Результат интеллектуальной деятельности: МНОГОСЛОЙНАЯ ПЛЕНКА ДЛЯ ДИСПЛЕЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Область техники

[0001] Настоящее изобретение относится к многослойной пленке, имеющей слой смолы, наслоенный на по меньшей мере одну поверхность базовой пленки.

Предпосылки изобретения

[0002] На пленки подложки дисплея, применяемые для жидкокристаллических дисплеев, органических электролюминесцентных дисплеев и тому подобных, наслаивают функциональные слои, чтобы обеспечить различные функции. Примеры функциональных слоев включают антистатические слои для обеспечения антистатической функции, просветляющие слои для подавления отражения и твердые покровные слои для повышения твердости поверхности. В частности, твердые покровные слои стали важными для применений дисплеев и используются не только в виде одиночного слоя, но также в качестве нижележащего слоя для просветляющих слоев. Поэтому формирование твердых покровных слоев стало важной технологией.

[0003] Упомянутые выше органические электролюминесцентные (OLED) дисплеи пригодны для тонких дисплеев в качестве материала дисплея и могут применяться в качестве очень ярких экранных дисплеев, использующих органические материалы, которые излучают свет самостоятельно без использования тыловой подсветки, тем самым расширяя их применения в различных областях. Примеры их применений включают в себя устройства отображения для крупных телевизоров, устройства отображения для автомобильных навигационных систем и устройства отображения для мобильных устройств, таких как сотовые телефоны и смартфоны. Среди них, в мобильных устройствах, таких как смартфоны, в будущем ожидается применение OLED в качестве скручиваемого или складываемого материала дисплея. Поскольку устройства отображения таких мобильных устройств оснащены сенсорными панелями и тому подобными, в качестве существенного требования рассматривают обработку устройств отображения для стойкости к образованию царапинам.

[0004] В пленках подложки дисплея, которые имеют твердые покровные слои, наслоенные на их поверхность для предотвращения образования царапин, требуется, чтобы твердые покровные слои были прочнее приклеены и наслоены при нанесении на скручиваемые или складываемое материалы дисплеев. В дополнение, подложки дисплеев подвергаются многократным тепловым воздействиям на многих этапах производства, а также встраиваются в разнообразные мобильные устройства в качестве дисплеев и превращаются в изделия. Кроме того, требуется, чтобы подложки дисплеев обладали долговечностью в отношении качества так, чтобы они могли быть стабильно использованы в течение длительного периода времени без повреждения или ухудшения элементов, даже когда они используются, от тепла, выделяемого самими дисплеями или изделиями, и изменения температуры окружающей среды.

[0005] В качестве способа формирования твердого покровного слоя, выполненного из акриловой смолы на одной поверхности базовой пленки, выполненной из термопластичной смолы или тому подобного, патентные документы 1 и 2 раскрывают формирование покрытия непосредственно на базовой пленке с нанесением жидкости для формирования слоя акриловой смолы и, при необходимости, отверждение ее ультрафиолетовым светом с образованием тем самым твердого покровного слоя.

Ссылочный список

Патентные документы

[0006]

Патентный документ 1: Японский выложенный патент № 2006-190189

Патентный документ 2: Японский выложенный патент № 2015-45718

Сущность изобретения

Техническая задача

[0007] Однако, в многослойных телах, полученных в патентных документах 1 и 2, прочность сцепления между базовой пленкой и твердым покровным слоем не достаточна.

Цель настоящего изобретения состоит в улучшении прочности сцепления между базовой пленкой и твердым покровным слоем и в предоставлении многослойной пленки, в которой на базовую пленку наслоен слой смолы, на который может быть наслоен твердый покровный слой с превосходной прочность сцепления.

Решение задачи

[0008] В результате исследований для решения вышеописанной задачи авторы настоящего изобретения обнаружили, что многослойная пленка, в которой в качестве базовой пленки используют пленку полуароматического полиамида, которая по меньшей мере одноосно растянута, а на по меньшей мере одну поверхность этой пленки наслаивают слой смолы, имеющий заданную толщину, имеет превосходную плотную адгезию (сцепление) между базовой пленкой и слоем смолы и может решить вышеописанную задачу, тем самым обеспечивая настоящее изобретение.

[0009] Многослойная пленка по настоящему изобретению, имеющая слой смолы, наслоенный на по меньшей мере одну поверхность базовой пленки, характеризуется тем, что:

базовая пленка представляет собой пленку полуароматического полиамида, которая по меньшей мере одноосно растянута;

слой смолы имеет толщину от 0,03 до 0,5 мкм; и

плотная адгезия между базовой пленкой и слоем смолы, согласно методу решетчатого надреза, описанному в японском стандарте JIS K 5600, составляет 95% или более.

Согласно многослойной пленке по настоящему изобретению, предпочтительно, чтобы смола, составляющая слой смолы, содержала одну, выбранную из группы, состоящей из смолы на основе полиамида, смолы на основе сложного полиэфира и смолы на основе полиуретана.

Согласно многослойной пленке по настоящему изобретению, предпочтительно, чтобы смола на основе полиамида была полиамидной смолой на основе димерной кислоты.

Согласно многослойной пленке по настоящему изобретению, предпочтительно, чтобы смола на основе полиуретана представляла собой уретановую смолу на основе сложного полиэфира.

Согласно многослойной пленке по настоящему изобретению, предпочтительно, чтобы слой смолы содержал неорганические и/или органические тонкодисперсные частицы.

Согласно многослойной пленке по настоящему изобретению, предпочтительно, чтобы слой смолы имел тонкодисперсные частицы с содержанием от 0,1 до 25 мас.%.

Согласно многослойной пленке по настоящему изобретению, предпочтительно, чтобы полуароматический полиамид содержал компонент-ароматическую дикарбоновую кислоту и компонент-алифатический диамин.

Предпочтительно, чтобы многослойная пленка по настоящему изобретению имела мутность 3% или менее.

Предпочтительно, чтобы многослойная пленка по настоящему изобретению имела коэффициент динамического трения 0,7 или менее в атмосфере при 23°С×50%-ной относительной влажности (RH) на поверхности слоя смолы.

Предпочтительно, чтобы многослойная пленка по настоящему изобретению имела коэффициент термической усадки 3% или менее после обработки при 250°С в течение 5 минут.

Многослойное тело по настоящему изобретению имеет содержащий акриловую смолу слой, наслоенный на слой смолы вышеописанной многослойной пленки.

В оптическом компоненте по настоящему изобретению используется вышеописанное многослойное тело.

Способ получения многослойной пленки по настоящему изобретению представляет собой способ получения вышеописанной многослойной пленки, характеризующийся тем, что покрывающий агент для формирования слоя смолы наносят на по меньшей мере одну поверхность пленки полуароматического полиамида с образованием слоя смолы.

Целесообразно, чтобы способ получения многослойной пленки по настоящему изобретению включал следующие этапы от (а) до (f):

(а) получение нерастянутой пленки, выполненной из полуароматического полиамида;

(b) нанесение покрывающего агента для формирования слоя смолы на по меньшей мере одну поверхность пленки, выполненной из полуароматического полиамида, с образованием покровной пленки;

(c) высушивание покровной пленки;

(d) растягивание пленки;

(e) подвергание растянутой пленки термоусадочной обработке при температуре от 250°С до (Tm-5°С); и

(f) сматывание в рулон растянутой пленки.

Согласно способу получения многослойной пленки по настоящему изобретению, целесообразно, чтобы этапы выполняли в порядке (a), (b), (c), (d), (e) и (f).

Согласно способу получения многослойной пленки по настоящему изобретению, целесообразно, чтобы этапы выполняли в порядке (a), (d), (b), (c), (d), (e) и (f).

Согласно способу получения многослойной пленки по настоящему изобретению, целесообразно, чтобы этапы выполняли в порядке (a), (d), (e), (b), (c) и (f).

Преимущественные эффекты изобретения

[0010] Согласно настоящему изобретению, возможно предоставление теплостойкой пленки с превосходной прочностью сцепления с твердым покровным слоем, превосходным сопротивлением изгибанию, так что после многократных складываний не остаются белые отметки линий, высокой прозрачностью и хорошей скользкостью.

Описание вариантов осуществления

[0011] Далее настоящее изобретение будет описано подробно.

В многослойной пленке по настоящему изобретению слой смолы обеспечивают на по меньшей мере одной поверхности пленки полуароматического полиамида. Пленка полуароматического полиамида по меньшей мере одноосно растянута и включает пленку, которая была двуосно растянута.

[0012]

<Пленка полуароматического полиамида>

Базовый материал, составляющий многослойную пленку по настоящему изобретению, представляет собой пленку полуароматического полиамида. В качестве полуароматического полиамида, составляющего эту пленку, может быть использован полиамид, который содержит компонент-ароматическую дикарбоновую кислоту и компонент-алифатический диамин, или пленку, которая содержит компонент-алифатическую дикарбоновую кислоту и компонент-ароматический диамин. Примеры полуароматических полиамидов, содержащих компонент-ароматическую дикарбоновую кислоту и компонент-алифатический диамин, включают полиамид 9Т, который выполнен из терефталевой кислоты и 1,9-нонандиамина, и полиамид 10Т, который выполнен из терефталевой кислоты и 1,10-декандиамина. Примеры полуароматических полиамидов, содержащих компонент-алифатическую дикарбоновую кислоту и компонент-ароматический диамин, включают полиамид MXD6, который вы из адипиновой кислоты и мета-ксилендиамина. Среди них, из соображений превосходного баланса между прозрачностью и размерной стабильностью, в качестве полуароматического полиамида в настоящем изобретении предпочтителен полиамид, который содержит компонент-ароматическую дикарбоновую кислоту и компонент-алифатический диамин. Далее будет подробно описан полуароматический полиамид, содержащий компонент-ароматическую дикарбоновую кислоту и компонент-алифатический диамин.

[0013] Компонент-ароматическая дикарбоновая кислота предпочтительно содержит терефталевую кислоту при 60 мол.% или более, более предпочтительно содержит терефталевую кислоту при 70 мол.% или более, а еще более предпочтительно содержит терефталевую кислоту при 85 мол.% или более. Когда содержание терефталевой кислоты составляет менее 60 мол.%, полученная пленка имеет более низкую теплостойкость, и максимально снижена гигроскопичность полученной пленки.

Примеры компонентов-ароматических дикарбоновых кислот, отличных от терефталевой кислоты, включают изофталевую кислоту и нафталиндикарбоновую кислоту (1,2-форму, 1,3-форму, 1,4-форму, 1,5-форму, 1,6-форму, 1,7-форму, 1,8-форму, 2,3-форму, 2,6-форму и 2,7-форму).

Полуароматический полиамид в качестве компонента-дикарбоновой кислоты может содержать компоненты-дикарбоновые кислоты, отличные от компонента-ароматической дикарбоновой кислоты, в случае, если не ухудшаются эффекты настоящего изобретения. Примеры других дикарбоновых кислот включают алифатические дикарбоновые кислоты, такие как щавелевая кислота, малоновая кислота, янтарная кислота, глутаровая кислота, адипиновая кислота, себациновая кислота, додекандиовая кислота, тетрадекандиовая кислота и октадекандиовая кислота.

[0014] Компонент-алифатический диамин предпочтительно содержит алифатические диамины, имеющие от 6 до 12 атомов углерода в качестве его основной составляющей, более предпочтительно содержит алифатические диамины, имеющие от 9 до 12 атомов углерода в качестве его основной составляющей, а еще более предпочтительно содержит алифатические диамины, имеющие от 9 до 10 атомов углерода в качестве его основной составляющей.

Содержание алифатических диаминов, имеющих от 6 до 12 атомов углерода в компоненте-алифатическом диамине, предпочтительно составляет 60 мол.% или более, более предпочтительно 75 мол.% или более, а еще более предпочтительно 90 мол.% или более. Когда содержание алифатических диаминов, имеющих от 6 до 12 атомов углерода, составляет 60 мол.% или более, полученная пленка может обеспечивать как теплостойкость, так и производительность. Алифатические диамины, имеющие от 6 до 12 атомов углерода, могут быть использованы по отдельности, или могут быть использованы в комбинациях двух или более из них. Когда их используют в комбинациях двух или более из них, содержание должно быть общим для них.

[0015] Примеры алифатических диаминов, имеющих от 6 до 12 атомов углерода, включают линейные алифатические диамины, такие как 1,6-гександиамин, 1,7-гептандиамин, 1,8-октандиамин, 1,9-нонандиамин, 1,10-декандиамин, 1,11-ундекандиамин и 1,12-додекандиамин; и разветвленные алифатические диамины, такие как 2-метил-1,8-октандиамин, 4-метил-1,8-октандиамин, 5-метил-1,9-нонандиамин, 2,2,4-/2,4,4-триметил-1,6-гександиамин, 2-метил-1,5-пентандиамин, 2-метил-1,6-гександиамин, 2-метил-1,7-гептандиамин.

[0016] Примеры алифатических диаминов, отличных от алифатических диаминов, имеющих от 6 до 12 атомов углерода, включают линейные алифатические диамины, такие как 1,4-бутандиамин и 1,5-пентандиамин.

[0017] Полуароматический полиамид в качестве диаминного компонента может содержать иные диаминные компоненты, отличные от алифатического диамина, в случае, если не ухудшаются эффекты настоящего изобретения. Примеры иных диаминов включают алициклические диамины, такие как изофорондиамин, норборнандиметиламин и трициклодекандиметиламин, и ароматические диамины, такие как мета-ксилендиамин, пара-ксилендиамин, мета-фенилендиамин и пара-фенилендиамин.

[0018] Полуароматический полиамид может быть сополимеризован с лактамом, таким как ε-капролактам, ζ-энантолактам, ƞ-каприллактам или ω-лауролактам, в случае, если не ухудшаются эффекты настоящего изобретения.

[0019] Предпочтительно выбирать типы и сополимеризационные отношения мономеров, составляющих полуароматический полиамид, так, чтобы температура плавления (Tm) полученного полуароматического полиамида составляла в диапазоне от 270 до 350°С. В полуароматическом полиамиде может быть эффективно предотвращено термическое разложение во время обработки в пленку, когда Tm составляет в вышеуказанном диапазоне. Когда Tm составляет ниже 270°С, полученная пленка может иметь недостаточную теплостойкость. С другой стороны, когда Tm превышает 350°С, во время получения пленки может происходить термическое разложение.

[0020] Предельная вязкость полуароматического полиамида предпочтительно составляет от 0,8 до 2,0 дл/г, а более предпочтительно от 0,9 до 1,8 дл/г. Когда полуароматический полиамид имеет предельную вязкость 0,8 дл/г или более, можно получать пленки с превосходной механической прочностью, но, когда предельная вязкость превышает 2,0 дл/г, формирование пленок может быть затруднительным.

[0021] Полуароматический полиамид может содержать катализатор полимеризации или блокирующий концы цепи регулятор молекулярной массы. Примеры блокирующего концы цепи регулятора молекулярной массы включают уксусную кислоту, лауриновую кислоту, бензойную кислоту, октиламин, циклогексиламин и анилин. Кроме того, примеры катализатора полимеризации включают фосфорную кислоту, фосфористую кислоту, фосфорноватистую кислоту и их соли.

