Результат интеллектуальной деятельности: УСТРОЙСТВО ДЛЯ УДАЛЕНИЯ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА

Изобретение относится к судостроению, а именно к воздухонезависимым судовым энергетическим установкам подводных аппаратов, работающих без доступа атмосферного воздуха. Изобретение может быть использовано в энергетических установках с различными тепловыми двигателями - поршневыми двигателями внутреннего сгорания, газотурбинными двигателями, двигателями с внешним подводом теплоты, работающими на углеводородном горючем. Изобретение может быть использовано также в установках конверсии углеводородного топлива для использования в водород-кислородных топливных элементах электрохимических генераторах энергетических установок.

Известна система очистки отработавших газов (пат JP №10-305211, опубл. 17.11.1998 г.) для использования на подводных транспортных средствах, оснащенных тепловым двигателем, которая включает коллектор отвода отработавших газов, охладитель-теплообменник для пропускания отводимых отработавших газов, газоохладитель - фазовый разделитель для конденсации и отделения пара от газовой смеси, и ожижитель отработавших газов для сжижения диоксида углерода, средства выведения сжиженных фракций компонентов отработавших газов - сжиженного пара и диоксида углерода, а также источник кислорода в виде емкости со средствами подачи его в двигатель для соединения с топливом. Сжиженные фракции под давлением, превосходящим давление внешней среды, удаляют через выпускное отверстие за борт.

Недостатком является негативное влияние на экологию вследствие удаления продуктов сгорания за борт. Искусственная газовая смесь не используется в системе, затраты кислорода возрастают, а мощность двигателя дополнительно расходуется на обеспечение работы насоса.

Известен контур удаления диоксида углерода и обогащения кислородом, связанный с источником кислорода (пат. RU №2287069, опубл. 10.11.2006 г.), который выполнен в виде набора холодильных испарителей для вымораживания диоксида углерода из отработавших газов, которые соединены с криогенной емкостью, а также с абсорбером продуктов очистки отработавших газов и через осушитель и газовый холодильник - со смесителем газовых потоков, который через упомянутый сепаратор-теплообменник соединен с впускным коллектором искусственной газовой смеси. Источником кислорода выбрана криогенная емкость, в которой размещен жидкий кислород. В контуре обеспечивают контактный теплообмен части отработавших газов с жидким кислородом с получением газообразного кислорода и вымораживанием фракций воды и диоксида углерода, отделяют и выводят твердые фракции воды и диоксида углерода.

Недостатком является использование для только дизельного двигателя, наличие дополнительных фазовых преобразований, в частности замораживание, и удаление продуктов сгорания за борт.

Известна система удаления продуктов сгорания (пат. RU №2070985, опубл. 27.12.1996), включающая компрессор с входом и выходом, охладитель газов за компрессором, конденсатор первой ступени с охлаждающей полостью и полостью продуктов сгорания, сепаратор с газовой полостью и полостью продуктов сгорания, льдогенератор, имеющий внутреннюю полость и газовую рубашку, шлюзовую камеру с входными каналами для твердых продуктов сгорания и забортной воды и выходными каналами для твердых продуктов сгорания и забортной воды, откачивающий насос, трубопровод. Система хранения и подачи окислителя содержит криогенную емкость хранения окислителя, криогенный насос, конденсатор второй ступени с кислородной полостью и полостью продуктов сгорания, морозильник до системы удаления с охлаждающей полостью и полостью продуктов сгорания, устройство понижения давления и трубопровод. Емкость хранения жидкого окислителя через последовательно соединенные между собой трубопроводом криогенный насос, кислородную полость конденсатора второй ступени, устройство понижения давления, охлаждающие полости конденсатора первой ступени и морозильника подключены к смесительной камере. Вход компрессора через газовую полость морозильника подключен к клапану регулирования рециркуляции. Входной канал для продуктов сгорания шлюзовой камеры через последовательно соединенные трубопроводом внутреннюю полость льдогенератора, полость продуктов сгорания сепаратора, полости продуктов сгорания конденсатора второй и первой ступеней, охладитель газов за компрессором подключен к выходу компрессора. Газовая рубашка льдогенератора подключена трубопроводом с автоматическим клапаном к входу компрессора. Газовая полость сепаратора подключена к трубопроводу системы хранения и подачи окислителя на участке между конденсатором первой ступени и морозильником. Устройство сепарации масла, топлива и воды охладителя системы газовыхлопа, газовая полость морозильника и выходной канал шлюзовой камеры для забортной воды трубопроводами с невозвратными клапанами параллельно подключены к откачивающему насосу. Автоматические клапаны управляющими связями подключены к системе автоматического управления, а шлюзовая камера через выходной канал для продуктов сгорания и входной канал для забортной воды соединена с забортным пространством.

