестве 30 мас. % и CaTiO₃ - остальное.

В полученную смесь добавляют стеарин в количестве 7,1 мас. %.

Готовую смесь льют под давлением с использованием литейной формы. Полученные заготовки подвергают отжигу в две стадии. Первую стадию проводят при температуре 180°C в течение 3 часов, вторую стадию - при температуре 1470°C в течение 4 часов.

Пример 3.

Получают (аналогично примерам 1 и 2) порошковую смесь LaAlO₃ в количестве 40 мас. % и CaTiO₃ - остальное.

В полученную смесь добавляют стеарин в количестве 7,8 мас. %.

Готовую смесь льют под давлением с использованием литейной формы. Полученные заготовки подвергают отжигу в две стадии. Первую стадию проводят при температуре 260°C в течение 4 часов, вторую стадию - при температуре 1320°C в течение 4 часов.

Готовый корпус (в частности, имеющий форму, раскрытую в US 4673902) шлифуют до необходимого размера, зависящего от заданной центральной частоты ППФ. Далее осуществляют металлизацию отверстий указанного корпуса серебряной пастой с образованием двухрезонаторного моноблока. Затем (методом трафаретной печати) осуществляют металлизацию граней моноблока с образованием на них топологического рисунка. Полученный в результате полосно-пропускающий фильтр устанавливают (методом поверхностного монтажа) на печатную плату, аналогично патенту US 4673902.

Для предотвращения внешних механических воздействий и попаданий внутрь ППФ посторонних частиц (припоя, флюса) над двухрезонаторным моноблоком монтируют крышку.