[0022] В качестве полуароматического полиамида могут быть надлежащим образом использованы имеющиеся в продаже продукты. Примеры таких имеющихся в продаже продуктов включают «Genestar (R)» производства фирмы Kuraray Co., Ltd., «XecoT (R)» производства фирмы Unitika Ltd., «Reny (R)» производства фирмы Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation, «Arlen (R)» производства фирмы Mitsui Chemicals, Inc., «Ultramid (R)» производства фирмы BASF SE и Nylon-MXD6 производства фирмы Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.

[0023] Полуароматический полиамид может быть получен с использованием способов, известных как способы получения кристаллических полиамидов. Их примеры включают следующие способы: способ полимеризации в растворе или способ полимеризации на границе раздела фаз с использованием хлорангидрида кислоты и диаминного компонента в качестве сырья (способ А); способ получения низкомолекулярного полимера с использованием компонента-дикарбоновой кислоты и диаминного компонента в качестве сырья, и преобразования низкомолекулярного полимера в полимер с высокой молекулярной массой полимеризацией в расплаве или твердофазной полимеризацией (способ В); способ получения измельченной смеси соли и низкомолекулярного полимера с использованием компонента-дикарбоновой кислоты и диаминного компонента в качестве сырья, и подвергания ее твердофазной полимеризации (способ С); и способ получения соли с использованием компонента-дикарбоновой кислоты и диаминного компонента в качестве сырья и подвергания ее твердофазной полимеризации (способ D). Из них предпочтительны способ С и способ D, и более предпочтителен способ D. По сравнению со способом В, способом С и способом D может быть получена измельченная смесь соли и низкомолекулярного полимера или соль при более низкой температуре, и это не требует большого количества воды при получении измельченной смеси соли и низкомолекулярного полимера или соли. Поэтому может быть уменьшено образование гелеобразных материалов, и может быть сокращено возникновение эффекта «рыбьего глаза».

[0024] Например, в способе В низкомолекулярный полимер может быть получен смешиванием диаминного компонента, компонента-дикарбоновой кислоты и катализатора полимеризации в маточной смеси для получения найлоновой соли (гексаметилендиаминадипата), и затем подверганием найлоновой соли термической полимеризации при температуре от 200 до 250°С. Предпочтительно, чтобы низкомолекулярный полимер имел предельную вязкость от 0,1 до 0,6 дл/г. Установление предельной вязкости низкомолекулярного полимера в этом диапазоне является преимуществом в том, что в последующей твердофазной полимеризации или полимеризации в расплаве не нарушается молярный баланс между карбоксильными группами в компоненте-дикарбоновой кислоте и аминогруппами в диаминном компоненте, и может быть повышена скорость полимеризации. Когда низкомолекулярный полимер имеет предельную вязкость менее 0,1 дл/г, может возрастать продолжительность полимеризации, и может ухудшаться производительность. С другой стороны, когда предельная вязкость превышает 0,6 дл/г, получаемый полуароматический полиамид может быть окрашенным.

Твердофазную полимеризацию низкомолекулярного полимера предпочтительно проводят при пониженном давлении или в атмосфере циркулирующего инертного газа. Кроме того, температура твердофазной полимеризации предпочтительно составляет от 200 до 280°С. Установлением температуры твердофазной полимеризации в этом диапазоне можно предотвратить окрашивание или гелеобразование получаемого полуароматического полиамида. Когда температура твердофазной полимеризации составляет менее 200°С, может возрастать продолжительность полимеризации, приводя к снижению производительности. С другой стороны, когда температура превышает 280°С, в получаемом полуароматическом полиамиде может происходить окрашивание или гелеобразование.

Полимеризацию в расплаве низкомолекулярного полимера предпочтительно проводят при температуре 350°С или ниже. Когда температура полимеризации превышает 350°С, могут ускоряться разложение и термическая деградация полуароматического полиамида. Поэтому пленки, полученные из такого полуароматического полиамида, могут быть хуже по прочности и внешнему виду. Следует отметить, что вышеописанная полимеризация в расплаве также включает полимеризацию в расплаве с использованием подающего расплав экструдера.

[0025] Например, в способе С суспензию, выполненную из алифатического диамина в расплавленном состоянии и твердой ароматической дикарбоновой кислоты, перемешивают и смешивают с получением смешанного раствора. Затем в этом смешанном растворе проводят реакцию между ароматической дикарбоновой кислотой и алифатическим диамином с получением соли и реакцию полимеризации полученной соли с получением низкомолекулярного полимера при более низкой температуре, чем температура плавления полуароматического полиамида, который будет получен в итоге, тем самым получая смесь соли и низкомолекулярного полимера. В этом случае измельчение можно проводить, обеспечивая возможность протекания реакции, или же измельчение можно проводить после извлечения смеси после проведения реакции. Затем получаемые реагирующие вещества подвергают твердофазной полимеризации при более низкой температуре, чем температура плавления полуароматического полиамида, который будет получен в итоге, и делают их имеющими высокую молекулярную массу до заданной молекулярной массы, получая тем самым полуароматический полиамид. Предпочтительно, чтобы твердофазная полимеризация проводилась при температуре полимеризации от 180 до 270°С и в течение продолжительности реакции от 0,5 до 10 часов в потоке инертного газа, такого как азот.

[0026] Например, в способе D порошок ароматической дикарбоновой кислоты предварительно нагревают до температуры, равной или более высокой, чем температура плавления алифатического диамина, и до температуры, равной или более низкой, чем температура плавления ароматической дикарбоновой кислоты, и к порошку ароматической дикарбоновой кислоты при этой температуре добавляют алифатический диамин по существу без присутствия воды с тем, чтобы поддерживать порошкообразное состояние ароматической дикарбоновой кислоты, тем самым приготавливая соль. Затем получаемую соль подвергают твердофазной полимеризации при температуре ниже, чем температура плавления полуароматического полиамида, который будет получен в итоге, и делают её имеющей высокую молекулярную массу до заданной молекулярной массы, получая тем самым полуароматический полиамид. Предпочтительно, чтобы твердофазная полимеризация проводилась при температуре полимеризации от 180 до 270°С и в течение продолжительности реакции от 0,5 до 10 часов в потоке инертного газа, такого как азот.

[0027] Пленка полуароматического полиамида, составляющая многослойную пленку по настоящему изобретению, выполнена из вышеописанного полуароматического полиамида, и, чтобы дополнительно улучшить ее различные характеристики, она, при необходимости, может содержать в случае, если не приносятся в жертву различные характеристики в качестве пленки, следующие добавки: смазку; окрашивающую добавку, такую как включающий титан пигмент или краситель; препятствующий окрашиванию агент; термостабилизатор, антиоксидант, такой как стерически затрудненный (экранированный) фенол, сложный эфир фосфорной кислоты или сложный эфир фосфористой кислоты, модификатор стойкости против атмосферных воздействий, такой как соединение бензтриазола; огнезащитный материал на основе брома или на основе фосфора; пластификатор; смазку для форм; упрочняющий наполнитель, такой как тальк; модификатор; антистатик; поглотитель ультрафиолетового света; противовуалирующее вещество; и разнообразные полимерные смолы.

[0028] В качестве смазки, которая обеспечивает хорошую скользкость, могут быть использованы тонкодисперсные частицы такого же типа, как содержащиеся в слое смолы, который будет описан позже. Примеры таких смазок включают неорганические частицы, такие как кремнезем, глинозем, диоксид титана, карбонат кальция, каолин и сульфат бария. В дополнение, примеры таких органических тонкодисперсных частиц включают частицы акриловой смолы, частицы меламиновой смолы, частицы кремнийорганической смолы и частицы сшитого полистирола.

Предпочтительно, чтобы смазка имела средний диаметр частиц от 0,05 до 5,0 мкм, и чтобы содержание смазки составляло 0,3 мас.% или менее. Более предпочтительно использовать смазку при содержании 0,2 мас.% или менее, когда средний диаметр частиц составляет от 0,05 до 2,0 мкм, и при содержании 0,1 мас.% или менее, когда средний диаметр частиц составляет от 2,1 до 5,0 мкм, поскольку может быть эффективно улучшена скользкость пленки полуароматического полиамида. Однако, средний диаметр частиц и содержание смазки могут быть выбраны в соответствии с противоизносными характеристиками, оптическими характеристиками и другими характеристиками, необходимыми для пленки. Хотя смазка может быть добавлена до такой степени, которая не ухудшает прозрачность, предпочтительно не добавлять её, чтобы обеспечивать высокую прозрачность.

[0029] Для формирования вышеописанных добавок, содержащихся в пленке полуароматического полиамида, могут быть использованы разнообразные способы. Показательными примерами таких способов являются следующие способы:

(А) способ добавления добавок во время полимеризации полуароматического полиамида;

(В) способ маточной смеси, в котором добавки вводят непосредственно в полуароматический полиамид, и приготавливают замешанные в расплаве гранулы;

(С) способ, в котором добавки вводят непосредственно в полуароматический полиамид во время формирования пленки и при замешивании расплава в экструдере; и

(D) способ, в котором добавки вводят непосредственно в экструдер и проводят замешивание в расплаве.

[0030] Сырье для пленки полуароматического полиамида может быть смесью первичного сырья, может быть смесью некондиционных пленок, полученных во время получения пленки полуароматического полиамида, или отходов, образованных при обрезке кромок, или может быть смесью из смеси отходов с первичным сырьем. Эти смешивания могут осуществляться известными способами, такими как способ сухого смешения с использованием известного устройства или способ замешивания, в котором одношнековый или двухшнековый экструдер используют для расплавления, замешивания и смешения материалов.

[0031] Поверхность пленки полуароматического полиамида может быть подвергнута обработке коронным разрядом, плазменной обработке, кислотной обработке, пламенной обработке или тому подобной, чтобы обеспечить хорошую плотную адгезию со слоем смолы.

[0032] Пленка полуароматического полиамида может быть однослойной пленкой, выполненной из слоя одного типа, или может иметь многослойную структуру, образованную наслаиванием слоев двух или более типов. Когда применяют многослойную структуру, например, в пленке с двухслойной структурой в любом одном слое или в двух слоях может содержаться смазка, а в пленке с трехслойной структурой смазка может содержаться в каждом из слоев, расположенных на обеих поверхностях трех слоев. Тип и содержание содержащейся смазки могут быть выбраны независимо друг от друга. Путем применения такой многослойной структуры можно независимо регулировать шероховатость поверхности каждой поверхности пленки полуароматического полиамида.

[0033]

<Слой смолы>

Смола, составляющая слой смолы, конкретно не ограничивается, и могут быть использованы разнообразные смолы. Примеры смол включают смолу на основе полиамида, смолу на основе сложного эфира, смолу на основе полиуретана, акриловую смолу и эпоксидную смолу. Среди них предпочтительны смола на основе полиамида, смола на основе сложного полиэфира, смола на основе полиуретана и акриловая смола из-за их превосходной прочности сцепления с твердым покровным слоем, и, кроме того, более предпочтительны смола на основе полиамида и смола на основе сложного полиэфира с позиции теплостойкости.

[0034]

<Смола на основе полиамида>

Смола на основе полиамида, составляющая слой смолы, конкретно не ограничивается, и могут быть использованы алифатический полиамид, алициклический полиамид, ароматический полиамид и тому подобные. Ароматический полиамид включает полуароматический полиамид и полностью ароматический полиамид (арамид). Следует отметить, что из соображений улучшения прочности сцепления с полуароматическим полиамидом, используемым в качестве базового материала, в качестве слоя смолы также может быть применен полуароматический полиамид того же типа. Среди этих смол на основе полиамида, с позиции превосходного баланса между теплостойкостью и прочности сцепления с твердым покровным слоем, предпочтителен полиамид на основе димерной кислоты.

[0035] Полиамид на основе димерной кислоты имеет амидные связи в основной цепи, и его получают главным образом реакцией дегидратационной конденсации с использованием димерной кислоты в качестве компонента-дикарбоновой кислоты и диаминного компонента. Полиамид на основе димерной кислоты обладает гибкостью, поскольку он имеет более крупные углеводородные группы, чем такие смолы, как нейлон 6, нейлон 66 и нейлон 12, которые широко применяются в качестве полиамидных смол.

В настоящем изобретении полиамид на основе димерной кислоты предпочтительно включает димерную кислоту в качестве компонента-дикарбоновой кислоты при содержании 50 мол.% или более относительно всего компонента-дикарбоновой кислоты, более предпочтительно при содержании 60 мол.% или более, а еще более предпочтительно при содержании 70 мол.% или более. Когда доля димерной кислоты составляет менее 50 мол.%, становится затруднительным достигать характеристик и эффектов полиамида на основе димерной кислоты.

[0036] Здесь димерную кислоту получают димеризацией ненасыщенной жирной кислоты, имеющей 18 атомов углерода, такой как олеиновая кислота и линолевая кислота, и она может включать мономерную кислоту (18 атомов углерода), которая представляет собой мономер, тримерную кислоту (54 атома углерода), которая представляет собой тример, и другие полимеризованные жирные кислоты, имеющие от 20 до 54 атомов углерода, при условии, что их содержание составляет 25 мас.% или менее компонента-димерной кислоты. Кроме того, степень их ненасыщенности может быть снижена гидрированием. Димерная кислота имеется в продаже как серия Haridimer (производства фирмы Harima Chemicals, Inc.), серия Pripol (производства фирмы Croda Japan K.K.), серия Tsunodyme (производства фирмы Tsuno Food Industrial Co., Ltd.) и тому подобные, и они могут быть использованы.

[0037] Когда в качестве компонента-дикарбоновой кислоты в полиамиде на основе димерной кислоты применяют компонент, отличный от димерной кислоты, предпочтительно использовать адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, пимелиновую кислоту, субериновую кислоту, нонандикарбоновую кислоту, фумаровую кислоту и тому подобные. Когда их содержание составляет менее 50 мол.%, становится проще регулировать температуру размягчения и адгезионную способность (прочность сцепления) смолы.

Кроме того, в качестве диаминного компонента в полиамиде на основе димерной кислоты можно использовать этилендиамин, гексаметилендиамин, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, мета-ксилендиамин, фенилендиамин, диэтилентриамин, пиперазин или тому подобные. Среди них предпочтительны этилендиамин, гексаметилендиамин, диэтилентриамин, мета-ксилендиамин и пиперазин.

При полимеризации полиамида на основе димерной кислоты можно регулировать степень полимеризации, кислотное число или аминовое число смолы, например, изменяя соотношения загрузки между компонентом-дикарбоновой кислотой и диаминным компонентом.

[0038] В настоящем изобретении аминовое число полиамида на основе димерной кислоты предпочтительно составляет менее 1,0 мг КОН/г, более предпочтительно менее 0,7 мг КОН/г, а еще более предпочтительно менее 0,4 мг КОН/г. Когда используемый полиамид на основе димерной кислоты имеет аминовое число 1,0 мг КОН/г или более, может снижаться теплостойкость.

В дополнение, кислотное число полиамида на основе димерной кислоты предпочтительно составляет от 1 до 20 мг КОН/г, более предпочтительно от 1 до 15 мг КОН/г, еще более предпочтительно от 3 до 12 мг КОН/г, а наиболее предпочтительно от 3 до 7 мг КОН/г. Когда полиамид на основе димерной кислоты имеет кислотное число менее 1 мг КОН/г, становится затруднительным получать стабильный продукт в качестве покрывающего агента для формирования слоя смолы. С другой стороны, когда кислотное число превышает 20 мг КОН/г, может снижаться химическая стойкость, которая изначально является хорошей характеристикой полиамида на основе димерной кислоты.