Недостатками являются наличие дополнительных фазовых преобразований, ухудшающих тепловую эффективность системы, наличие дополнительных устройств, усложняющих конструкцию и снижающих надежность системы, а также требующих дополнительных расходов полезной мощности. Использование для замораживания углекислого газа одного лишь «холода» жидкого кислорода может не обеспечить надежную работоспособность системы в течение длительного периода эксплуатации.

Известно, что природный газ является наиболее перспективным моторным топливом, поскольку он значительно дешевле дизельного топлива и бензина, а также при его сгорании образуется меньшее количество вредных компонентов в отработанных газах (Седых А.Д., Роднянский В.М. Политика Газпрома в области использования природного газа в качестве моторного топлива. Газовая промышленность. 10, 1999, стр. 8-9). Известно, что для транспортных средств наиболее целесообразно применять сжиженный природный газ, поскольку в данном случае топливные системы имеют меньшие массогабаритные характеристики, чем у транспортных средств со сжатым природным газом (Чириков К.Ю., Пронин Е.Н. Перспективы применения СПГ на транспорте. Газовая промышленность. 10, 1999. стр. 28-29).

Известна аэробная энергоустановка с двигателем Стерлинга для подводной лодки (п. 2187676, д. пр. 21.05.2001.), которая содержит, в частности, емкость с криогенным горючим, емкость с криогенным окислителем - кислородом, экономайзер, через который проходят магистрали газообразных компонентов топлива - горючего и окислителя, и линия отработанных газов, теплообменник-охладитель отработанных газов, через который проходит магистраль с забортной водой, сепаратор, расположенный на линии отработанных газов, а в качестве криогенного горючего используется сжиженный природный газ. Отработанные газы охлаждают сначала природным газом и кислородом, а затем забортной водой до температуры окружающей среды. Затем из них в сепараторе отделяют Н₂О, а оставшийся кислород и СО₂ из отработанных газов смешивают с кислородом, после чего эта смесь поступает через экономайзер в камеру сгорания. Подмешивание части отработанных газов в новую порцию кислорода позволяет утилизировать отработанные газы внутри подводной лодки. Природный газ и кислород нагреваются, переходят в газообразное состояние с повышением давления, охлаждая теплоноситель контура охлаждения двигателя, после чего поступают в экономайзер, где перегреваются до высокой температуры ввиду теплообмена с отработанными газами, выходящими из камеры сгорания. Затем природный газ и кислород поступают в камеру сгорания, где происходит реакция горения.

Недостатком является отсутствие системы удаления избыточного количества отработавших газов, непрерывно образующихся в системе при добавлении в нее определенного количества горючего и окислителя.

Известна аэробная энергоустановка с двигателем Стирлинга для подводной лодки (п. 2187677, д. пр. 21.05.2001.), в которой удаление углекислого газа происходит растворением отработанных газов, кроме кислорода, в забортной воде с последующим ее удалением за борт, а избыточный кислород возвращают в камеру сгорания двигателя Стирлинга, что обеспечивает утилизацию продуктов сгорания углеводородного топлива. Установка снабжена барботажной камерой, частично заполненной забортной водой, к которой подсоединена линия отработанных газов, а магистраль забортной воды снабжена сбросным отводом с регулирующим вентилем. Продукты сгорания - отработанные газы удаляют из камеры сгорания в экономайзер. После экономайзера отработанные газы поступают в барботажную камеру, где, проходя через слой забортной воды, очищаются от углекислого газа, который растворяется в воде. Остаточный кислород из газовой части камеры засасывается через эжектор в магистраль окислителя. Для удаления из барботажной камеры раствора СО₂ и забортной воды предусмотрена напорная линия с насосом.

