Результат интеллектуальной деятельности: Способ измельчения смеси карбоната стронция и оксида железа в производстве гексаферритов стронция

Изобретение относится к технологии магнитотвердых ферритов и может быть использовано при изготовлении гексаферритов стронция.

Известен способ получения гексаферритов, включающий смешивание исходной смеси карбоната бария или стронция с оксидом железа сухим измельчением в вибромельнице, синтез гексаферрита из полученной смеси прокалкой, измельчение синтезированной шихты, прессование заготовок из измельченной шихты и спекание (авт.свид. СССР №№ 1406645 и 1549387).

Сухое измельчение смеси исходных ферритообразующих компонентов не обеспечивает требуемой активности смеси при последующем синтезе гексаферрита, что требует повышения температуры синтеза шихты.

Наиболее близким к предложенному является способ мокрого измельчения шихты, позволяющий повысить активность шихты к синтезу (Летюк Л.М., Журавлев Г.И. Химия и технология ферритов.- Л.: Химия. 1983. - 256 с). Однако достигаемая активность не достаточна для заметного снижения температуры спекания.

Технический результат - повышение коэрцитивной силы по намагниченности гексаферрита стронция больше 235 кА/м и повышение активности при измельчении смеси исходных ферритообразующих компонентов в производстве гексаферрита стронция.

Технический результат достигается тем, что проводят мокрое измельчение в среде, содержащей карбонат кальция, полиакриловую кислоту, изопропиловый спирт и олеиновую кислоту при следующем соотношении компонентов, % масс.:

Сущность изобретения состоит в следующем. Карбонат стронция участвует в реакции образования гексаферрита. Измельчение карбоната кальция в кислой среде, формируемой добавками полиакриловой и олеиновой кислот, позволяет повысить активность шихты при синтезе гексаферрита. Молекулы изопропилового спирта, разлагая частицы карбоната стронция на гидроксиды стронция с выделением углекислого газа вызывают насыщение водной среды гидроксидами стронция. Полиакриловая кислота совместно с олеиновой кислотой, связываясь с катионами стронция, образуют нерастворимые комплексы, которые оседают на поверхности частиц в виде активных гелеобразных прослоек. В результате заметно повышается активность исходных ферритобразующих компонентов к синтезу, позволяющая снизить температуру синтеза гексаферрита стронция. Снижение температуры синтеза позволяет получить более активные к спеканию тонкодисперсные порошки гексаферрита, позволяющее снизить температуру спекания сырых прессованных заготовок гексаферрита. Пределы содержания полиакриловой кислоты - 0,2-0,6% масс., изопропилового спирта - 4,0-10,0% масс., олеиновой кислоты - 0,1-0,5% масс., воды - 28-45% масс., выбраны из следующих соображений. Для обеспечения снижения температуры спекания Т_{спекания}, °С, значения не должны превышать для полиакриловой кислоты - 0,6% масс., изопропилового спирта -10,0% масс., олеиновой кислоты - 0,5% масс., воды - 45% масс.. При содержании полиакриловой кислоты - меньше - 0,2% масс., изопропилового спирта - меньше - 4,0% масс., олеиновой кислоты меньше - 0,1% масс., воды - меньше - 28% масс., гексаферрит стронция обладает недостаточной величиной коэрцитивной силы по намагниченности.

Данные о влиянии измельчения по предлагаемому способу и прототипу приведены в таблице. Результаты получены усреднением десяти замеров. Как видно из данных, использование предлагаемого способа измельчения позволяет заметно снизить температуру обжига шихты, обеспечивающую удельную намагниченность не менее 50 нТл⋅м³/кг, и последующего спекания прессованных заготовок, повысить коэрцитивную силу по намагниченности и остаточную индукцию стронциевых ферритов.

Пример 1. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната стронция SrCO₃ ТУ 95-2326-91 марки «ч» и оксида железа Fe₂O₃ ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,2% масс.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (4,0% масс.) (ТУ 6-09-402-87), олеиновой кислоты (0,1% масс.) (ГОСТ 7580-91), воды (28% масс). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната стронция и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40% масс. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 1100 до 1200°C. Температура синтеза Т_{синтеза}=880°C, температура спекания Т_{спекания}=1130°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=286 кА/м, остаточная индукция Br=0,39 Тл.

Пример 2. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната стронция SrCO₃ ТУ 95-2326-91 марки «ч» и оксида железа Fe₂O₃ ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,4% масс.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (7,0% масс.) (ТУ 6-09-402-87), олеиновой кислоты (0,3% масс.) (ГОСТ 7580-91), воды (36% масс.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната стронция и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40% масс. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 1100 до 1200°C. Температура синтеза T_{синтеза}=875°C, температура спекания Т_{спекания}=1120°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=280 кА/м, остаточная индукция Br=0,40 Тл.

Пример 3. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната стронция SrCO₃ ТУ 95-2326-91 марки «ч» и оксида железа Fe₂O₃ ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,6% масс.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (10,0% масс.) (ТУ 6-09-402-87), олеиновой кислоты (0,5% масс.) (ГОСТ 7580-91), воды (45% масс.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната стронция и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40% масс. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 1100 до 1200°C. Температура синтеза Т_{синтеза}=880°C, температура спекания Т_{спекания}=1130°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=278 кА/м, остаточная индукция Br=0,39 Тл.