Следует отметить, что кислотное число определяют как число миллиграммов гидроксида калия, необходимое для нейтрализации кислотного компонента, содержащегося в 1 г смолы. С другой стороны, аминовое число выражают как число миллиграммов гидроксида калия, которое составляет молярный эквивалент оснóвного компонента в 1 г смолы. Оба измеряют методами, описанными в стандарте JIS K2501.

[0039] Температура размягчения полиамида на основе димерной кислоты предпочтительно составляет от 70 до 250°С, более предпочтительно от 80 до 240°С, а еще более предпочтительно от 80 до 200°С. Когда температура размягчения менее 70°С, полученный слой смолы склонен иметь более низкую теплостойкость и также склонен иметь повышенную липкость на ощупь при комнатной температуре. С другой стороны, когда температура размягчения выше 250°С, становится затруднительным приготавливать покровный агент для формирования слоя смолы путем диспергирования полиамида на основе димерной кислоты в водной среде, и также существует вероятность того, что полученный слой смолы может не иметь достаточной прочности сцепления вследствие недостаточной текучести смолы при прилипании.

[0040] (Смола на основе сложного полиэфира)

Сложнополиэфирная смола, составляющая слой смолы, конкретно не ограничивается, и ее примеры включают смолу, которая выполнена из компонента-многоосновной кислоты и компонента-многоатомного спирта и получена известными способами полимеризации. Может быть использована единственная сложнополиэфирная смола, или могут быть использованы две или более сложнополиэфирных смол в комбинациях. В дополнение, как будет упомянуто позже, предпочтительно, чтобы сложнополиэфирная смола была сополимеризованной сложнополиэфирной смолой, которая может быть выполнена образуемой на водной основе, чтобы приготавливать покрывающий агент для формирования слоя смолы.

Примеры имеющихся в продаже продуктов вышеописанной сложнополиэфирной смолы могут включать «elitel KA-5034», «KZA-0134» и «KZA-3556» (все производства фирмы Unitika Ltd.) и «Plascoat Z-730» и «RZ-142» (оба производства фирмы Goo Chemical Co., Ltd.).

[0041] Среди сложнополиэфирных смол может быть предпочтительно использован сложный полиэфир, гликолевый компонент которого содержит трициклодекандиметанол (далее называемый сложным полиэфиром на TCD-основе) из-за его высокой прочности сцепления с акриловой смолой.

В сложном полиэфире на TCD-основе содержание трициклодекандиметанола в гликолевом компоненте предпочтительно составляет от 50 до 100 мол.%, более предпочтительно от 55 до 95 мол.%, а еще более предпочтительно от 60 до 90 мол.%. Когда содержание трициклодекандиметанола в гликолевом компоненте сложного полиэфира на TCD-основе составляет менее 50 мол.%, полученный слой смолы может иметь сниженную прочность сцепления с акриловым твердым покровным слоей.

Примеры гликолевых компонентов, отличных от трициклодекандиметанола, составляющего сложный полиэфир на TCD-основе, включают: алифатические гликоли, такие как этиленгликоль, 1,2-пропандиол, 1,3-пропандиол, 1,4-бутандиол, 2-метил-1,3-пропандиол, 1,5-пентандиол, 1,6-гексаметилендиол, неопентилгликоль, 3-метил-1,5-пентандиол, 1,9-нонандиол, и 2-этил-2-бутилпропандиол; алициклическое гликоли, такие как 1,4-циклогександиметанол и 1,3-циклобутандиметанол; и трифункциональные или высшие спирты, такие как глицерин, триметилолэтан, триметилолпропан и пентаэритрит.

В качестве компонента-дикарбоновой кислоты, составляющей сложный полиэфир на TCD-основе, например, могут быть использованы в комбинации ароматическая дикарбоновая кислота, насыщенная алифатическая дикарбоновая кислота и тому подобные. Когда ароматическую дикарбоновую кислоту и насыщенную алифатическую дикарбоновую кислоту применяют в комбинации, молярное соотношение между ними (компонент-ароматическая дикарбоновая кислота/компонент-насыщенная алифатическая дикарбоновая кислота) предпочтительно составляет от 70/30 до 95/5, более предпочтительно от 73/27 до 93/7, а еще более предпочтительно от 75/25 до 90/10.

В качестве насыщенной алифатической дикарбоновой кислоты предпочтительны адипиновая кислота и себациновая кислота, и более предпочтительна себациновая кислота в том, что она проявляет более выраженные эффекты в улучшении стойкости к спиртам полученного сложного полиэфира на TCD-основе. Слой смолы, содержащий сложный полиэфир на TCD-основе с улучшенной стойкостью к спиртам, является особенно предпочтительным из-за его повышенной долговечности, а также повышенной долговечности прочности сцепления и тому подобного, когда, например, на слой смолы наслаивают содержащий акриловую смолу слой или тому подобный.

[0042] (Смола на основе полиуретана)

Когда слой смолы составлен смолой на основе полиуретана, многослойная пленка по настоящему изобретению имеет высокую прозрачность, превосходные сопротивление изгибанию, ударную вязкость и удовлетворительную прочность сцепления, а также превосходные оптические характеристики в том, что маловероятно появление интерференционных полос, когда на поверхность слоя смолы наслаивают функциональный слой. Поэтому многослойная пленка может быть использована для различных применений путем наслаивания разнообразных слоев на слой смолы.

[0043] Полиуретановая смола, составляющая слой смолы, конкретно не ограничивается, и ее примеры могут включать разнообразные полиуретановые смолы, такие как уретановые смолы на основе сложного полиэфира, уретановые смолы на основе простых полиэфиров, и уретановые смолы на основе поликарбоната.

Смола на основе полиуретана представляет собой смолу, которая может быть получена путем обеспечения реакции между собой полиольного компонента и полиизоцианатного компонента. Примеры полиольного компонента включают сложнополиэфирные полиолы, полиолы на основе простых полиэфиров, полиолы на основе поликарбоната, полиолефиновые полиолы и акриловые полиолы, и могут быть использованы некоторые из этих полиолов. Среди них, например, чтобы сделать интерференционные полосы менее заметными, когда на поверхность слоя смолы наслаивают функциональный слой, предпочтительно, чтобы полиольный компонент представлял собой сложнополиэфирный полиол, и поэтому предпочтительно, чтобы смола на основе полиуретана была уретановой смолой на основе сложного полиэфира.

[0044] Сложнополиэфирные полиолы получают подверганием одной или двух, или более поливалентных карбоновых кислот и многоатомных спиртов конденсационной полимеризации стандартными способами.

Примеры поливалентной карбоновой кислоты включают: ароматические дикарбоновые кислоты, такие как терефталевая кислота, изофталевая кислота, фталевая кислота, 1,4-нафталиндикарбоновая кислота, 2,5-нафталиндикарбоновая кислота, 2,6-нафталиндикарбоновая кислота, бифенилдикарбоновая кислота, и 1,2-бис(фенокси)этан-пара, пара-дикарбоновая кислота, и их ангидриды или образующие сложные эфиры производные; и ароматические гидроксикарбоновые кислоты, такие как пара-гидроксибензойная кислота и пара-(2-гидроксиэтокси)бензойная кислота, и образующие сложные эфиры производные. Примеры поливалентной карбоновой кислоты также включают: алифатические дикарбоновые кислоты, такие как янтарная кислота, адипиновая кислота, азелаиновая кислота, себациновая кислота, малеиновый ангидрид и фумаровая кислота; и алициклические дикарбоновые кислоты, такие как 1,3-циклопентандикарбоновая кислота и 1,4-циклогександикарбоновая кислота, и их ангидриды или образующие сложные эфиры производные.

Примеры многоатомных спиртов включают: этиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, пропиленгликоль, дипропиленгликоль, трипропиленгликоль, бутандиол, 1,3-бутандиол, 1,4-бутандиол, 2,3-бутандиол, 2-метил-1,3-пропандиол, 1,5-пентандиол, неопентилгликоль, 1,6-гександиол, 3-метил-1,5-пентандиол, 2-метил-2,4-пентандиол, 2-метил-2-пропил-1,3-пропандиол, 1,8-октандиол, 2,2,4-триметил-1,3-пентандиол, 2-этил-1,3-гександиол, 2,5-диметил-2,5-гександиол, 1,9-нонандиол, 2-метил-1,8-октандиол, 2-бутил-2-этил-1,3-пропандиол, 2-бутил-2-гексил-1,3-пропандиол, циклогександиол, бис-гидроксиметилциклогексан, диметанолбензол, бисгидроксиэтоксибензол, алкилдиалканоламины и диол, полученный из реакций лактона; и соединения, имеющие производные единицы из соединений лактона, таких как поликапролактон.

В дополнение к вышеописанным многоатомным спиртам, предпочтительно, чтобы содержался многоатомный спирт, в котором алкиленоксид добавлен к бисфенолу, из соображений сокращения интерференционных полос, когда наслаивают функциональный слой. Примеры бисфенола включают бисфенол A, бисфенол F, бисфенол S, бисфенол AD, фторированный бисфенол A, хлорированный бисфенол A, бромированный бисфенол A, 4,4-бис(гидроксифенил)сульфид, бис(4-гидроксифенил)метан, простой бис(4-гидроксифениловый)эфир, бис(4-гидроксифенил)амин, и трицикло[5,2,1,0^2,6]декандифенол. Примеры алкиленоксида, присоединяемого к гидроксильным группам бисфенола, включают этиленоксид и пропиленоксид. Примеры многоатомного спирта, в котором алкиленоксид добавляют к бисфенолу, включают аддукт бисфенола А и этиленоксида.

[0045] Примеры полиолов на основе простых полиэфиров включают полиэтиленгликоль, полипропиленгликоль, полиэтиленпропиленгликоль, политетраметиленэфиргликоль, и полигексаметиленэфиргликоль.

[0046] Поликарбонатные полиолы получают из многоатомных спиртов и карбонатных производных реакцией деалкоголизации.

Примеры многоатомных спиртов включают этиленгликоль, 1,2-пропиленгликоль, 1,3-пропиленгликоль, 1,2-бутандиол, 1,3-бутандиол, 1,4-бутандиол, 1,5-пентандиол, 1,6-гександиол, 1,4-циклогександиол, 1,4-циклогександиметанол, 1,7-гептандиол, 1,8-октандиол, 1,9-нонандиол, 1,10-декандиол, неопентилгликоль, 3-метил-1,5-пентандиол, и 3,3-диметилолгептан.

Примеры карбонатного соединения включают диметилкарбонат, диэтилкарбонат, дифенилкарбонат и этиленкарбонат.

Примеры полиолов на основе поликарбонатов, полученных реакциями между ними, включают поли(1,6-гексилен)карбонат и поли(3-метил-1,5-пентилен)карбонат.

[0047] Примеры полиолефиновых полиолов включают полибутадиенполиол и гидрированный полибутадиенполиол.

[0048] Типичные примеры полиакриловых полиолов включают сополимер мономеров сложных эфиров (мет)акриловой кислоты и мономеров, имеющих гидроксильные группы.

Примеры мономеров сложных эфиров (мет)акриловой кислоты включают метил(мет)акрилат, бутил(мет)акрилат, 2-этилгексил(мет)акрилат и циклогексил(мет)акрилат.

Примеры мономеров, имеющих гидроксильные группы, включают: сложные гидроксиалкиловые эфиры (мет)акриловой кислоты, такие как 2-гидроксиэтил(мет)акрилат, 2-гидроксипропил(мет)акрилат, 3-гидроксипропил(мет)акрилат, 2-гидроксибутил(мет)акрилат, 4-гидроксибутил(мет)акрилат, и 2-гидроксипентил(мет)акрилат; сложные моноэфиры (мет)акриловой кислоты с многоатомными спиртами, такими как глицерин и триметилолпропан; и N-метилол(мет)акриламид.

[0049] В качестве полиизоцианатного компонента, которому позволяют реагировать с вышеописанным полиольным компонентом, например, могут быть использованы следующие: алифатический диизоцианат, такой как тетраметилендиизоцианат, додекаметилендиизоцианат, 1,4-бутандиизоцианат, гексаметилендиизоцианат, 2,2,4-триметилгексаметилендиизоцианат, 2,4,4-триметилгексаметилендиизоцианат, лизиндиизоцианат, 2-метилпентан-1,5-диизоцианат, и 3-метилпентан-1,5-диизоцианат; алициклический диизоцианат, такой как изофорондиизоцианат, гидрированный ксилилендиизоцианат, 4,4’-циклогексилметиндиизоцианат, 1,4-циклогександиизоцианат, метилциклогексилендиизоцианат, и 1,3-бис(изоцианатометил)циклогексан; ароматический диизоцианат, такой как толилендиизоцианат, 2,2’-дифенилметандиизоцианат, 2,4’-дифенилметандиизоцианат, 4,4’-дифенилметандиизоцианат, 4,4’-дифенилдиметандиизоцианат, 4,4’-дибензилдиизоцианат, 1,5-нафталиндиизоцианат, ксилилендиизоцианат, 1,3-фенилендиизоцианат, и 1,4-фенилендиизоцианат; и аралифатический диизоцианат, такой как диалкилдифенилметандиизоцианат, тетраалкилдифенилметандиизоцианат, и α,α,α’,α’-тетраметилксилилендиизоцианат.

[0050] При синтезе полиуретановой смолы может быть использован удлинитель цепей. По удлинителю цепей нет конкретных ограничений при условии, что он имеет две или более активных групп, которые реагируют с изоцианатными группами, и, как правило, главным образом может быть применен удлинитель цепей, имеющий две гидроксильных группы или аминогруппы.

Примеры удлинителя цепей, имеющих две гидроксильных группы, могут включать гликоль, в том числе: алифатический гликоль, такой как этиленгликоль, пропиленгликоль и бутандиол; ароматический гликоль, такой как ксилиленгликоль и бис-гидроксиэтоксибензол; и сложный эфир гликоля, такой как гидроксипивалат неопентилгликоля.

В дополнение, примеры удлинителя цепей, имеющих две аминогруппы, включают: ароматический диамин, такой как толилендиамин, ксилендиамин и дифенилметандиамин; алифатический диамин, такой как этилендиамин, пропилендиамин, гександиамин, 2,2-диметил-1,3-пропандиамин, 2-метил-1,5-пентандиамин, триметилгександиамин, 2-бутил-2-этил-1,5-пентандиамин, 1,8-октандиамин, 1,9-нонандиамин, и 1,10-декандиамин; и алициклический диамин, такой как 1-амино-3-аминометил-3,5,5-триметилциклогексан, дициклогексилметандиамин, изопропилиденциклогексил-4,4’-диамин, 1,4-диаминоциклогексан и 1,3-бис-аминометилциклогексан.

[0051] Смола на основе полиуретана, составляющая слой смолы, может быть дополнительно сополимеризована с соединением, имеющим сульфогруппу, или соединением, имеющим карбоксильную группу, с позиции улучшения плотной адгезии между базовой пленкой и функциональным слоем или улучшения диспергируемости в воде при получении водной дисперсии, которая будет описана позже.

