СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕАВТОКЛАВНОГО ПЕНОБЕТОНА

Изобретение относится к производству изделий из пенобетона для строительства.

Известен способ изготовления изделий из пенобетона, включающий приготовление смеси путем совместного помола вяжущего и минерального заполнителя с одновременным введением воды и порообразующей добавки (RU №2099313, С04В 38/10, В28В 1/50, 20.12.1997).

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления изделий из пенобетона, включающий приготовление сырьевой смеси, ее поризацию с помощью отдельно приготовленной пены, заливку пенобетонной массы в формы, выдержку до набора резательной прочности, резку массивов на изделия, складирование их на поддоны и транспортировку на склад до набора марочной прочности (A.M.Сычева, Д.С.Старчуков, Н.Н.Елисеева, С.А.Самборский. Повышение качества неавтоклавного пенобетона путем стабилизации пены. «Бетон и железобетон», №5, 2010 г., с.13).

Недостатком данных способов являются низкие физико-технические характеристики, а именно низкая твердость поверхности и низкая категория качества получаемых изделий.

Задачей изобретения является создание нового способа изготовления изделий из неавтоклавного пенобетона, обеспечивающего получение изделий с улучшенными физико-механическими характеристиками, а именно повышенной твердостью поверхности и категорий качества изделий. Высшая категория качества пеноблоков характеризуется более точной геометрией и позволяет использовать для кладки пеноблоков не строительный раствор, а строительный клей, имеющий в три раза более низкий коэффициент теплопроводности, что позволяет повысить теплозащитные свойства конструкций из таких изделий в 1,5 раза.

Поставленная задача достигается тем, что способ изготовления изделий из неавтоклавного пенобетона, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешивания портландцемента, минерального заполнителя, воды и отдельно приготовленной пены, заливку пенобетонной массы в формы, выдержку до набора резательной прочности, резку массивов на изделия, отличается тем, что поверхность изделий обрабатывают золем гидроксида железа концентрацией (0,19-0,21)·10^-4%.

Технический результат достигается следующим образом: при обработке поверхности пенобетонных изделий золем гидроксида железа, содержащим частицы гидроксида железа наноразмера, происходит их связывание с гидроксидом кальция, образующимся в материале при твердении портландцемента. Образующиеся в результате новообразования увеличивают твердость и прочность поверхностного слоя пенобетонных изделий и, соответственно, обеспечивает им более точную геометрию и более высокую категорию качества.

ПРИМЕР КОНКРЕТНОГО ВЫПОЛНЕНИЯ

Изготовление автоклавного пенобетона.

1. Дозирование сырьевых компонентов: портландцемента ПЦ 400 Д0…Д20 и ПЦ 500 Д0…Д20 с содержанием трехкальциевого алюмината не более 6%, минерального заполнителя, например песка кварцевого с максимальным размером зерна 0,63 мм, и/или доломитизированного известняка по ГОСТ Р52129-2003 и воды по ГОСТ 23732-79.

2. Перемешивание сырьевых компонентов в смесителе.

3. Поризация смеси за счет отдельно приготовленной пены.

В качестве пенообразователей могут использоваться, например, белковый пенообразователь «FoamCem», пенообразователь на основе сульфонатов «Пеностром» или, например, пенообразователь на клееканифольной основе «Пионер».

4. Транспортировка и укладка пенобетонной смеси в формы.

5. Выдержка пенобетона до набора резательной прочности.

6. Резка пенобетонных массивов на изделия.

7. Обработка изделий золем гидроксида железа с концентрацией частиц дисперсной фазы (0,19-0,21)·10^-4% производится при помощи строительного распылителя при расходе золя гидроксида железа 2,5 л/м².

8. Складирование изделий на поддоны и транспортировка на склад до набора марочной прочности.

9. После набора марочной прочности оценивают твердость поверхности пенобетонных изделий и оценивают их соответствие определенной категории качества в соответствии с ГОСТ 21520-89, результаты представлены в таблице.

Анализ полученных результатов показывает, что изделия из неавтоклавного пенобетона средней плотности D400…D600, изготовленные предлагаемым способом, имеют повышенную твердость поверхности и, соответственно, высокую точность геометрических размеров, обеспечивающих им соответствие I (высшей) категории качества.