Результат интеллектуальной деятельности: ЖАРОПРОЧНЫЙ ПОРОШКОВЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ, СТОЙКИЙ К СУЛЬФИДНОЙ КОРРОЗИИ И ИЗДЕЛИЕ, ИЗГОТОВЛЕННОЕ ИЗ НЕГО

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к жаропрочным никелевым сплавам. Может использоваться в газотурбинных двигателях (ГТД) для изготовления тяжело нагруженных деталей, работающих при повышенных температурах.

Известен сплав на основе никеля, в котором для повышения коррозионной стойкости в кислых средах использован способ легирования медью (Патент РФ №2097439, C22C 19/05, 1995 г. «Коррозионностойкий сплав, способ повышения коррозионной стойкости и обработанный давлением продукт»). Состав сплава в мас.%:

а также в вариантах сплава - Fe от 0,3 до 5,0; Mn от 0,1 до 2,0; Al от 0,15 до 0,5; C от 0,006 до 0,015; W от 0,27 до 0,5; Co от 0,1 до 2,0; Si от 0,02 до 0,1; Mg до 0,1; Ca до 0,05; N от 0,06 до 0,15.

Для этого сплава характерны низкие значения механических свойств, хорошая коррозионная стойкость в кислых средах и низкое сопротивление сульфидной коррозии (СК) в условиях работы тяжело нагруженных деталей при повышенных температурах.

Известен также жаропрочный никелевый сплав, предназначенный для тяжелонагруженных деталей, работающих при повышенных температурах.

Его состав (в мас.%):

(Патент РФ 2294393 С22С 19/05, 2006 г. «Жаропрочный порошковый сплав на основе никеля.» - прототип).

Недостатком этого сплава является пониженное сопротивление сульфидной коррозии и существенное снижение его сопротивления малоцикловой усталости (МЦУ), являющейся основным показателем степени коррозионного поражения материала.

Предлагаемое изобретение направлено на разработку системы легирования никелевого сплава, повышающей сопротивление СК, и создание сплава с высоким сопротивлением СК и МЦУ при одновременном воздействии СК.

Существо его заключается в том, что в состав сплава вводится скандий, а также регламентируется суммарное содержание элементов (титан, молибден, ниобий), которое должно быть не ниже содержание хрома в сплаве. Введение скандия одновременно с регламентацией указанных элементов способствует повышению коррозионной стойкости оксидной пленки, образующейся в процессе испытаний или эксплуатации и тормозящей развитие малоцикловой усталости.

Состав сплава имеет следующее соотношение компонентов (в мас.%):

Предлагаемый на этой основе сплав отличается от прототипа тем, что он дополнительно содержит скандий и имеет повышенное содержание молибдена и ниобия, что связано с необходимостью во всех случаях выдерживать в составе сплава соотношение: ΣMo+Nb+Ti>Cr. Для сохранения весовых характеристик сплава и снижения потерь в его технологичности при изготовлении продукта также несколько уменьшено содержание вольфрама по сравнению с прототипом.

Технический результат - повышение стойкости к сульфидной коррозии и сопротивления малоцикловой усталости при одновременном воздействии сульфидной среды. При этом сопротивление малоцикловой усталости в сульфидной среде вследствие одновременного формирования оксидной пленки типа шпинелей с высокими антикоррозионными свойствами больше, чем на воздухе.

Пример

Методом порошковой металлургии была изготовлена заготовка диска ГТД из сплава предлагаемого состава (в мас.%):

Также было получено по такой же технологии аналогичное изделие из сплава состава прототипа, в котором было следующее содержание основных легирующих элементов: Cr - 9,7%; Мо - 3,4%; Ti - 3,2%; Nb - 1,8%; Со - 14,6%; W - 5,5%; Al -3,9%.

Полученные методом центробежного распыления порошки были засыпаны в стальные капсулы и скомпактированы в изделие методом ГИП (горячее изостатическое прессование) в газостате.

Коррозионные и механические свойства изделия из исследуемых сплавов представлены в таблице 1.

Из таблицы 1 видно, что сплав предлагаемого состава при рабочей температуре 650°C превосходит прототип по сопротивлению сульфидной коррозии в 3 раза, по сопротивлению малоцикловой усталости на воздухе в 1,35 раза, по сопротивлению малоцикловой усталости в сульфидной среде в 5,6 раза без снижения уровня механических свойств.

Таким образом, применение предлагаемого сплава для изготовления валов, дисков и других деталей газотурбинных двигателей позволит повысить их ресурс не менее чем в 1,5-2 раза.