[0052] Смола на основе полиуретана, составляющая слой смолы, конкретно не ограничивается, но предпочтительно, чтобы смола на основе полиуретана была уретановой смолой на водной основе из-за проблем остаточных растворителей в слое смолы и для придания свойств меньшего загрязнения окружающей среды. В качестве уретановой смолы на водной основе может быть упомянута самоэмульгирующаяся полиуретановая смола иономерного типа. Также может быть упомянута уретановая смола диспергируемого в воде типа, концевая карбоксильная группа которой нейтрализована таким катионом, как амин, аммоний или натрий, или которая нейтрализована анионом, таким как производное карбоновой кислоты или галоген. Кроме того, таким же образом может быть использована уретаномочевинная смола (меламиномочевинная смола). Чтобы сформировать слой смолы, предпочтительно использовать водную дисперсию, в которой эти образуемые на водной основе уретановые смолы диспергированы в водной среде.

[0053] В качестве смолы на основе полиуретана могут использоваться имеющиеся в продаже полиуретановые смолы. Примеры водных дисперсий полиуретановых смол, которые находятся в форме, предпочтительно используемой для формирования слоя смолы в способе получения по настоящему изобретению, как будет указано позже, включают продукты серии Hydran производства фирмы DIC Corporation, продукты серии Superflex производства фирмы DKS Co., Ltd., продукты серии Takelac производства фирмы Mitsui Chemicals Inc., продукты серии Adeka Bontighter производства фирмы Adeka Corporation и Ucoat производства фирмы Sanyo Chemical Ltd.

[0054] Чтобы улучшить плотную адгезию с пленкой полуароматического полиамида и стойкость к растворителям, предпочтительно, чтобы слой смолы содержал отвердитель наряду со смолой на основе полиуретана. Примеры отвердителя включают изоцианатное соединение, соединение меламина, эпоксидное соединение, соединение оксазолина, карбодиимидное соединение и соединение азиридина. Эти соединения могут быть примешаны по отдельности или во множестве в покрывающий агент для формирования слоя смолы так, что они не нарушают срок годности при хранении или технические характеристики. В отношении способности к отверждению или срока годности предпочтительно использовать соединение меламина, соединение оксазолина или изоцианатное соединения. Среди них, чтобы регулировать реакционную способность и улучшать стабильность при хранении, предпочтительно использовать метилолированное соединение меламина, имеющего алкоксилированные метилольные группы, и соединение оксазолина.

[0055] (Акриловая смола)

Акриловая смола, составляющая слой смолы, конкретно не ограничивается, но ее примеры включают такие продукты, которые главным образом составлены этилакрилатом, бутилакрилатом, 2-этилгексилакрилатом или тому подобными, и сополимеризованы с винильным соединением, таким как стирол, метилметакрилат и акрилонитрил, а также мономером с функциональной группой, такой как акриловая кислота, метакриловая кислота, итаконовая кислота, акриламид, метилолакриламид, гидроксиэтилакрилат, гидроксиэтилметакрилат или тому подобные. Для формирования слоя смолы предпочтительно использовать водную дисперсию, в которой эти акриловые смолы диспергированы в водной среде. Здесь частицы акрилового соединения могут быть использованы как тонкодисперсные частицы, содержащиеся в слое смолы, и таким образом слой смолы также может быть сформирован нанесением и высушиванием водной дисперсии акриловой смолы, содержащей частицы акрилового соединения.

[0056]

<Добавки>

При необходимости в слой смолы могут быть введены следующие добавки в случае, если они не ухудшают физические свойства, такие как прочность сцепления и теплостойкость: разнообразные агенты, такие как выравниватель, пеногаситель, средство против растрескивания, добавка для распределения реагента и поглотитель ультрафиолетового света, а также пигменты или красители, такие как оксид титана, оксид цинка и углеродная сажа.

[0057] Предпочтительно, чтобы слой смолы содержал сшивающий агент в плане улучшения прочности сцепления со склеиваемым материалом. Путем сшивания смолы, составляющей слой смолы, сшивающим агентом можно получать слой смолы, который проявляет низкую текучесть, даже когда нагрет до температуры размягчения или выше (низкая текучесть при высокой температуре).

[0058] В качестве сшивающего агента может быть использован любой при условии, что он может сшивать смолу, составляющую слой смолы. Например, предпочтительны соединение гидразида, изоцианатное соединение, соединение меламина, соединение мочевины, эпоксидное соединение, карбодиимидное соединение и соединение оксазолина, и эти соединения могут использоваться по отдельности или в смеси. Из них целесообразны соединение оксазолина, карбодиимидное соединение, эпоксидное соединение и изоцианатное соединение. Кроме того, в качестве сшивающего агента также может быть использовано соединение, которое имеет свойства самосшивания, или соединение, которое имеет поливалентные координационные центры.

[0059] В настоящем изобретении могут использоваться имеющиеся в продаже сшивающие агенты ввиду их легкодоступности. Более конкретно, могут быть использованы продукты серии APA (APA-M950, APAM980, APA-P250, APA-P280 и тому подобные) производства фирмы Otsuka Chemical Co., Ltd. в качестве соединения гидразида. В качестве изоцианатного соединения могут использоваться следующие продукты: BASONAT PLR8878 и BASONAT HW-100 производства фирмы BASF SE; Bayhydur 3100 и Bayhydur VPLS2150/1 производства фирмы Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd. и тому подобные. В качестве соединения меламина может быть использован Cymel 325 производства фирмы Mitsui Cytec, Ltd. и тому подобные. В качестве соединения мочевины могут использоваться продукты серии BECKAMINE производства фирмы DIC Corporation и тому подобные. В качестве эпоксидного соединения могут быть использованы продукты серии Denacol (EM-150, EM-101 и тому подобные) производства фирмы Nagase ChemteX Corporation, Adeka Resin EM-0517, EM-0526, EM-051R и EM-11-50B производства фирмы Adeka Corporation и тому подобные. В качестве карбодиимидного соединения могут использоваться продукты серии Carbodilite (SV-02, V-02, V-02-L2, V-04, E-01, E-02, V-01, V-03, V-07, V-09 и V-05) производства фирмы Nisshinbo Chemical Inc. и тому подобные. В качестве соединения оксазолина могут быть использованы продукты серии Epocros (WS-500, WS-700, K-1010E, K-1020E, K-1030E, K-2010E, K-2020E и K-2030E) производства фирмы Nippon Shokubai Co., Ltd. и тому подобные. Они имеются в продаже в виде дисперсий или растворов, содержащих сшивающие агенты.

[0060] Когда слой смолы в настоящем изобретении содержит сшивающий агент, то предпочтительно, чтобы сшивающий агент содержался в количестве от 0,5 до 50 частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей слой смолы. Когда содержание сшивающего агента составляет менее 0,5 части по массе, становится затруднительным получение желательных эффектов сшивания в слое смолы, таких как низкая текучесть при высокой температуре. С другой стороны, когда содержание сшивающего агента превышает 50 частей по массе, в результате снижения стабильности жидкости и обрабатываемости покрывающего агента для формирования слоя смолы, которое будет разъяснено позже, может становиться затруднительным получение базовых технических характеристик в качестве слоя смолы.

[0061] (Толщина)

Толщина слоя смолы должна составлять от 0,03 до 0,5 мкм, и предпочтительно она составляет от 0,04 до 0,4 мкм, более предпочтительно от 0,05 до 0,35 мкм и еще более предпочтительно от 0,06 до 0,3 мкм. Когда толщина слоя смолы составляет менее 0,03 мкм, то становится затруднительным не только формирование однородного слоя смолы и получение достаточной плотной адгезии с базовой пленкой или функциональным слоем, но также, когда слой смолы содержит тонкодисперсные частицы, существует риск того, что тонкодисперсные частицы могут выпадать из слоя смолы, или что могут быть сильно видны интерференционные полосы при наслаивании функционального слоя. Когда толщина слоя смолы превышает 0,5 мкм, может снижаться скользкость и прозрачность. Кроме того, когда толщина составляет вне вышеописанного диапазона, если многослойная пленка сматывается в рулон, пленка может плохо сматываться с рулона пленки и может иметь плохую стойкость к слипанию.

Следует отметить, что толщина слоя смолы может быть измерена с использованием различных методов. Например, можно упомянуть метод, в котором слой смолы отслаивают от многослойной пленки с использованием растворителя или тому подобного, затем по разности масс до и после отслаивания определяют массу в расчете на единицу площади слоя смолы, и из этого рассчитывают толщину и плотность слоя смолы, и метод, в котором толщину измеряют обследованием сечения многослойной пленки, в которой был сформирован слой смолы, с использованием микроскопа или тому подобного. В настоящем изобретении для измерения толщины слоя смолы проводили последний метод обследованием сечения. Следует отметить, что, когда слой смолы содержит тонкодисперсные частицы, средний диаметр которых составляет больше толщины слоя смолы, измеряли толщину слоя смолы в области, где тонкодисперсные частицы не присутствуют.

[0062] (Тонкодисперсные частицы)

В многослойной пленке по настоящему изобретению слой смолы может содержать неорганические и/или органические тонкодисперсные частицы.

В качестве тонкодисперсных частиц, содержащихся в слое смолы, могут быть использованы тонкодисперсные частицы для смазки, которая обеспечивает хорошую скользкость и стойкость к слипанию. Их примеры включают тонкодисперсные частицы неорганических соединений, таких как кремнезем, глинозем, диоксид титана, карбонат кальция, каолин, сульфат бария, оксид цинка, оксид ниобия, оксид неодима, оксид лантана, оксид циркония, оксид церия и оксид магния. Кроме того, примеры органических тонкодисперсных частиц включают частицы акриловой смолы, меламиновые частицы, кремнийорганические частицы, полиимидные частицы, частицы сшитого сложного полиэфира, частицы сшитого полистирола, частицы сшитого полиэтилена, частицы сшитого полипропилена, кремнийорганические частицы, нейлоновые частицы, частицы полиакрилонитрила, частицы бензогуанамино-формальдегидной смолы, частицы сополимера стирола и дивинилбензола, и сополимера акрила-дивинилбензола.

Эти неорганические и органические частицы могут быть использованы по отдельности или в смесях многих из них, и могут быть подвергнуты обработке поверхности для усиления их диспергируемости и прочности сцепления.

Средний диаметр этих тонкодисперсных частиц предпочтительно составляет от 0,010 до 5,0 мкм, более предпочтительно от 0,030 до 4,0 мкм и еще более предпочтительно от 0,050 до 3,0 мкм. Средний диаметр этих тонкодисперсных частиц может быть выбран в соответствии с противоизносными характеристиками, оптическими характеристиками, стойкостью к слипанию и прочими характеристиками, необходимыми для пленки. С позиции противоизносных характеристик желательны частицы, имеющие больший средний диаметр частиц. Более конкретно, средний диаметр частиц предпочтительно составляет от 0,30 до 5,0 мкм, более предпочтительно от 0,40 до 3,0 мкм и еще более предпочтительно от 0,50 до 2,0 мкм. По соображениям стойкости к слипанию желательны частицы, имеющие меньший средний диаметр частиц. Более конкретно, средний диаметр частиц предпочтительно составляет от 0,010 до 0,50 мкм, более предпочтительно от 0,020 до 0,30 мкм и еще более предпочтительно от 0,030 до 0,20 мкм.

В настоящем изобретении в качестве тонкодисперсных частиц, содержащихся в слое смолы, предпочтительно использовать тонкодисперсные частицы двух или более типов, из соображений достижения как противоизносных характеристик, так и стойкости к слипанию. В этом случае более предпочтительно использовать два или более типов с бóльшими и меньшими средними диаметрами вышеупомянутых частиц в комбинации.

Содержание тонкодисперсных частиц в слое смолы предпочтительно составляет от 0,1 до 25 мас.%, более предпочтительно от 1 до 20 мас.% и еще более предпочтительно от 5 до 18 мас.%. Когда содержание тонкодисперсных частиц менее 0,1 мас.%, эффекты добавления тонкодисперсных частиц полностью не проявляются, слипание между пленками может быть подавлено недостаточно, и скользкость также может быть недостаточной, приводя к ухудшению обрабатываемости. С другой стороны, когда содержание тонкодисперсных частиц превышает 25 мас.%, может снижаться прозрачность и может происходить снижение плотной адгезии слоя смолы. Когда используют тонкодисперсные частицы двух или более типов в комбинации, общее их количество предпочтительно составляет от 0,1 до 25 мас.%.

Следует отметить, что слой смолы, составляющий многослойную пленку по настоящему изобретению, имеет улучшенную плотную адгезию с базовой пленкой, а также имеет улучшенную плотную адгезию с тонкодисперсными частицами, содержащимися в слое смолы. Соответственно, содержащиеся в слое смолы тонкодисперсные частицы не будут выпадать из слоя смолы, даже когда их средний диаметр частиц больше толщины слоя смолы.

[0063]

<Многослойная пленка>

Многослойная пленка по настоящему изобретению имеет превосходную плотную адгезию между базовой пленкой и слоем смолы, и плотную адгезию измеряют методом решетчатого надреза, описанным в японском стандарте JIS K 5600, который показывает, что доля решетки слоя смолы, остающейся на базовой пленке, составляет 95% или более, предпочтительно 96% или более и более предпочтительно 97%.

Поскольку многослойная пленка по настоящему изобретению составлена слоем смолы и пленкой полуароматического полиамида, предпочтительно, чтобы многослойная пленка имела прозрачность и имела мутность 3% или менее.

Кроме того, поскольку многослойная пленка по настоящему изобретению имеет наслоенный на нее слой смолы, она имеет превосходную скользкость, и коэффициент динамического трения на поверхности слоя смолы в атмосфере при 23°С×50%-ной относительной влажности (RH) предпочтительно составляет 0,7 или менее, более предпочтительно 0,6 или менее, а еще более предпочтительно 0,5 или менее. Коэффициент трения слоя смолы может быть отрегулирован надлежащим корректированием диаметра, содержания и тому подобного содержащихся тонкодисперсных частиц, или, если несколько типов тонкодисперсных частиц используют в комбинации, распределением этих присутствующих в комбинации тонкодисперсных частиц по размеру, и он может быть сделан меньшим, чем у базовой пленки.

В дополнение, поскольку многослойная пленка по настоящему изобретению включает пленку полуароматического полиамида в качестве ее базового материала, она имеет низкий коэффициент термической усадки. Коэффициент термической усадки после обработки при 250°С в течение 5 минут предпочтительно составляет 3% или менее, более предпочтительно 2,5% или менее, а еще более предпочтительно 2,0% или менее.

Многослойная пленка по настоящему изобретению, как описано выше, имеет превосходную плотную адгезию между пленкой полуароматического полиамида и слоем смолы.

Соответственно, многослойная пленка по настоящему изобретению может быть использована в качестве односторонней клейкой пленки для приклеивания к склеиваемому материалу, или как двухсторонняя клейкая пленка для приклеивания склеиваемых материалов друг с другом, в то же время достигая как прозрачности, так и скользкости, и может быть использована для получения изделий, в которых склеены пленка из полуароматического полиамида и склеиваемый материал.

[0064] (Способ получения многослойной пленки)

Далее будет описан способ получения многослойной пленки.

Многослойную пленку по настоящему изобретению получают, например, наслаиванием слоя смолы после получения пленки полуароматического полиамида, или на этапе формирования пленки полуароматического полиамида. Примеры способа наслаивания включают способ нанесения растворов в различных растворителях или водной дисперсии смолы, составляющей слой смолы, и способ термического плавления смолы и выполнения экструзионного нанесения покрытия. Еще один способ состоит в формировании слоя смолы на наружном слое во время многослойной экструзии нерастянутых листов пленки полуароматического полиамида.

