Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАХРОВОЙ ТКАНИ

Изобретение относится к текстильной промышленности и может быть использовано при изготовлении махровых тканей из природных волокон с высокими эксплуатационными и эстетическими свойствами.

Известен способ изготовления махровой ткани путем ткачества переплетением коренной основы из смесовой пряжи на основе хлопчатобумажных и полиэфирных волокон в соотношении 50:50, утка из полиэфирных нитей и полиэфирной пряжи и петельной основы из комбинированных нитей с сердечником из полиэфирной нити и оплеткой из хлопчатобумажных волокон.

Махровое полотно подвергают расшлихтовке в течение 35-41 мин раствором гидроксида натрия концентрацией 4-6 г/л; промывке водой в течение 9-11 мин; мягчению в водном растворе, содержащем лаурилсульфат натрия, пентанатрий аминотриметиленфосфонат и полиэтиленгликоль в массовом соотношении 3-5:1-3:1 соответственно; мыловке при температуре 80-85°С; отжиму и сушке при 90-95°С.

(CN 109735998 А, МПК: D03D15/00; D03D27/08; D06B21/00; D06L1/14; D06M13/262; D06M13/288; D06M15/53; D06M101/06; D06M101/32, опубл. 10.05.2019).

Полученная ткань обладает высокими прочностными свойствами, но имеет пониженную воздухопроницаемость и повышенную электризуемость.

Наиболее близким аналогом предложенного технического решения является способ изготовления двухсторонней махровой ткани из природных волокон путем ткачества переплетением коренной основы и утка из хлопчатобумажной и/или льняной пряжи с петельной основой из бамбуковой пряжи и заключительной отделки, включающей расшлихтовку, крашение, мягчение и сушку. Соотношение хлопчатобумажной и льняной пряжи в коренной основе и утке составляет (25-30):(15-20)-(15-20):(25-30) соответственно, а содержание бамбуковой пряжи в ткани составляет 50-55 мас. %.

(CN 101775689 А, МПК: D03D15/00; D03D27/08, опубл. 14.07.2010).

Недостатками полученной махровой ткани являются неустойчивость окрасок к многократным стиркам, относительно низкие показатели износостойкости двухсторонней петельной основы из бамбука, имеющей высокую пиллингуемость и склонность к деформации в процессе стирки.

Техническим результатом изобретения является повышение эксплуатационных и эстетических свойств махровых тканей из природных волокон, интенсификация способа и расширение ассортимента отечественных петельных тканей.

Данный результат достигается тем, что в способе изготовления махровой ткани путем ткачества переплетением коренной основы и утка из хлопчатобумажной пряжи с петельной основой из целлюлозосодержащей пряжи и заключительной отделки, включающей расшлихтовку, обработку ткани составом на основе гидрофильного мягчителя и сушку, коренную основу выполняют из хлопчатобумажной пряжи линейной плотности 20-25 текс x 2, уток - из хлопчатобумажной пряжи линейной плотности 25-40 текс, петельную основу - чередованием отбеленной хлопчатобумажной пряжи линейной плотности 50 текс и суровой смесовой пряжи линейной плотности 40-60 текс, состоящей из льняного и хлопкового волокон в массовом соотношении 60:40 соответственно; расшлихтовку проводят составом, содержащим, мас. %:

дополнительно проводят двукратную промывку, а при обработке ткани составом на основе мягчителя используют композицию при следующем соотношении компонентов, мас. %:

При этом двукратную промывку осуществляют при температуре 50-60°С в течение 10-15 мин каждую.

При проведении пропитки ткани заявленным составом, в который введены в качестве смачивателя оксиэтилированные и оксипропилированные жирные спирты ряда С₁₃-С₁₅ со степенью оксиэтилирования (ОЭ) и оксипропилирования (ОП) соответственно 7 и 5 (далее - ОЭОПЖС), происходит более полное удаление замасливателей из пряжи, что способствует повышению показателей капиллярности и водопоглощения ткани.

Отличительной особенностью разработанной технологии является то, что процесс крашения не проводится, а петельную основу выполняют чередованием отбеленной хлопчатобумажной пряжи и смесовой, содержащей суровую льняную пряжу природного серого цвета и суровую хлопчатобумажную пряжу естественного цвета в массовом соотношении 60:40, что позволяет получить махровую ткань с оригинальной текстурой и эффектными рисунками.

Кроме того, исключение крашения позволяет интенсифицировать технологический процесс выработки махровой ткани.

Сочетание использования сырья с заявленными характеристиками и заключительной отделки путем расшлихтовки, двукратной промывки и обработки заявленными составами позволяет получить синергический эффект повышения эксплуатационных и эстетических свойств махровой ткани из природных волокон.

Введение в обрабатывающий состав на основе гидрофильного мягчителя водной дисперсии акрилового полимера и закрепителя позволяет сохранить интенсивность и контрастность рисунка при многократных стирках.

Введение в составы для заключительной отделки других компонентов или введение их в других соотношениях, кроме заявленных, а также использование иных видов пряжи с другими параметрами, не позволяет получить махровые ткани с высокими потребительскими свойствами.

На фиг.1 представлен образец махровой ткани, на фиг.2 - структура петельной основы.

В качестве комплексообразователя при пропитке тканей используют препараты на основе органических кислот, комплексообразующих веществ и этоксилатов марок Verolan FEX, Verolan NFT, Verolan NEW (Германия); Sekuron (Швейцария); ХЕЛАДЕН-1 м по ТУ 2484-001-25761510-2007 «ХЕЛАДЕН-1 м» (Россия) и другие.

