Способ изготовления газобетона

Изобретение относится к производству газобетонов, используемых в малоэтажном строительстве.

Известен способ изготовления газобетона, включающий дозирование и смешивание извести, молотого известняка, алюминиевой пудры, воды, укладку полученной смеси в формы, затвердевание, извлечение массива из форм, тепловлажностную обработку, карбонизацию в среде углекислого газа [1].

Задача изобретения – интенсификация процесса карбонизации газобетона.

Технический результат достигается тем, что по способу изготовления газобетона, включающему дозирование и смешивание молотой извести, кварцевого песка, муки из известняка, алюминиевой пудры, воды, укладку полученной смеси в формы, затвердевание, извлечение массива из форм, тепловлажностную обработку, карбонизацию в среде углекислого газа, используют молотую негашеную известь, тепловлажностную обработку массива осуществляют в пропарочных камерах, а его карбонизацию - в течение 3 или 4 ч в среде углекислого газа в герметичных камерах, причем перед карбонизацией массива на решетчатых или сетчатых поверхностях в тех же герметичных камерах проводят его вакуумирование.

Способ поясняется примером.

1. Дозируют и смешивают сырьевые компоненты: молотая негашеная известь 31,2 кг, кварцевый песок 13,4 кг; молотая мука из известняка-ракушечника 10 кг; алюминиевая пудра 0,96 кг, вода 18,6 кг. Полученную смесь укладывают в металлические предварительно смазанные маслом формы (заполнение форм смесью осуществляют на 1/3 - 2/3 их объема). При этом массив должен вспучиться и заполнить весь объем форм, после чего его оставляют до затвердевания, извлекают из форм и подают на тепловлажностную обработку, которую проводят в пропарочных камерах при температуре 93°С в течение 18 часов. Массив после тепловлажностной обработки помещают в герметичные камеры для карбонизации и устанавливают на решетчатую поверхность, откачивают из камер воздух, при этом осуществляя вакуумирование массива. Затем подают в камеры углекислый газ и осуществляют карбонизацию массива в течение 4 ч. Готовый газобетон упаковывают в полиэтиленовую пленку и отправляют потребителю.

2. Дозируют и смешивают сырьевые компоненты: молотая негашеная известь 31,2 кг, кварцевый песок 10 кг; молотая мука из мраморовидного известняка 13,4 кг; алюминиевая пудра 0,96 кг, вода 18,6 кг. Полученную смесь укладывают в металлические предварительно смазанные маслом формы (заполнение форм смесью осуществляют на 1/3 - 2/3 их объема). При этом массив должен вспучиться и заполнить весь объем форм, после чего его оставляют до затвердевания, извлекают из форм и подают на тепловлажностную обработку, которую проводят в пропарочных камерах при температуре 97°С в течение 16 часов. Массив после тепловлажностной обработки помещают в герметичные камеры для карбонизации и устанавливают на сетчатую поверхность, откачивают из камер воздух при этом осуществляя вакуумирование массива. Затем подают в камеры углекислый газ и осуществляют карбонизацию массива в течение 3 ч. Готовый газобетон упаковывают в полиэтиленовую пленку и отправляют потребителю.

За счет замещения удаленного из пор газобетонного массива воздуха углекислым газом интенсифицируется процесс карбонизации, в том числе в слоях, удаленных от поверхности.

Источник информации

1. UA 67259, 2012.