Независимо от описанных выше средств, могут быть использованы любые средства для создания слоя смолы на по меньшей мере одной поверхности пленки полуароматического полиамида при условии, что слой смолы стабильно формируют на по меньшей мере одной поверхности пленки полуароматического полиамида.

Следует отметить, что, когда слой смолы содержит тонкодисперсные частицы, предпочтительно, чтобы тонкодисперсные частицы были не полностью погружены в слой смолы, а чтобы часть или большинство тонкодисперсных частиц были открыты наружу из слоя смолы, и чтобы тонкодисперсные частицы были также в состоянии, где они не выпадают из слоя смолы. В этом состоянии многослойная пленка может обеспечивать хорошую скользкость, даже когда пленка из полуароматического полиамида не содержит смазку, и, более того, не ухудшается прозрачность пленки полуароматического полиамида.

[0065] Многослойная пленка по настоящему изобретению может быть получена, как описано выше, нанесением покрывающего агента для формирования слоя смолы на по меньшей мере одну поверхность пленки полуароматического полиамида с наслоением слоя смолы.

Более конкретно, предпочтительно, чтобы способ получения многослойной пленки включал:

(а) получение нерастянутой пленки, выполненной из полуароматического полиамида;

(b) нанесение покрывающего агента для формирования слоя смолы на по меньшей мере одну поверхность пленки, выполненной из полуароматического полиамида, с образованием покровной пленки;

(c) высушивание покровной пленки;

(d) растягивание пленки;

(e) подвергание растянутой пленки термоусадочной обработке при температуре от 250°С до (Tm-5°С); и

(f) саматывание в рулон растянутой пленки.

Вышеописанные этапы могут быть выполнены в порядке (a), (b), (c), (d), (e) и (f) или могут быть выполнены в порядке (a), (d), (b), (c), (d), (e) и (f), или в порядке (a), (d), (e), (b), (c) и (f).

[0066] (Покрывающий агент для формирования слоя смолы)

Прежде всего будет описан покрывающий агент для формирования слоя смолы, используемый на этапе (b).

Покрывающий агент для формирования слоя смолы получают диспергированием или растворением смолы для образования слоя смолы, такой как полиамид на основе димерной кислоты, и используемых, при необходимости, тонкодисперсных частиц и сшивающего агента в водной среде или в растворителе, и предпочтительно представляет собой водную дисперсию, в которой смола диспергирована в водной среде, с учетом производственной среды. Водная среда представляет собой жидкость, главным образом состоящую из воды, и может содержать оснóвное соединение или гидрофильный органический растворитель, который будет описан позже.

[0067] Когда слой смолы формируют из полиамида на основе димерной кислоты, чтобы стабильно диспергировать полиамид на основе димерной кислоты в водной среде, предпочтительно использовать оснóвное соединение. За счет использования оснóвного соединения некоторые или все карбоксильные группы, включенные в полиамид на основе димерной кислоты, нейтрализуются с получением карбоксил-анионов, и их электрические силы отталкивания препятствуют агрегированию между тонкодисперсными частицами в смоле, обеспечивая стабильное диспергирование полиамида на основе димерной кислоты в водной среде. Кроме того, карбоксильные группы в полиамиде на основе димерной кислоты нейтрализуются оснóвным соединением, позволяя поддерживать их в стабильной форме в щелочном диапазоне. Водная дисперсия предпочтительно имеет значение рН в диапазоне от 7 до 13. В качестве оснóвного соединения предпочтительно оснóвное соединение с температурой кипения ниже 185°С при нормальном давлении.

[0068] Примеры оснóвного соединения с температурой кипения ниже 185°С при нормальном давлении включают аммиак и амин, такой как органическое соединение амина. Конкретные примеры органического соединения амина могут включать триэтиламин, N, N-диметилэтаноламин, изопропиламин, иминобиспропиламин, этиламин, диэтиламин, 3-этоксипропиламин, 3-диэтиламинопропиламин, втор-бутиламин, пропиламин, метиламинопропиламин, метилиминобиспропиламин, 3-метоксипропиламин, моноэтаноламин, морфолин, N-метилморфолин, и N-этилморфолин. Среди них предпочтительны триэтиламин и N, N-диметилэтаноламин в качестве оснóвных соединений с температурой кипения ниже 185°С при нормальном давлении.

Если оснóвное соединение имеет температуру кипения выше 185°С при нормальном давлении, то когда водный покрывающий агент наносят для образования покровной пленки, становится затруднительным испарять оснóвное соединение, в особенности органическое соединение амина, путем высушивании, что может оказывать негативное влияние на гигиену и характеристики покровной пленки.

[0069] Содержание оснóвного соединения в водной дисперсии предпочтительно составляет от 0,01 до 100 частей по массе относительно 100 частей по массе содержания твердых веществ в смоле, более предпочтительно от 1 до 40 частей по массе и еще более предпочтительно от 1 до 15 частей по массе. Когда содержание оснóвного соединения составляет менее 0,01 части по массе, добавление оснóвного соединения не является столь эффективным, и становится затруднительным получение водной дисперсии с превосходной стабильностью дисперсии. С другой стороны, когда содержание оснóвного соединения превышает 100 частей по массе, имеется тенденция к тому, что водная дисперсия с высокой вероятностью окрашивается или образует гель, или что значение рН эмульсии становится слишком высоким.

[0070] В настоящем изобретении, когда в качестве покрывающего агента для формирования слоя смолы используют водную дисперсию, предпочтительно, чтобы она не содержала вспомогательный агент преобразования водной среды, который имеет температуру кипения при нормальном давлении 185°С или выше, или который является нелетучим. Под вспомогательным агентом преобразования водной среды, который имеет температуру кипения при нормальном давлении 185°С или выше, или который является нелетучим, подразумевают эмульгирующий компонент, соединение с защитным действием сохранения в коллоидном состоянии или тому подобное. Таким образом, в настоящем изобретении, стабильная водная дисперсия с малым диаметром частиц смолы может быть получена даже без использования вспомогательного агента преобразования водной среды. Использование вспомогательного агента преобразования водной среды не снижает немедленно стабильность водной дисперсии, и тем самым настоящее изобретение не исключает использования вспомогательного агента преобразования водной среды. В настоящем изобретении предпочтительно использовать так мало вспомогательного агента преобразования водной среды, насколько возможно, и в особенности предпочтительно вообще его не использовать. Однако после того, как получена водная дисперсия, вспомогательный агент преобразования водной среды может быть активно использован в соответствии со своим назначением. Например, само собой разумеется, что вспомогательный агент преобразования водной среды может быть добавлен в соответствии с целью, когда вновь получают другой покрывающий агент, содержащий водную дисперсию.

[0071] Примеры эмульгирующего компонента включают катионный эмульгатор, анионный эмульгатор, неионный эмульгатор и амфотерный эмульгатор, и включают соединение, которое обычно применяют для эмульсионной полимеризации, а также в качестве поверхностно-активного вещества. Примеры анионного эмульгатора включают соль сложного эфира серной кислоты с высшим спиртом, соль высшей алкилсульфоновой кислоты, соль высшей карбоновой кислоты, соль алкилбензолсульфоновой кислоты, соль полиоксиэтиленалкилсульфата, соль фенилового простого эфира полиоксиэтиленалкилфенила и винилсульфосукцинат. Примеры неионного эмульгатора включают соединение, имеющее полиоксиэтиленовую структуру, такое как полиоксиэтиленалкиловый простой эфир, полиоксиэтиленалкилфениловый простой эфир, сложный эфир полиоксиэтиленгликоля и жирной кислоты, блок-сополимер этиленоксида и пропиленоксида, полиоксиэтиленамид жирной кислоты и сополимер этиленоксида и пропиленоксида, а также производное сорбитана. Кроме того, примеры амфотерного эмульгатора включают лаурилбетаин и лаурилдиметиламиноксид.

Примеры соединения с защитным действием сохранения в коллоидном состоянии включают поливиниловый спирт, модифицированный карбоксильными группами поливиниловый спирт, карбоксиметилцеллюлозу, гидроксиэтилцеллюлозу, гидроксипропилцеллюлозу, модифицированный крахмал, поливинилпирролидон, полиакриловую кислоту и ее соль, кислотно-модифицированный полиолефиновый воск и его соль, обычно имеющий среднечисловую молекулярную массу 5000 или менее, такой как содержащий карбоксильные группы полиэтиленовый воск, содержащий карбоксильные группы полипропиленовый воск и содержащий карбоксильные группы полиэтилен-пропиленовый воск, сополимер акриловой кислоты и малеинового ангидрида и его соль, содержащий карбоксильные группы полимер и его соль, имеющий содержание ненасыщенной карбоновой кислоты 10 мас.%, такой как сополимер стирола и (мет)акриловой кислоты, сополимер этилена и (мет)акриловой кислоты, чередующийся сополимер изобутилена и малеинового ангидрида, и сополимер (мет)акриловой кислоты и сложного эфира (мет)акриловой кислоты, полиитаконовую кислоту и ее соль, имеющий аминогруппы водорастворимый акриловый сополимер, и соединение, которое обычно применяют в качестве стабилизатора дисперсий для тонкодисперсных частиц, такое как желатин, гуммиарабик и казеин.

[0072] Далее будет описан способ получения водной дисперсии полиамида на основе димерной кислоты. Как описано выше, слой смолы в многослойной пленке по настоящему изобретению предпочтительно формируют с использованием водной дисперсии, в которой полиамид на основе димерной кислоты диспергирован в водной среде, с точки зрения производственной среды, но без ограничения этим.

При получении водной дисперсии полиамида на основе димерной кислоты предпочтительно использовать резервуар, который может быть герметизирован. Таким образом, предпочтительно использовать средство, в котором каждый компонент загружают в герметизируемый резервуар, нагревают и перемешивают.

Более конкретно, прежде всего в резервуар вводят заданное количество полиамида на основе димерной кислоты, оснóвного соединения и водной среды. Следует отметить, что, как упомянуто выше, водная среда может содержать оснóвное соединение или гидрофильный органический растворитель, который будет описан позже, и тем самым, например, когда применяют водную среду, содержащую оснóвное соединение, оснóвное соединение совокупно загружают в резервуар, даже без отдельного внесения оснóвного соединения.

Затем резервуар герметизируют и нагревают, и перемешивают содержимое при температуре предпочтительно от 70 до 280°С, а более предпочтительно от 100 до 250°С. Когда температура во время нагревания и перемешивания составляет ниже 70°С, маловероятно диспергирование полиамида на основе димерной кислоты, и, как правило, трудно установить средний диаметр частиц смолы на 0,5 мкм или менее. С другой стороны, когда температура составляет выше 280°С, существует риск того, что может быть снижена молекулярная масса полиамида на основе димерной кислоты и может повышаться внутреннее давление в системе до значительного уровня, что в обоих случаях не является предпочтительным.

При нагревании и перемешивании предпочтительно нагревать и перемешивать систему при скорости от 10 до 1000 оборотов в минуту, пока смола не будет равномерно диспергирована в водной среде.

[0073] Кроме того, в резервуар также может быть введен гидрофильный органический растворитель. В качестве гидрофильного органического растворителя в этом случае, чтобы сделать диаметр частиц полиамида на основе димерной кислоты еще меньшим и в то же время дополнительно стимулировать диспергирование полиамида на основе димерной кислоты в водной среде, может быть выбран для применения такой, растворимость которого в воде при 20°С предпочтительно составляет 50 г/л или более, более предпочтительно 100 г/л или более, еще более предпочтительно 600 г/л или более, и в особенности предпочтительно гидрофильный органический растворитель, который может быть растворен в воде в произвольном соотношении. Кроме того, температура кипения гидрофильного органического растворителя предпочтительно составляет от 30 до 250°С, и более предпочтительно составляет от 50 до 200°С. Когда температура кипения составляет ниже 30°С, вероятно, что гидрофильный органический растворитель будет испаряться во время получения водной дисперсии, и в результате этого польза от применения гидрофильного органического растворителя исчезает, и вероятно ухудшаются производственная среда. С другой стороны, когда температура кипения составляет более 250°С, становится затруднительным удалять гидрофильный органический растворитель из водной дисперсии. В результате этого, когда формируют слой смолы, органический растворитель остается в слое смолы, что может снижать стойкость к растворителям и тому подобное слоя смолы.

Как в случае упомянутого ранее оснóвного соединения, водная среда может содержать гидрофильный органический растворитель, и тем самым, когда применяют водную среду, содержащую гидрофильный органический растворитель, гидрофильный органический растворитель, следовательно, загружается в резервуар даже без дополнительного добавления гидрофильного органического растворителя.

[0074] Гидрофильный органический растворитель предпочтительно смешивают в пропорции 60 мас.% или менее относительно всех компонентов, составляющих водную среду (воду, оснóвное соединение и различные органические растворители, в том числе гидрофильный органический растворитель), более предпочтительно в пропорции от 1 до 50 мас.%, еще более предпочтительно в пропорции от 2 до 40 мас.%, и в особенности предпочтительно в пропорции от 3 до 30 мас.%. Когда количество примешанного гидрофильного органического растворителя превышает 60 мас.%, то не только не следует ожидать дополнительных стимулирующих эффектов преобразования водной среды, и в некоторых случаях проявляется тенденция к гелеобразованию водной дисперсии, что не является предпочтительным.

[0075] Конкретные примеры гидрофильного органического растворителя включают: спирты, такие как метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, н-бутанол, изобутанол, втор-бутанол, трет-бутанол, н-амиловый спирт, изоамиловый спирт, втор-амиловый спирт, трет-амиловый спирт, 1-этил-1-пропанол, 2-метил-1-бутанол, н-гексанол, и циклогексанол; кетоны, такие как метилэтилкетон, метилизобутилкетон, этилбутилкетон, циклогексанон, и изофорон; простые эфиры, такие как тетрагидрофуран и диоксан; сложные эфиры, такие как этилацетат, н-пропилацетат, изопропилацетат, н-бутилацетат, изобутилацетат, втор-бутилацетат, 3-метоксибутилацетат, метилпропионат, этилпропионат, диэтилкарбонат и диметилкарбонат; производные гликоля, такие как этиленгликоль, монометиловый простой эфир этиленгликоля, моноэтиловый простой эфир этиленгликоля, монопропиловый простой эфир этиленгликоля, монобутиловый простой эфир этиленгликоля, ацетат этилового простого эфира этиленгликоля, диэтиленгликоль, монометиловый простой эфир диэтиленгликоля, моноэтиловый простой эфир диэтиленгликоля, монобутиловый простой эфир диэтиленгликоля, ацетат этилового простого эфира диэтиленгликоля, пропиленгликоль, монометиловый простой эфир пропиленгликоля, монобутиловый простой эфир пропиленгликоля, и ацетат метилового простого эфира пропиленгликоля; и, кроме того, 3-метокси-3-метилбутанол, 3-метоксибутанол, ацетонитрил, диметилформамид, диметилацетамид, диацетоновый спирт и этилацетоацетат.

[0076] Некоторые из органического растворителя и оснóвного соединения, примешанных во время преобразования водной среды, могут быть удалены из водной дисперсии операцией десольватации, называемой отпариванием. Таким отпариванием содержание органического растворителя при необходимости может быть снижено до 0,1 мас.% или менее. Даже когда содержание органического растворителя становится 0,1 мас.% или менее, не наблюдается существенное влияние на технические характеристики водной дисперсии. Примеры способа отпаривания включают способ, в котором водную дисперсию нагревают при перемешивании при нормальном давлении или при пониженном давлении для отгонки органического растворителя. В этом случае предпочтительно выбирать температуру и давление так, чтобы не отгонять полностью оснóвное соединение. В дополнение, поскольку в то же время происходит отгонка части водной среды, возрастает концентрация содержащихся в водной дисперсии твердых веществ, и поэтому предпочтительно надлежащим образом корректировать концентрацию содержащихся твердых веществ.