Недостатком является снижение кпд установки пропорционально глубине погружения вследствие возрастающего сопротивления забортной воды за насосом удаления из барботажной камеры,

Известна аэробная энергоустановка с двигателем Стирлинга для подводной лодки (п. 2187680, д. пр. 21.05.2001.), которая снабжена теплообменником-ожижителем остаточного кислорода из отработанных газов, адсорбером для вымораживания СО₂ и Н₂О, расположенным на магистралях горючего и окислителя, а также теплообменником-охладителем отработанных газов, через который проходит магистраль с забортной водой. Линия отработанных газов последовательно проходит через экономайзер, теплообменник-охладитель отработанных газов, адсорбер и теплообменник-ожижитель остаточного кислорода, а в качестве криогенного горючего используется сжиженный природный газ. Утилизации и хранения продуктов сгорания углеводородного топлива осуществляют внутри подводной лодки. Кислородная магистраль проходит сначала через теплообменник-ожижитель, где сжижают остаточный кислород отработанных газов, который сливают в емкость хранения кислорода, а потом совместно с магистралью сжиженного природного газа проходит через адсорбер, где вымораживают СО₂ и Н₂О из отработанных газов. Продукты сгорания - отработанные газы удаляют из камеры сгорания в экономайзер. После которого они поступают в теплообменник-охладитель, где охлаждаются забортной водой до температуры окружающей среды. Затем, отработанные газы поступают в адсорбер, где из них вымораживают СО₂ и Н₂О, а оставшийся кислород из отработанных газов подают в теплообменник-ожижитель для конденсации.

Недостатком является наличие процесса вымораживания СО₂ и Н₂О, поскольку на перемещение твердой фракции, хранение или удаление расходуется полезная мощность.

Известна система удаления углекислого газа для энергетической установки подводного аппарата с газотурбинным двигателем (RU, п. 2542166, д. пр. 04.12.13), принятая за прототип и которая выполнена с возможностью работы при рабочем давлении газа 1,0-1,6 МПа. В системе после компрессора для создания указанного давления последовательно установлены охладитель газов повышенного давления, влагоотделитель - адсорбер, трехкамерный конденсатор углекислого газа с двумя охлаждающими камерами, сепаратор жидкого СО₂, устройством понижения давления и смеситель холодных потоков, а также емкости для хранения жидкого СО₂, теплоизолированные трубопроводы с арматурой, включающей автоматические клапаны, которые управляющими связями подключены к системе автоматического управления энергетической установкой. При этом камера отработанных газов конденсатора соединена с сепаратором, который одной своей камерой соединен через устройство понижения давления со смесителем холодных потоков, а другой камерой соединен с емкостью хранения жидкого СО₂. Первая охлаждающая камера конденсатора соединена со смесителем холодных потоков, который соединен через вторую охлаждающую камеру конденсатора с ресивером-смесителем, соединенным с двигателем. Конденсатор углекислого газа системы удаления выполнен в виде трехкамерного газогазового неконтактного теплообменника. Криогенная емкость хранения жидкого окислителя выполнена с возможностью хранения жидкого СО₂ после израсходования окислителя из емкости и снабжена трубопроводом и арматурой приема жидкого СО₂.

Недостатками являются повышенные габариты и выполнение блока конденсации и сепарации в виде отдельно стоящих конденсатора и сепаратора жидкой фазы углекислого газа, что увеличивает затраты на создание рабочего давления в двух камерах и тепловые потери за счет увеличения общей площади поверхности аппаратов и трубопроводов. Также существует риск обмерзания очищенной газовой фракции в устройстве понижения давления.

Техническим результатом является уменьшение затрат полезной мощности и повышение кпд.

Технический результат достигается тем, что в устройстве для удаления углекислого газа, включающем последовательно установленные компрессор для создания рабочего давления с подводом отработанных газов, охладитель отработанных газов повышенного давления с входом и выходом забортной воды, влагоотделитель - адсорбер, блок конденсации углекислого газа и сепарации жидкого СО₂ с двумя охлаждающими камерами, устройство понижения давления, соединенное со смесителем холодных потоков, а также емкости хранения жидкого СО₂ и теплоизолированные трубопроводы с арматурой, включающей автоматические клапаны, при этом первая охлаждающая камера блока конденсации и сепарации, выполненная с входом для подвода жидкого кислорода, соединена своим выходом со вторым входом смесителя холодных потоков, выход которого соединен со второй охлаждающей камерой блока конденсации и сепарации, выполненной с выходом для отвода газовой смеси из устройства, согласно изобретению устройство выполнено с возможностью работы при рабочем давлении газа 1,2-1,6 МПа и снабжено теплообменником-испарителем, который выполнен с входом для подвода криогенно-жидкого горючего из емкости его хранения и выходом для отвода газообразного горючего из устройства и установлен перед блоком конденсации и сепарации, который выполнен в виде трехкамерного конденсатора-сепаратора, охлаждаемая камера которого выполнена с возможностью сепарации жидкого СО₂ и снабжена выходом для отвода жидкого СО₂, соединенным с емкостью хранения жидкого СO₂, при этом своим входом охлаждаемая камера соединена с теплообменником-испарителем, а выходом газообразной фазы через устройство понижения давления, выполненное в виде турбодетандера, она соединена с первым входом смесителя холодных потоков.

