ФАРФОРОВАЯ МАССА

Изобретения относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает кремнегель при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 50,5-51,5; полевой шпат 5,0-7,0; кварц 24,0-26,0; костяная зола 12,0-14,0; кремнегель 4,5-5,5.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Для приготовления фарфора может быть использован каолин Просяновского, Глуховецкого, Дубровского и других месторождений, полевой шпат Чупинского, Лянгарского месторождений, кварц Чупинского месторождения. Возможно использование кремнегеля, полученного любым способом.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварц, кремнегель, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Влажность шликера выбирают в пределах 36-50%. Из полученной фарфоровой массы отливают изделия, которые сушат до влажности не более 5%, и при температуре 1300°С проводят первый обжиг, а при температуре 1150°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.