[0077] Примеры гидрофильного органического растворителя, с которым легко осуществляют операцию десольватации, включают этанол, н-пропанол, изопропанол, н-бутанол, метилэтилкетон, циклогексанон, тетрагидрофуран, диоксан, монопропиловый простой эфир этиленгликоля, и монобутиловый простой эфир этиленгликоля. В настоящем изобретении особенно предпочтительно использовать этанол, н-пропанол, изопропанол, тетрагидрофуран и тому подобные. В настоящем изобретении предпочтительно используют гидрофильный органический растворитель, с которым легко осуществляют операцию десольватации, поскольку это весьма существенно содействует стимулированию преобразования водной среды смол в целом.

[0078] В дополнение, когда получают водную дисперсию, к водной среде, содержащей гидрофильный органический растворитель, может быть добавлен органический растворитель на углеводородной основе, такой как толуол или циклогексан, в диапазоне 10 мас.% или менее относительно всех компонентов, составляющих водную среду, с целью стимулирования диспергирования смолы. Когда количество примешиваемого органического растворителя на углеводородной основе превышает 10 мас.%, может быть невозможным получение однородной водной дисперсии вследствие значительного отделения от воды во время этапа получения.

[0079] Водная дисперсия полиамида на основе димерной кислоты может быть получена вышеописанным способом. После нагревания и перемешивания каждого компонента полученная водная дисперсия может быть охлаждена до комнатной температуры, если необходимо. Конечно, водная дисперсия не проявляет агрегирования и сохраняет свою стабильность даже после подвергания ее процессу охлаждения.

После охлаждения водной дисперсии в принципе вообще нет проблемы в немедленном дозировании и подвергании ее обработке на следующем этапе. Однако, поскольку в резервуаре иногда может оставаться постороннее вещество или небольшое количество недиспергированной смолы, предпочтительно предусматривать операцию фильтрации однократно перед распределением водной дисперсии. В отношении этой операции фильтрации нет конкретных ограничений, но, например, может быть использовано устройство для фильтрации под давлением (например, при давлении воздуха 0,5 МПа) с использованием фильтра в виде сетки из нержавеющей стали с ячейками 300 меш (диаметр проволоки 0,035 мм, с полотняным переплетением).

[0080] После получения водной дисперсии полиамида на основе димерной кислоты может быть получен покрывающий агент для формирования слоя смолы смешением этой водной дисперсии с тонкодисперсными частицами и дисперсией или раствором, содержащим сшивающий агент, если необходимо, в надлежащих количествах.

Хотя нет конкретных ограничений в отношении способа формирования водной дисперсии полиамида на основе димерной кислоты, содержащей тонкодисперсные частицы, с точки зрения диспергируемости предпочтителен способ, в котором тонкодисперсные частицы диспергируют в растворителе заранее с использованием известного диспергатора или тому подобного, и затем в этом состоянии смешивают с водной дисперсией. Примеры диспергатора включают мешалку лопастного типа, высокоскоростной вращающийся смеситель-гомогенизатор, гомогенизатор высокого давления и устройство для растворения. Предпочтительны высокоскоростной вращающийся смеситель-гомогенизатор и устройство для растворения, и особенно предпочтителен высокоскоростной вращающийся смеситель-гомогенизатор.

[0081] Кроме того, в случае растворения полиамида на основе димерной кислоты в водной среде с образованием водного покрывающего агента, например, полиамид на основе димерной кислоты добавляют к гидрофильному органическому растворителю, такому как н-пропанол, и смолу также растворяют нагреванием при перемешивании при температуре от 30 до 100°С. Затем к этому добавляют воду и вышеуказанные тонкодисперсные частицы в надлежащих количествах, получая тем самым покрывающий агент для формирования слоя смолы.

[0082] Покрывающий агент для формирования слоя смолы предпочтительно представляет собой водный покрывающий агент, как описано выше, но он также может быть агентом, в котором полиамид на основе димерной кислоты, тонкодисперсные частицы и сшивающий агент диспергированы или растворены в органическом растворителе.

Примеры органического растворителя включают: спирты, такие как метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, н-бутанол, изобутанол, втор-бутанол, трет-бутанол, н-амиловый спирт, изоамиловый спирт, втор-амиловый спирт, трет-амиловый спирт, 1-этил-1-пропанол, 2-метил-1-бутанол, н-гексанол, и циклогексанол; кетоны, такие как метилэтилкетон, метилизобутилкетон, этилбутилкетон, циклогексанон, и изофорон; простые эфиры, такие как тетрагидрофуран и диоксан; сложные эфиры, такие как этилацетат, н-пропилацетат, изопропилацетат, н-бутилацетат, изобутилацетат, втор-бутилацетат, 3-метоксибутилацетат, метилпропионат, этилпропионат, диэтилкарбонат и диметилкарбонат; производные гликоля, такие как этиленгликоль, монометиловый простой эфир этиленгликоля, моноэтиловый простой эфир этиленгликоля, монопропиловый простой эфир этиленгликоля, монобутиловый простой эфир этиленгликоля, ацетат этилового простого эфира этиленгликоля, диэтиленгликоль, монометиловый простой эфир диэтиленгликоля, моноэтиловый простой эфир диэтиленгликоля, монобутиловый простой эфир диэтиленгликоля, ацетат этилового простого эфира диэтиленгликоля, пропиленгликоль, монометиловый простой эфир пропиленгликоля, монобутиловый простой эфир пропиленгликоля, и ацетат метилового простого эфира пропиленгликоля; и, кроме того, 3-метокси-3-метилбутанол, 3-метоксибутанол, ацетонитрил, диметилформамид, диметилацетамид, диацетоновый спирт, этилацетоацетат, толуол, ксилол и циклогексан. Если необходимо, может быть использована смесь этих органических растворителей.

[0083] Содержание (содержание твердых веществ) полиамида на основе димерной кислоты в покровном агенте для формирования слоя смолы может быть надлежащим образом выбрано в соответствии с целью применения или способу хранения и конкретно не ограничивается. Оно предпочтительно составляет от 3 до 40 мас.% и более предпочтительно составляет от 10 до 35 мас.%. Когда содержание полиамида на основе димерной кислоты в покровном агенте для формирования слоя смолы ниже, чем вышеуказанный диапазон, формирование покровной пленки может занимать больше времени на этапе высушивания, и также проявляется тенденция к тому, что становится затруднительным получение толстой покровной пленки. С другой стороны, когда содержание полиамида на основе димерной кислоты в покровном агенте для формирования слоя смолы больше, чем вышеописанный диапазон, существует тенденция к тому, что может снижаться стабильность при хранении покрывающего агента.

[0084] Вязкость покрывающего агента для формирования слоя смолы конкретно не ограничивается, но предпочтительно, чтобы покрывающий агент имел низкую вязкость даже при комнатной температуре. Более конкретно, ротационная вязкость, измеренная при 20°С с использованием вискозиметра В-типа (производства фирмы Tokimec, Inc., цифровой вискозиметр DVL-BII-типа) предпочтительно составляет 20000 мПа·сек или менее, более предпочтительно 5000 мПа·сек или менее и еще более предпочтительно 500 мПа·сек или менее. Когда вязкость покрывающего агента для формирования слоя смолы превышает 20000 мПа·сек, это приводит к тому, что становится затруднительным равномерное нанесение покрывающего агента на пленку полуароматического полиамида.

[0085] В зависимости от варианта применения, в покрывающий агент для формирования слоя смолы могут быть примешаны добавки, такие как антистатик, выравниватель и поглотитель ультрафиолетового света. В частности, хорошая стабильность дисперсии сохраняется, когда в качестве добавки примешивают оснóвный материал.

[0086] (Нанесение покрывающего агента для формирования слоя смолы)

На этапе (b) могут использоваться известные способы в качестве способа нанесения покрывающего агента для формирования слоя смолы на пленку полуароматического полиамида с образованием покровной пленки. Например, могут быть использованы следующие способы: нанесение покрытия гравировочным валиком, нанесение покрытия реверсивным валиком, нанесение покрытия проволочным прутком, нанесение покрытия в губках, нанесение покрытия воздушным шабером, нанесение покрытия поливом, нанесение покрытия напылением, нанесение покрытия погружением и нанесение кистью. Этими способами покрывающий агент может быть равномерно нанесен на поверхность пленки полуароматического полиамида.

[0087] (Высушивание покровной пленки)

После нанесения покрывающего агента для формирования слоя смолы на пленку полуароматического полиамида с образованием покровной пленки, покровную пленку подвергают термической обработке для высушивания на этапе (с), на котором может быть удалена водная среда, и может быть получена пленка из полуароматического полиамида, имеющая слой смолы, сформированный на ней в виде плотной покровной пленки.

[0088] (Пленка полуароматического полиамида)

На этапе (а) вышеуказанный полуароматический полиамид или он же, смешанный с добавкой, подвергают экструзии расплава в экструдере, расплавленный полимер выгружают в листообразной форме из плоскощелевой фильеры, такой как Т-фильера или I-фильера, и лист приводят в контакт с охлаждающей поверхностью подвижного охладителя, такого как охлаждающий ролик или стальная лента, и охлаждают, получая тем самым нерастянутый лист.

При этом температура экструзии предпочтительно находится на уровне температуры плавления (Tm) полуароматического полиамида или выше и 370°С или ниже. Когда температура экструзии составляет на уровне температуры плавления или ниже, может возрастать вязкость, и экструзия может становиться невозможной. Когда температура экструзии выше 370°С, существует риск того, что может происходить разложение полуароматического полиамида.

Температура подвижного охладителя предпочтительно составляет от 40 до 120°С, более предпочтительно от 45 до 90°С и еще более предпочтительно от 45 до 60°С. Обычно скорость кристаллизации полиамида настолько высока, что медленное охлаждение вызывает рост кристаллов и делает затруднительным растягивание. Поэтому обычная практика состоит в быстром охлаждении полиамидов до близкой к комнатной температуре, чтобы как достигать повышения эффективности охлаждения, так и предотвращать конденсацию капелек воды на подвижном охладителе.

Когда температура подвижного охладителя выше 120°С, это делает более длительным продолжительность развития умеренной твердости расплавленного полимера на подвижном охладителе, затрудняя отслоение нерастянутого листа от подвижного охладителя. В результате, например, когда подвижным охладителем является ролик (барабан), нерастянутый лист может разрываться, оставаясь намотанным вокруг ролика, или даже когда он не разрывается, инерция нерастянутого листа, когда он отделяется от ролика, может вызывать появление пульсации. Кроме того, в нерастянутом листе могут образовываться кристаллы с различными размерами, приводя к неравномерному растягиванию и затруднениям при растягивании.

В дополнение, когда полуароматический полиамид быстро охлаждают на подвижном охладителе до температуры ниже 40°С, часть расплавленного полимера, которая еще не пришла в контакт с подвижным охладителем (охлаждающим роликом), тем самым становится твердой, и эта затвердевшая часть не плотно прилипает к подвижному охладителю (охлаждающему ролику). В результате этого некоторые части нерастянутого листа плотно прилипают к подвижному охладителю, тогда как другие не прилипают, и стабильная операция становится невозможной. В дополнение, во время последующего этапа растягивания происходит разрыв или неравномерное растягивание. Представляется, что это вызвано, в дополнение к такой характеристике смолы, как высокая скорость кристаллизации, характеристиками смолы, такими как высокая температура стеклования (Tg) и высокий модуль упругости и твердость в области низких температур, что препятствует равномерному, плотному прилипанию к подвижному охладителю, приводя к локализованной неравномерности скорости охлаждения.

В качестве способа охлаждения и отверждения расплавленного полимера, при удерживании его в тесном контакте с подвижным охладителем, чтобы равномерно охлаждать и отверждать расплавленный полимер для получения нерастянутого листа, могут использоваться такие способы, как способ литья с воздушным шабером, способ электростатического нанесения и способ с использованием вакуумной камеры.

[0089] Описанными выше способами получают однослойную пленку, выполненную из слоя одного типа. Однако пленка, имеющая многослойную структуру, может быть получена такими способами, как вышеописанный способ, в котором полуароматический полиамид, составляющий каждый слой, по отдельности расплавляют и экструдируют, наслаивают и сплавляют перед отверждением, и затем подвергают двуосному растягиванию, или способ, в котором слои двух или более типов по отдельности расплавляют и экструдируют с образованием пленок, и затем обе наслаивают и сплавляют друг с другом в нерастянутом состоянии или после растягивания. Для упрощения операции предпочтительно применение многослойной фильеры и сплавление слоев друг с другом перед отверждением.

[0090] Полученная нерастянутая пленка обычно имеет толщину от около 10 мкм до 3 мм и имеет превосходные характеристики, такие как низкая гигроскопичность и химическая стойкость, даже в состоянии как есть, но двуосное растягивание листа до толщины от около 0,5 мкм до 1,5 мм (этап (d)) дополнительно улучшает низкую гигроскопичность, химическую стойкость, теплостойкость и механическую прочность.

В качестве способа двуосного растягивания могут использоваться способ последовательного двуосного растягивания плоского типа, способ синхронного двуосного растягивания плоского типа, трубчатый способ и тому подобные. Среди них наиболее пригоден способ синхронного двуосного растягивания плоского типа из-за его хорошей точности толщины пленки и однородности физических свойств по направлению ширины пленки.

В качестве устройства для растягивания в способе синхронного двуосного растягивания плоского типа могут использоваться ширильная рама винтового типа, ширильная рама типа пантографа, ширильная рама зажимного типа с приводом от линейного двигателя и тому подобные.

Степень растягивания предпочтительно составляет величину в диапазоне от 1,5 до 10 раз в продольном направлении (машинном направлении: MD) и в поперечном направлении (TD), соответственно, и более предпочтительно в диапазоне от 2 до 5 раз, чтобы получить превосходные теплостойкость и механическую прочность пленки полуароматического полиамида, которая должна быть сформирована в конечном итоге.

Что касается скорости растягивания, то обе скорости деформации для MD и TD предпочтительно выше 400%/мин, предпочтительно от 800 до 12000%/мин и еще более предпочтительно от 1200 до 6000%/мин. Когда скорость деформации составляет 400%/мин или менее, во время растягивания растут кристаллы и пленка может порваться. С другой стороны, когда скорость деформации является слишком высокой, нерастянутая пленка может быть не способна следовать деформации и может порваться.

Температура при растягивании предпочтительно находится на уровне или выше Tg полуароматического полиамида, и более предпочтительно выше Tg, и на уровне или ниже (Tg+50°С). Когда температура при растягивании ниже Tg, может происходить разрыв пленки, и не может быть осуществлено стабильное изготовление. С другой стороны, когда температура при растягивании выше (Tg+50°С), может возникать неравномерность растягивания.

[0091] После того, как пленка полуароматического полиамида растянута, как описано выше, предпочтительно проводить термоусадочную обработку, если необходимо, удерживая пленку зажимами, используемыми во время растягивания (этап (е)). Температура термоусадочной обработки предпочтительно составляет от 250°С до (Tm-5°С) и более предпочтительно от 270°С до (Tm-10°С). Когда температура термоусадочной обработки менее 250°С, полученная пленка может иметь сниженную размерную стабильность во время высокотемпературной обработки.