Влагоотделитель - адсорбер может быть выполнен двухсекционным, с возможностью поочередной работы каждой из секций.

Теплообменник-испаритель может быть выполнен в виде неконтактного теплообменника.

Конденсатор-сепаратор может быть выполнен в виде газогазового неконтактного кожухотрубного теплообменника.

Турбодетандер может быть выполнен ротационным с возможностью выработки дополнительной полезной мощности.

Турбодетандер может быть соединен с генератором для получения электроэнергии.

Управляемые клапаны могут быть выполнены с возможностью их подключения управляющими связями к системе автоматизированного управления.

Емкость хранения жидкого СО₂ может быть выполнена в виде емкости хранения жидкого кислорода после израсходования кислород из емкости, снабженной трубопроводом и арматурой приема жидкого СО₂ и выгрузки жидкого СО₂.

Емкость хранения жидкого СО₂ может быть снабжена трубопроводом и арматурой приема жидкого СО₂ и выгрузки жидкого СО₂.

Принципиальная схема устройства удаления углекислого газа из контура воздухонезависимой энергетической установки подводного аппарата, работающей с применением криогенного углеводородного горючего, представлена на фиг. 1. Отработанные газы являются продуктами сгорания или продуктами конверсии криогенного углеводородного горючего из рабочего цикла воздухонезависимой энергетической установки, работающей на криогенном углеводородном горючем посредством его сжигания или конверсии, т.е. разложения, с образованием паров воды и углекислого газа. В устройстве для удаления углекислого газа, выполненном с возможностью работы при рабочем давлении газа 1,2-1,6 МПа, последовательно установлены компрессор 1 для создания в системе указанного давления, охладитель газов повышенного давления 2, влагоотделитель - адсорбер 3, теплообменник-испаритель горючего 4, конденсатор-сепаратор углекислого газа 5 с двумя охлаждающими камерами, турбодетандер 6, смеситель холодных потоков 7, а также криогенные емкости хранения жидкого СО₂ и жидкого окислителя (не показаны).

Устройство для удаления углекислого газа обеспечивает удаление из состава отработанных газов углекислого газа путем его сжижения и возврат в цикл несвязанного остаточного кислорода, содержащегося в отработанных газах. Рабочее давление газа 1,2-1,6 МПа обеспечивает устойчивое сжижение углекислого газа в конденсаторе-сепараторе 5 при фиксированном расходе жидкого охладителя - кислорода благодаря более высокой температуре конденсации в соответствии с диаграммой его фазовых состояний. На фиг. 2 представлена кривая фазовых состояний СО₂ в логарифмической шкале давлений.

Понижение рабочего давления отработанных газов по сравнению с прототипом связано с получением более низкой температуры конденсации углекислого газа в конденсаторе-сепараторе 5 за счет дополнительного охлаждения отработанных газов в теплообменнике-испарителе горючего 4.

Рабочее давление отработанных газов 1,2-1,6 МПа создают компрессором 1. Камеры отработанных газов охладителя 2, влагоотделителя - адсорбера 3, охлаждаемая камера теплообменника-испарителя 4 и охлаждаемая камера конденсатора-сепаратора 5 выполнены с возможностью работы при давлении 1,2-1,6 МПа. Охладитель 2 выполнен в виде газоводяного неконтактного теплообменника с возможностью охлаждения забортной водой, снабжен патрубками для входа и выхода забортной воды и предназначен для охлаждения потока отработанных газов, нагретого после повышения компрессором 1 давления до 1,2-1,6 МПа. Влагоотделитель - абсорбер 3 предназначен для осушки охлажденных отработанных газов также при рабочем давлении 1,2-1,6 МПа и может быть выполнен двухсекционным, с возможностью поочередной работы каждой из секций.