ОЭОПЖС являются неионогенными ПАВ, обладающими пониженным пенообразованием, высокой смачивающей и эмульгирующей способностью. Их получают присоединением оксида этилена и оксида пропилена к жирным спиртам ряда С13-С15 при 150-170°С в присутствии 5%-ного раствора щелочи. Степень ОЭ и ОП (число присоединенных молей оксида этилена и оксида пропилена) составляет соответственно 7 и 5. Полученные продукты характеризуются плотностью 0,990-0,995 г/м³ при 20°С и температурой вспышки в закрытом тигле 185-190°С.

В качестве пеногасителя используют препараты на основе кремнийорганических соединений, например, Foamaster 340 (Швейцария), Rustol (Германия), Тексоклен ЭПГ (Россия) и другие.

В качестве гидрофильного мягчителя в составе для обработки используют препараты на основе эфиров жирных кислот, например, Трацкан МГФ по ТУ 2484-012-17965829-2000 с изм. 1, 2 (Россия); на основе силиконов - Трацкан К и Трацкан КН по ТУ 2484-078-17965829-02 с изм. 1 (Россия), Рукофин GES (Германия) и другие.

В качестве закрепителя используют препараты на основе четвертичных аммониевых соединений: Бикол У по ТУ 2484-059-17965829-08 с изм.1 (Россия), Hydrocol ΚΑΝ (Германия), Tanafix SRC (Голландия), Stabifix FFC (Германия), Затезал-2000R (Германия) и другие.

В качестве водной дисперсии акрилового полимера используют препараты: Эмультекс-5БН по ТУ 2216-032-05800142-2008, Рузин 14И по ТУ 2241-003-50685635-2000, Helizarin 83 (Германия) и другие.

Состав для расшлихтовки готовят последовательным смешиванием комплексообразователя, ОЭОПЖС, пеногасителя и воды в заявленном соотношении.

Состав для обработки получают последовательным смешиванием гидрофильного мягчителя, закрепителя, водной дисперсии акрилового полимера и воды в заявленном соотношении. рН состава до 5,5 корректируют введением уксусной кислоты.

Способ изготовления махровой ткани заключается в следующем.

Махровую ткань вырабатывают на рапирном ткацком станке PICANOL Terryplus 6 -J 260 (Бельгия) с жаккардовой машиной Bonas переплетением коренной основы из хлопчатобумажной пряжи линейной плотности 20-25 текс x 2, утка - из хлопчатобумажной пряжи линейной плотности 25-40 текс и петельной основы, выполненной чередованием отбеленной хлопчатобумажной пряжи линейной плотности 50 текс и суровой смесовой пряжи линейной плотности 40-60 текс, состоящей из льняного и хлопкового волокон в массовом соотношении 60:40 соответственно.

Полученное суровое махровое полотно подвергают заключительной отделке. Сначала проводят расшлихтовку в аппарате фирмы Тисс (Германия) при температуре 30-40°С в течение 30-40 мин водным составом, содержащим, мас. %: 0,1-0,2 комплексообразователя, 2,0-3,0 ОЭОПЖС, 4,0-5,0 пеногасителя и до 100 воды.

После этого проводят двукратную промывку ткани при температуре 50-60°С в течение 10-15 мин каждую и обработку при 40-50°С в течение 20-30 мин составом, содержащим, мас. %: 2,0-3,0 гидрофильного мягчителя, 1,0-2,0 закрепителя, 0,3-0,5 водной дисперсии акрилового полимера и до 100 воды. Уксусной кислотой устанавливают рН раствора 5,5.

После выгрузки и тамблирования махровую ткань подвергают сушке на сушильно-ширильной машине фирмы «Samtex-111» (Италия) при температуре 130-140°С и скорости 6-7 м/мин.

В таблице 1 представлены характеристики пряжи, структура махровой ткани и параметры предложенного способа, в таблице 2 - составы для заключительной отделки по примерам, в таблице 3 - результаты испытаний полученных тканей и ткани по прототипу. Примеры 4 и 5 являются сравнительными.

Для проведения сравнительных испытаний был изготовлен образец махровой ткани по прототипу (пример 6).

Пример 6 (прототип CN 101775689). Двухстороннюю махровую ткань изготовили переплетением коренной основы из хлопчатобумажной пряжи, утка из льняной и петельной основы из бамбуковой пряжи. После расшлихтовки и крашения махровое полотно подвергли обработке препаратом на основе гидрофильного силиконового мягчителя (Китай) и сушке. Соотношение хлопчатобумажной и льняной пряжи в коренной основе и утке составляет 30:20 соответственно, а содержание бамбуковой пряжи в ткани - 50 мас. %.

Водопоглощение и капиллярность махровых тканей определяют по ГОСТ 3816-81 (ИСО 811-81) «Полотна текстильные. Методы определения гигроскопических и водоотталкивающих свойств»; разрывную нагрузку - по ГОСТ 3813-72 (ИСО 5081-77, ИСО 5082-82) «Материалы текстильные. Ткани и штучные изделия. Методы определения разрывных характеристик при растяжении»; прочность закрепления петли в ткани - по ГОСТ 23351-78 «Ткани и штучные изделия текстильные махровые. Метод определения прочности закрепления петельных нитей»; стойкость к истиранию - по ГОСТ 18976-73 «Ткани текстильные. Метод определения стойкости к истиранию».

Использование предложенного способа позволит изготавливать махровые ткани из природных волокон с высокими эксплуатационными и эстетическими свойствами.