Кроме того, после проведения термоусадочной обработки предпочтительно проводить релаксационную обработку (снятия напряжений) от 1 до 10% и более предпочтительно проводить релаксационную обработку от 3 до 7%, если необходимо, все еще удерживая пленку зажимами. За счет проведения релаксационной обработки может быть получена достаточная размерная стабильность пленки.

[0092] После проведения термоусадочной обработки или релаксационной обработки, как требуется, пленку охлаждают и сматывают на намоточный барабан, получая тем самым рулон растянутой пленки полуароматического полиамида (этап (f)). Полученный рулон растянутой пленки полуароматического полиамида может быть разрезан до желательной ширины.

[0093] Предпочтительно проводить наслаивание слоя смолы на пленку полуароматического полиамида, полученную вышеописанным способом, способом поточного нанесения покрытий. Таким образом, предпочтительно, чтобы многослойную пленку получали выполнением вышеописанных этапов в порядке (a), (b), (c), (d), (e) и (f), в порядке (a), (d), (b), (c), (d), (e) и (f) или в порядке (a), (d), (e), (b), (c) и (f).

В случае автономного нанесения покрытия, когда пленку, выполненную из полуароматического полиамида, сначала сматывают в рулон, а затем наносят покрывающий агент для формирования слоя смолы, для того, чтобы получить пленку, которая имеет превосходную прозрачность, предпочтительно не добавлять смазку к пленке, выполненной из полуароматического полиамида. Поэтому с большей вероятностью могут происходить слипание и возникать царапины во время сматывания в рулон, приводя к пониженному качеству пленки.

[0094] В способе получения многослойной пленки по настоящему изобретению покрывающий агент для формирования слоя смолы наносят на пленку полуароматического полиамида на произвольной стадии производственного этапа с использованием нерастянутой пленки, на произвольной стадии производственного этапа с использованием одноосно растянутой пленки, образованной ориентацией нерастянутой пленки либо в продольном направлении, либо в поперечном направлении, или на произвольной стадии производственного этапа с использованием двуосно растянутой пленки, образованной последовательным двуосным растягиванием или синхронным двуосным растягиванием нерастянутой пленки, пока ее сматывают с помощью намоточного барабана. Более подробно, многослойную пленку получают следующими способами: способом, в котором покрывающий агент для формирования слоя смолы наносят на пленку полуароматического полиамида, и затем высушивают, как есть, с одновременным проведением этапов обработки для формирования покровной пленки, растягивания и термической обработки; способом, в котором покрывающий агент наносят на пленку полуароматического полиамида, а затем высушивают продуванием горячего воздуха с использованием сушилки, инфракрасного света или тому подобного, с выполнением этапов обработки для формирования покровной пленки, растягивания и термической обработки; и способом, в котором покрывающий агент наносят после выполнения этапов растягивания и термической обработки, а затем высушивают продуванием горячего воздуха с использованием сушилки, инфракрасного света или тому подобного, с выполнением обработки для формирования покровной пленки.

[0095] В случае, когда покрывающий агент наносят с образованием покровной пленки до двуосного растягивания, слой смолы может быть нанесен в то время, когда степень ориентационной кристаллизации на поверхности пленки полуароматического полиамида низка, тем самым улучшая силу плотной адгезии между пленкой полуароматического полиамида и слоем смолы.

С другой стороны, в случае, когда покрывающий агент наносят после этапов растягивания и термической обработки, точность толщины пленки делают лучшей за счет растягивания, и тем самым нанесение может быть выполнено более точно по сравнению со случаем, когда покрывающий агент наносят до растягивания, и может быть дополнительно снижен риск разреза или неравномерного растягивания во время этапа растягивания.

Таким образом, за счет нанесения покрывающего агента для формирования слоя смолы во время этапов производства пленки полуароматического полиамида не только могут быть упрощены этапы производства по сравнению с автономным нанесением, но также это более благоприятным в плане стоимости вследствие более тонкой пленки слоя смолы.

Кроме того, даже когда толщина слоя смолы становится меньшей, чем средний диаметр тонкодисперсных частиц, содержащихся в слое смолы, тонкодисперсные частицы не выпадают из слоя смолы и могут содействовать улучшению скользкости пленки полуароматического полиамида.

[0096]

<Функциональный слой>

В многослойной пленке по настоящему изобретению плотная адгезия между пленкой полуароматического полиамида и слоем смолы является высокой, и она может быть использована в качестве односторонней клейкой пленки для приклеивания к склеиваемому материалу или в качестве двухсторонней клейкой пленки для приклеивания склеиваемых материалов друг к другу и может быть применена для получения изделий, в которых склеены пленка полуароматического полиамида и склеиваемый материал.

[0097] Функциональный слой, который должен быть наслоен в качестве наклеиваемого материала на поверхность слоя смолы многослойной пленки по настоящему изобретению, конкретно не ограничивается, и примеры его включают такие функциональные слои, как твердый покровный слой, проводящий слой, липкий слой, барьерный слой, просветляющий слой, антибликовый слой, поляризационный слой, противообрастающий слой, разделительный слой, антистатический слой, гидрофильный слой, водоотталкивающий слой, маслоотталкивающий слой, поглощающий ультрафиолетовый свет слой, поглощающий инфракрасный свет слой, ударопоглощающий слой, герметизирующий слой, изоляционный слой, светоизлучающий слой, пропечатываемый слой и клеевой слой.

[0098] Способ создания функционального слоя на поверхности слоя смолы многослойной пленки по настоящему изобретению конкретно не ограничивается, но примеры таких способов включают: способ нанесения на поверхность слоя смолы, способ осаждения из паровой фазы, способ экструдирования расплавленного продукта и его наслаивания, способ наслаивания функционального слоя, сформированного на отделяемой пленке для многослойной пленки, и термической обработкой их, и затем перенос функционального слоя на многослойную пленку.

[0099] (Твердый покровный слой)

В качестве твердого покровного слоя могут быть использованы известные твердые покровные слои, и предпочтительно наслаивать слой, главным образом составленный из отверждаемой смолы, имеющей химическую стойкость и/или стойкость к царапинам. Примеры отверждаемой смолы включают отверждаемую ионизирующим излучением смолу, термоотверждаемую смолу и термопластичную смолу. Предпочтительна отверждаемая ионизирующим излучением смола благодаря простоте выполнения операции формирования слоя на пленке полуароматического полиамида, снабженной слоем смолы, и она легко повышает твердость поверхности до требуемого значения.

Конкретные примеры отверждаемой смолы, используемой для формирования твердого покровного слоя, включают акриловую смолу, смолу на основе кремнийорганического соединения, смолу на основе меламина, эпоксидную смолу и смолу на основе уретана. По соображениям твердости, сокращения интерференционных полос и плотной адгезии между твердым покровным слоем и базовой пленкой, предпочтительны акриловая смола и смола на основе кремнийорганического соединения, а более предпочтительна акриловая смола.

[0100] В качестве акриловой смолы предпочтительна смола, имеющая функциональные группы на основе акрилата, такие как акрилоильные группы и метакрилоильные группы, и особенно предпочтительны акрилат сложного полиэфира или уретанакрилат. Акрилат сложного полиэфира может быть получен реакцией введения (мет)акрилатных групп в олигомер полиола на основе сложного полиэфира. Уретанакрилат может быть получен реакцией введения (мет)акрилатных групп в олигомер на основе уретана, выполненный из соединения полиола и полиизоцианатного соединения.

Следует отметить, что примеры мономеров для вышеописанной реакции введения (мет)акрилатных групп включают метил(мет)акрилат, этил(мет)акрилат, бутил(мет)акрилат, 2-этилгексил(мет)акрилат, метоксиэтил(мет)акрилат, бутоксиэтил(мет)акрилат и фенил(мет)акрилат.

[0101] В качестве олигомера полиола на основе сложного полиэфира, составляющего акрилат сложного полиэфира, следует упомянуть следующие: продукт конденсации (например, полиадипаттриол) алифатической дикарбоновой кислоты, такой как адипиновая кислота, и гликоля (например, этиленгликоля, полиэтиленгликоля, пропиленгликоля, полипропиленгликоля, бутиленгликоля, полибутиленгликоля) и/или триола (например, глицерина, триметилолпропана), и продукт конденсации (например, полисебацинатполиол) алифатической дикарбоновой кислоты, такой как себациновая кислота, и гликоля (конкретные примеры которого являются такими же, как описанные выше) и/или триола (конкретные примеры которого являются такими же, как описанные выше). Следует отметить, что некоторые или все из вышеописанных алифатических дикарбоновых кислот могут быть заменены еще одной органической кислотой. В этом случае в качестве еще одной органической кислоты предпочтительны изофталевая кислота, терефталевая кислота или фталевый ангидрид, поскольку она демонстрирует высокую степень твердости в твердом покровном слое.

[0102] Примеры олигомера на основе уретана, составляющего уретанакрилат, включают продукт конденсации полиизоцианатного соединения и соединения полиола.

Конкретные примеры полиизоцианатного соединения могут включать метилен-бис(п-фенилендиизоцианат), аддукт гексаметилендиизоцианата и гексантриола, гексаметилендиизоцианат, толилендиизоцианат, аддукт толилендиизоцианата и триметилолпропана, 1,5-нафтилендиизоцианат, тиопропилдиизоцианат, этилбензол-2,4-диизоцианат, димер 2,4-толилендиизоцианата, гидрированный ксилилендиизоцианат, и трис(4-фенилизоцианато)тиофосфат.

Конкретные примеры соединения полиола могут включать полиол на основе простого полиэфира, такой как полиокситетраметиленгликоль, полиол на основе сложного полиэфира, такой как полиол на основе полиадипината и полиол на основе поликарбоната, и сополимер сложного эфира акриловой кислоты и гидрированного метилакрилата.

[0103] Для дополнительного повышения твердости твердого покровного слоя, наряду с акрилатом сложного полиэфира или уретанакрилатом, в комбинации может быть применен полифункциональный мономер. Конкретные примеры полифункционального мономера включают три(мет)акрилат триметилолпропана, ди(мет)акрилат гександиола, ди(мет)акрилат трипропиленгликоля, ди(мет)акрилат диэтиленгликоля, три(мет)акрилат пентаэритрита, гекса(мет)акрилат дипентаэритрита, ди(мет)акрилат 1,6-гександиола, и ди(мет)акрилат неопентилгликоля.

[0104] Когда вышеописанную отверждаемую ионизирующим излучением смолу применяют в качестве отверждаемой ультрафиолетовым светом смолы, предпочтительно примешивать в смолу ацетофенон, бензофенон, вводить бензоилбензоатные группы, сложный эфир α-амилоксима, тиоксантон или тому подобные в качестве инициатора фотополимеризации, и н-бутиламин, триэтиламин, три-н-бутилфосфит или тому подобные в качестве фотосенсибилизатора для применения.

[0105] Уретанакрилат предпочтителен по тем соображениям, что твердый покровный слой имеет высокую эластичность и гибкость, и имеет превосходную обрабатываемость (сгибаемость). Акрилат сложного полиэфира предпочтителен с точки зрения того, что может быть сформирован твердый покровный слой с исключительно высокой твердостью путем выбора составляющих материал компонентов сложного полиэфира. Поэтому, чтобы достигать как высокой твердости, так и гибкости, могут быть использованы акрилаты двух или более типов.

[0106] Акриловая смола доступна как имеющийся в продаже продукт, и, например, могут использоваться следующие: продукты серии SEIKABEAM производства фирмы Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.; продукты серии Opstar производства фирмы JSR Corporation; УФ-отверждаемый твердый покрывающий агент серии SHIKOH производства фирмы The Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.; УФ-отверждаемые твердые покрывающие агенты серии HR320, серии HR330, серии HR350 и серии HR360 производства фирмы The Yokohama Rubber Co., Ltd.; УФ-отверждаемый функциональный твердый покрывающий агент серии LIODURAS-LCH и тому подобные производства фирмы TOYO INK CO., LTD.; и УФ-отверждаемый покрывающий агент серии AICAAITRON и тому подобный производства фирмы Aica Kogyo Co., Ltd. Акриловая смола может быть использована по отдельности или может быть использована в смеси многих продуктов.

[0107] Смола на основе кремнийорганического соединения может представлять собой смолу, в которой акриловые группы связаны с кремнийорганической смолой ковалентными связями, или она может быть смолой, включающей продукт конденсации, имеющий силанольные группы, образованный подверганием алкоксисилана гидролитической поликонденсации. В частности, в последнем случае силанольные группы преобразуются в силоксановые связи термическим отверждением или тому подобным путем после нанесения, и твердый покровный слой получают в виде отвержденной пленки.

Смола на основе кремнийорганического соединения имеется в продаже, и, например, могут быть использованы следующие: УФ-отверждаемый кремнийорганический твердый покрывающий агент серии X-12 производства фирмы Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.; УФ-отверждаемый кремнийорганический твердый покрывающий агент серии UVHC и термоотверждаемый кремнийорганический твердый покрывающий агент серии SHC производства фирмы Momentive Performance Materials Japan, Inc.; и УФ-отверждаемый функциональный твердый покрывающий агент серии LIPDIRAS-S и тому подобные производства фирмы TOYO INK CO., LTD. Смола на основе кремнийорганического соединения может быть использована по отдельности или может быть использована в смеси многих продуктов.

[0108] Твердость по карандашной шкале твердого покровного слоя может иметь различные уровни твердости в зависимости от применений, и предпочтительна степень HB или выше, более предпочтительна H или выше и еще более предпочтительна 2H или выше. При наличии твердого покровного слоя базовая пленка имеет повышенную стойкость к царапинам. Твердость можно регулировать за счет выбора толщины, материалов и условий отверждения для твердого покровного слоя.

[0109] Хотя толщина твердого покровного слоя конкретно не ограничивается, предпочтительно корректировать ее в пределах диапазона, который не ухудшает оптические характеристики, и предпочтительно в диапазоне от 1 до 15 мкм и более предпочтительно от 2 до 5 мкм. Когда толщина составляет менее 1 мкм, достаточная твердость поверхности может быть не получена, а когда толщина составляет 15 мкм или более, то не только многослойная пленка может скручиваться, но это также не является предпочтительным по экономическим соображениям.

[0110] Требуется, чтобы твердые покровные пленки имели превосходную прозрачность в многообразных применениях, в том числе на крупных дисплеях, таких как у телевизоров, и на небольших дисплеях, таких как у сотовых телефонов, персональных компьютеров и смартфонов. Как правило, прозрачность пленки выражают в терминах мутности и общего коэффициента светопропускания. Твердая покровная пленка, в которой на многослойную пленку по настоящему изобретению наслоен вышеописанный твердый покровный слой, предпочтительно имеет мутность 3,0% или менее, более предпочтительно 2,0% или менее, еще более предпочтительно 1,5% или менее и предпочтительно имеет общий коэффициент светопропускания 80% или более, более предпочтительно 85% и еще более предпочтительно 90% или более.

[0111] В качестве способа формирования твердого покровного слоя может быть назван способ, в котором покровную жидкость для формирования твердого покровного слоя наносят на слой смолы, наслоенный на пленку полуароматического полиамида, и отверждают.