Теплообменник-испаритель горючего 4 выполнен в виде неконтактного теплообменника с рабочим давлением 1,2-1,6 МПа в охлаждаемой камере и с охлаждающей камерой, снабженной входом для подвода криогенно-жидкого горючего из емкости его хранения и выходом для отвода газообразного горючего из устройства. Теплообменник-испаритель горючего 4 предназначен для охлаждения отработанных газов после компрессора 1 и газификации криогенно-жидкого горючего для обеспечения его подачи в двигатель или установку конверсии. Установка теплообменника-испарителя горючего 4 перед конденсатором-сепаратором 5 позволяет предварительно снизить температуру отработанных газов на 30-40°С и тем самым, в соответствии с диаграммой состояний, уменьшить необходимое рабочее давление до 1,2-1,6 МПа в конденсаторе-сепараторе 5 для сжижения углекислого газа при его охлаждении вскипающим кислородом. Это уменьшает затраты полезной мощности на работу компрессора.

Вход охлаждающей камеры теплообменника-испарителя горючего 4 может быть соединен с криогенной емкостью хранения жидкого горючего (не показано).

Конструкция конденсатора-сепаратора 5 обеспечивает охлаждение отработанных газов и сжижение углекислого газа из них в охлаждаемой камере двумя холодными потоками двух охлаждающих камер при рабочем давлении 1,2-1,6 МПа. Выполнение блока конденсации и сепарации в виде единой конструкции конденсатора-сепаратора 5 обеспечивает устойчивость конденсации и сжижения углекислого газа в требуемом количестве при фиксированном расходе кислорода и уменьшение тепловых потерь и потерь полезной мощности на работу компрессора.

Конденсатор-сепаратор 5 выполнен, например, в виде трехкамерного газогазового неконтактного теплообменника с двойным разнонаправленным фазовым переходом сред. Конденсатор-сепаратор 5 может быть выполнен кожухотрубным. Охлаждаемая камера с отработанными газами выполнена с возможностью работы при давлении 1,2-1,6 МПа и своим входом последовательно соединена с выходом охлаждаемой камеры с отработанными газами теплообменника-испарителя 4, а выходом газообразной фазы с остаточным кислородом через устройство понижения давления, выполненное в виде турбодетандера 5, она соединена с первым входом смесителя холодных потоков 6. Охлаждаемая камера конденсатора-сепаратора 5 выполнена с возможностью сепарации жидкого СО₂ и снабжена выходом для отвода жидкого СО₂, соединенным с емкостями хранения жидкого СО₂. При этом первая охлаждающая камера конденсатора-сепаратора 5 выполнена с входом для подвода жидкого кислорода и соединена своим выходом со вторым входом смесителя холодных потоков 6, выход которого соединен с входом второй охлаждающей камеры. При этом вторая охлаждающая камера конденсатор-сепаратора 5 выполнена с выходом для отвода очищенной и обогащенной кислородом газовой смеси из устройства. Вход первой охлаждающей камеры конденсатора-сепаратора 5 может быть соединен через криогенный насос с криогенной емкостью хранения жидкого окислителя (не показано).

Турбодетандер 6 может быть выполнен ротационным. Использование в качестве устройства понижения давления турбодетандера 6 обеспечивает выработку дополнительной полезной мощности. К турбодетандеру 6 может быть подключен генератор (не показано), что обеспечивает компенсацию затрат полезной мощности дополнительной выработкой электроэнергии. Турбодетандер 6 также за счет турбулентного движения газа предотвращает возможное обмерзание очищенной газообразной фазы при резком понижении его давления.

Криогенная емкость хранения жидкого окислителя (не показано) соединена через криогенный насос с входом первой охлаждающей камерой конденсатора-сепаратора 5, вторым входом смесителя холодных потоков 6, второй охлаждающей камерой конденсатора-сепаратора 5, что обеспечивает охлаждение и сепарацию отработанных газов в охлаждаемой камере конденсатора-сепаратора 5. Также при этом происходит обогащение искусственной газовой смеси кислородом перед ее подачей через патрубок выхода для отвода газовой смеси из устройства к потребителю, например в камеру сгорания двигателя или в установку конверсии.

Емкость хранения жидкого кислорода выполнена с возможностью хранения жидкого СО₂ после израсходования кислорода и снабжена трубопроводами и арматурой приема жидкого СО₂, а также для его выгрузки при необходимости (не показано). Использование криогенной емкости для попеременного хранения жидкого окислителя и жидкого СО₂ становится возможным благодаря близким термодинамическим условиям криогенного хранения жидкого кислорода и жидкого СО₂, и их взаимной химической инертности. Это позволяет отказаться от использования компенсационных цистерн. Для обеспечения замещения одной криогенной среды другой криогенные емкости выполняют идентичными по форме и размеру, при этом их количество должно быть не менее двух, одна из которых изначально пуста.

Устройство снабжено регулируемыми автоматическими клапанами (не показано), которые выполнены с возможностью их подключения управляющими связями к системе автоматического управления, контроля и защиты энергетической установки. Все клапаны и механизмы оснащены исполнительными механизмами, дистанционно управляемыми системой автоматического управления воздухонезависимой установки, что обеспечивает функционирование устройства с оптимальными для текущего режима технико-экономическими характеристиками, устойчивость регулирования и аварийно-предупредительные сигнализацию и защиту.

Устройство работает следующим образом. Поток отработанных газов после сгорания углеводородного горючего в тепловом двигателе или разложения углеводородного горючего в установке конверсии и после их предварительной очистки и осушки направляют в компрессор 1, в котором повышают давление отработанных газов до 1,2-1,6 МПа с одновременным ростом температуры газов до 250-300°С. Нагретые отработанные газы поступают в охладитель 2, где их охлаждают до температуры 40°С. Из охладителя 2 поток газов направляют также под давлением 1,2-1,6 МПа через влагоотделитель - адсорбер 3 в охлаждаемую камеру теплообменника-испарителя горючего 4. В его охлаждающую камеру из криогенной емкости хранения подают сжиженное горючее, например сжиженный природный газ, где горючее, испаряясь, охлаждает поток отработанных газов, понижая их температуру на 30-40°С. Газифицированное горючее при этом направляют в тепловой двигатель или установку конверсии через выход для отвода газообразного горючего охлаждающей камеры.

Дополнительно охлажденные до 0-10°С отработанные газы поступают в охлаждаемую камеру конденсатора-сепаратора 5. На вход первой охлаждающей камеры конденсатора-сепаратора 5 направляют в количестве, необходимом для работы теплового двигателя или установки конверсии, жидкий кислород из криогенной емкости хранения окислителя. В конденсаторе-сепараторе 5 за счет теплообмена с первым холодным потоком кислорода отработанные газы охлаждают при исходном давлении 1,2-1,6 МПа до температуры конденсации СО₂ -45 - -55°С, соответствующей рабочему давлению 1,2-1,6 МПа по диаграмме фазовых состояний. Образованную жидкую фазу в виде жидкого СО₂ отводят из охлаждаемой камеры в криогенные емкости хранения жидкого СО₂, а очищенную газообразную фазу с остаточным кислородом направляют в турбодетандер 6, в котором давление газообразной фазы понижают до 0,1 МПа, после чего направляют ее на первый вход смесителя холодных потоков 7 для обогащения газообразным кислородом, поступающим на второй вход смесителя холодных потоков 7 из первой охлаждающей камеры конденсатора-сепаратора 5. Затем из смесителя холодных потоков 7 второй холодный поток газообразной фазы и кислорода направляют во вторую охлаждающую камеру конденсатора-сепаратора 5 для конденсации и сепарации углекислого газа. Затем через патрубок выхода второй охлаждающей камеры конденсатора-сепаратора 5 нагретую очищенную и обогащенную кислородом газовую смесь направляют по трубопроводу в составе искусственной газовой смеси в камеру сгорания двигателя или в реактор установки конверсии. При понижении давления газообразной фазы турбодетандером 5 осуществляют выработку дополнительной полезной мощности.

Количество жидкого кислорода, подаваемого в конденсатор-сепаратор 5, дозируется строго в зависимости от нагрузки двигателя с тем, чтобы обеспечить требуемую концентрацию кислорода в искусственной газовой смеси 22-28 об. % в зависимости от типа двигателя и режима работы. Остаточный кислород в отработанных газах циркулирует в замкнутом контуре. Кислород находится в криогенной емкости в жидком состоянии под давлением, близким к атмосферному (0,1 МПа) и с температурой - 180°С. В случае использования устройства для удаления продуктов конверсии углеводородного горючего количество кислорода дозируется в строгом соответствии с нагрузкой установки конверсии.

Таким образом, изобретение уменьшает затраты полезной мощности в устройстве для удаления углекислого газа и повышает его кпд.