Покровная жидкость для формирования твердого покровного слоя обычно содержит вышеупомянутую отверждаемую смолу, и, если требуется, может содержать добавки, такие как поглотитель ультрафиолетового света, выравниватель, пеногаситель и антиоксидант. В качестве покровной жидкости для формирования твердого покровного слоя могут быть использованы мономеры или олигомеры для формирования вышеупомянутой отверждаемой смолы, растворенные в растворителе или диспергированные в воде, или, если имеются, могут быть использованы жидкие мономеры или олигомеры.

Примеры органического растворителя, в котором должны быть растворены мономеры и/или олигомеры для формирования отверждаемой смолы, включают: спирты, такие как метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, н-бутанол, изобутанол, втор-бутанол, трет-бутанол, н-амиловый спирт, изоамиловый спирт, втор-амиловый спирт, трет-амиловый спирт, 1-этил-1-пропанол, 2-метил-1-бутанол, н-гексанол, и циклогексанол; кетоны, такие как метилэтилкетон, метилизобутилкетон, этилбутилкетон, циклогексанон, и изофорон; простые эфиры, такие как тетрагидрофуран и диоксан; сложные эфиры, такие как этилацетат, н-пропилацетат, изопропилацетат, н-бутилацетат, изобутилацетат, втор-бутилацетат, 3-метоксибутилацетат, метилпропионат, этилпропионат, диэтилкарбонат и диметилкарбонат; производные гликоля, такие как этиленгликоль, монометиловый простой эфир этиленгликоля, моноэтиловый простой эфир этиленгликоля, монопропиловый простой эфир этиленгликоля, монобутиловый простой эфир этиленгликоля, ацетат этилового простого эфира этиленгликоля, диэтиленгликоль, монометиловый простой эфир диэтиленгликоля, моноэтиловый простой эфир диэтиленгликоля, монобутиловый простой эфир диэтиленгликоля, ацетат этилового простого эфира диэтиленгликоля, пропиленгликоль, монометиловый простой эфир пропиленгликоля, монобутиловый простой эфир пропиленгликоля, и ацетат метилового простого эфира пропиленгликоля; и, кроме того, 3-метокси-3-метилбутанол, 3-метоксибутанол, ацетонитрил, диметилформамид, диметилацетамид, диацетоновый спирт, этилацетоацетат, толуол, ксилол и циклогексан. Если необходимо, может быть применена смесь этих органических растворителей.

В качестве способа нанесения покровной жидкости для формирования твердого покровного слоя на слой смолы могут быть использованы известные способы. Например, могут использоваться следующие способы: нанесение покрытия гравировочным валиком, нанесение покрытия реверсивным валиком, нанесение покрытия проволочным прутком, нанесение покрытия в губках, нанесение покрытия воздушным шабером, нанесение покрытия поливом, нанесение покрытия напылением, нанесение покрытия погружением и нанесение кистью. Этими способами покровная жидкость может быть равномерно нанесена на поверхность слоя смолы.

После нанесения покровной жидкости для формирования твердого покровного слоя на слой смолы может быть применен способ облучения ее ионизирующим излучением, таким как ультрафиолетовый свет, способ нагревания ее или тому подобные, в зависимости от типа отверждаемой смолы, тем самым в достаточной мере отверждая покровную жидкость, и твердый покровный слой может быть сформирован на слое смолы, наслоенном на пленку полуароматического полиамида.

[0112] (Проводящий слой)

В качестве проводящего слоя могут использоваться известные материалы, и предпочтительно наслаивать слой, главным образом состоящий из материала, который содержит проводящий материал, такой как проводящий волокнистый наполнитель, проводящий оксид металла и проводящий полимер.

[0113] Предпочтительно, чтобы проводящий волокнистый наполнитель был по меньшей мере одного типа, выбранного, например, из проводящего углеродного волокна, металлического волокна и покрытого металлом синтетического волокна.

Примеры проводящего углеродного волокна включают выращенное из паровой фазы углеродное волокно (VGCF), углеродную нанотрубку, проволочную чашку и проволочную стенку. Могут быть использованы эти проводящие углеродные волокна двух или более типов.

В качестве металлического волокна могут быть использованы, например, волокна, выполненные методом вытяжки, которым растягивают нержавеющую сталь, железо, золото, серебро, медь, алюминий, никель, титан и тому подобные в тонкую и длинную форму, или способом нарезки. Такие металлические волокна могут использоваться в двух или более типах, и могут быть использованы сплавы таких металлов. Из этих металлических волокон предпочтительны металлические волокна с использованием серебра из-за их превосходной проводимости.

Примеры покрытого металлом синтетического волокна включают волокно, сформированное нанесением на акриловое волокно покрытия из золота, серебра, алюминия, никеля, титана или тому подобного. Могут быть использованы такие покрытые металлом синтетические волокна двух или более типов. Из этих покрытых металлом синтетических волокон предпочтительны покрытые металлом синтетические волокна с использованием серебра из-за их превосходной электрической проводимости.

Содержание проводящего волокнистого наполнителя в проводящем слое составляет, например, предпочтительно от 20 до 3000 частей по массе относительно 100 частей по массе компонента-смолы, составляющей проводящий слой, и более предпочтительно от 50 до 1000 частей по массе. Когда содержание составляет менее 20 частей по массе, может быть невозможным образование проводящего слоя, имеющего достаточные характеристики проводимости. Кроме того, может быть увеличено количество связующей смолы, поступающей в точки контакта проводящего волокнистого наполнителя, что может снизить проводимость в проводящем слое и помешать достижению достаточной проводимости. Когда содержание превышает 3000 частей по массе, может становиться высокой мутность многослойного тела, или может становиться недостаточным коэффициент светопропускания.

[0114] Компоненты проводящего полимера не являются конкретно ограниченными, и могут быть использованы традиционные известные материалы, и, например, также могут быть использованы следующие высокомолекулярные проводящие агенты: ароматический сопряженный поли(пара-фенилен); гетероциклический сопряженный полипиррол; политиофен; алифатический сопряженный полиацетилен; содержащий гетероатомы сопряженный полианилин; смешанный сопряженный поли(фениленвинилен); полицепочечная сопряженная система, которая представляет собой сопряженную систему с многочисленными сопряженными цепями в молекуле; и проводящий композит, который представляет собой полимер, в котором вышеупомянутые сопряженные полимерные цепи привиты к насыщенному полимеру или блок-сополимеризованы с ним.

[0115] Проводящий оксид металла конкретно не ограничивается, и могут использоваться традиционные известные материалы. Их примеры могут включать ZnO, CeO₂, Sb₂O₃, SnO₂, оксид индия-олова (сокращенно: ITO), In₂O₃, Al₂O₃, легированный сурьмой оксид олова (сокращенно: ATO) и легированный алюминием оксид цинка (сокращенно: AZO). Предпочтительно, чтобы средний диаметр частиц проводящего оксида металла составлял от 0,1 нм до 0,1 мкм. Когда средний диаметр частиц находится в пределах такого диапазона, можно получать композицию, которая может формировать пленку с высокой прозрачностью, почти без мутности, и с хорошим общим коэффициентом светопропускания, когда вышеописанные проводящие тонкодисперсные частицы диспергированы в исходных материалах для компонента смолы, составляющей проводящий слой. Содержание проводящих тонкодисперсных частиц предпочтительно составляет от 10 до 400 частей по массе относительно 100 частей по массе компонента смолы, составляющей вышеописанный проводящий слой. Когда содержание составляет менее 10 частей по массе, может быть невозможным формирование проводящего слоя, имеющего достаточные характеристики проводимости, и когда содержание превышает 400 частей по массе, может становиться высокой мутность многослойного материала, или может становиться недостаточным коэффициент светопропускания.

[0116] Кроме того, могут быть использованы проводящие агенты, отличные от вышеописанных проводящих материалов, и их примеры включают: четвертичные аммониевые соли; соли пиридиния; многообразные катионные соединения, имеющие катионные группы, такие как аминогруппы от первичных до третичных; анионные соединения, имеющие анионные группы, такие как сопряженное основание сульфоновой кислоты, сопряженное основание сложного эфира серной кислоты, сопряженное основание сложного эфира фосфорной кислоты, или сопряженное основание фосфоновой кислоты; амфотерные соединения на основе аминокислоты, на основе сложного эфира аминосерной кислоты, или прочие из них; неионные соединения на основе аминоспирта, на основе глицерина, на основе полиэтиленгликоля, или прочие из них; металлоорганические соединения, такие как алкоксиды олова и титана, металлохелатные соединения, такие как ацетилацетонатные соли их; соединения, полученные повышением молекулярной массы перечисленных выше соединений; и полимеризуемые соединения, такие как мономеры или олигомеры, которые имеют третичные аминогруппы, четвертичные аммониевые группы, или металлохелатные фрагменты, и могут быть полимеризованы с помощью ионизирующего излучения, или металлоорганические соединения, которые имеют полимеризуемые функциональные группы, которые могут быть полимеризованы ионизирующим излучением и подобны связующим реагентам.

[0117] Примеры способа формирования проводящего слоя включают способ, в котором проводящий слой наслаивают обычным способом нанесения покрытий; способ, в котором поверх проводящего слоя дополнительно наслаивают верхний покровный слой на уровне, который обеспечивает желательное значение сопротивления; способ, имеющий этап переноса, на котором переводную пленку, имеющую по меньшей мере один вышеописанный проводящий слой на отделяемой пленке, используют для переноса вышеописанного проводящего слоя на слой смолы, который представляет собой объект переноса; физическое осаждение из паровой фазы (PVD); химическое осаждение из паровой фазы (CVD); и напыление.

[0118] (Липкий слой)

В качестве клеящего состава, составляющего липкий слой, возможно применение известных клеящих составов, включающих вещества с превосходной прозрачностью, называемые OCA (оптически чистые клеи), которые обычно используют при наслаивании элементов для дисплеев, и их примеры включают акриловый клеящий состав, клеящий состав на основе каучука, клеящий состав на основе кремнийорганического соединения и клеящий состав на основе уретана. Из соображений теплостойкости, прозрачности и стабильности предпочтителен акриловый клеящий состав. В качестве компонентов, используемых в акриловом клеящий составе, могут использоваться известные материалы, и их примеры включают 2-этилгексилакрилат, бутилакрилат, метилметакрилат, этилакрилат, метилакрилат, бензилакрилат, феноксиэтилакрилат, винилацетат, акриловую кислоту, гидроксиэтилметакрилат, гидроксиэтилакрилат, глицидилметакрилат, и ацетоацетоксиэтилметакрилат. Такие компоненты могут быть сополимеризованы или смешаны для применения в соответствии с желательными характеристиками липкости или термическими условиями.

[0119] К вышеописанному клеевому составу могут быть примешаны добавки, такие как сшивающий агент, повышающее клейкость вещество, наполнитель, поверхностно-активное вещество, пигмент, антиоксидант, огнезащитный состав и силановый связующий агент.

С позиции повышения когезионной прочности, улучшения теплостойкости и тому подобного предпочтительно использовать сшивающий агент, и могут быть использованы общеизвестные сшивающие агенты. Их примеры включают изоцианатное соединение, эпоксидное соединение, соединение на металлохелатной основе и соединение меламина.

Повышающее клейкость вещество предназначено для цели улучшения прочности сцепления, и могут быть использованы общеизвестные повышающие клейкость вещества. Их примеры включают канифоли, терпены, нефтяные (кумарон-инденовые) смолы, кумароновую смолу и инденовую смолу.

[0120] (Барьерный слой)

Материалы, составляющие барьерный слой, могут представлять собой любые материалы при условии, если их используют в качестве барьерной пленки, и их примеры включают пленку оксида кремния (SiО_х), пленку нитрида кремния (SiN_х), пленку оксинитрида кремния (SiO_xN_y), пленку карбида кремния (SiC), пленку карбонитрида кремния (SiC_XN_Y), пленку оксида алюминия (AlO_X), пленку нитрида алюминия (AlN_X), пленку оксинитрида алюминия (AlO_XN_Y), пленку оксида титана (TiO_X), пленку оксинитрида титана (TiO_XN_Y), ITO и полисилазан. Барьерный слой может быть однослойным или многослойным.

В качестве способа формирования барьерного слоя на поверхности слоя смолы могут использоваться общеизвестные способы, и их примеры включают такие способы, как нанесение покрытия, физическое осаждение из паровой фазы (PVD); химическое осаждение из паровой фазы (CVD); и напыление.

Чтобы защитить барьерный слой, может быть дополнительно наслоен защитный слой.

[0121] (Просветляющий слой)

В качестве материалов, составляющих просветляющий слой, могут использоваться общеизвестные материалы, и их примеры включают неорганические частицы, такие как кремнезем, и органические частицы, такие как производные стирола и акрилатов. В дополнение к ним, также могут содержаться прочие компоненты, такие как связующее.

[0122] (Разделительный (антиадгезионный) слой)

В качестве разделительного агента, составляющего разделительный слой, могут быть использованы общеизвестные материалы, и их примеры включают кремнийорганическую смолу, фтор-каучук, длинноцепочечный алкилполимер, воск и олефиновую смолу. Разделительный слой может содержать добавки, такие как модификатор силы отслаивания и масло.

[0123] (Антистатический слой)

В качестве материалов, составляющих антистатический слой, могут использоваться общеизвестные материалы, и могут быть использованы такие же материалы, как применяемые для вышеуказанного проводящего слоя. Их примеры включают: проводящий оксид металла, такой как оксид олова, оксид индия или оксид цинка; проводящие полимеры на основе полианилина, на основе полипиррола или на основе политиофена; проводящий углерод, такой как газовая сажа или сажа Кетьен; металл, такой как серебро, медь или алюминий; и поверхностно-активное вещество. В дополнение к вышеуказанному, в качестве связующего может содержаться компонент-смола или тому подобное.

[0124] (Гидрофильный слой, водоотталкивающий слой и маслоотталкивающий слой)

В качестве материалов, составляющих гидрофильный слой, могут использоваться общеизвестные материалы, и их примеры включают материал, использующий гидрофильный полимер, такой как поливиниловый спирт, полиэтиленгликоль, или полимер, образованный введением гидрофильных функциональных групп в акриловый полимер, поверхностно-активное вещество и неорганический материал, такой как кремнезем.

В качестве материалов, составляющих водоотталкивающий слой и маслоотталкивающий слой, могут быть использованы общеизвестные материалы, и их примеры включают фтор-каучук, воск и кремнийорганическое соединение.

[0125] (Поглощающий ультрафиолетовый свет слой и поглощающий инфракрасный свет слой)

В качестве материалов, составляющих поглощающий ультрафиолетовый свет слой, могут быть использованы общеизвестные материалы, и их примеры включают органический поглотитель ультрафиолетового света на основе бензофенона, на основе бензотриазола, на основе триазина, на основе цианоакрилата, на основе оксанилида, на основе салицилата или на основе формамидина. В дополнение к вышеуказанному, также может быть добавлен отражающий ультрафиолетовый свет агент, такой как оксид титана или оксид цинка, или ловушка свободных радикалов на основе стерически-затрудненного амина.

В качестве материалов, составляющих поглощающий инфракрасный свет слой, могут использоваться общеизвестные материалы, и их примеры включают гексаборид лантана, оксид цезия-вольфрама, цианиновый краситель, фталоцианиновый краситель, нафталоцианиновое соединение, дитиоленовый комплекс никеля, скваленовый краситель, соединение на основе хинона, дииммониевое производное, и азосоединение.

[0126] (Антибликовый слой)

В качестве материалов, составляющих антибликовый слой, могут быть использованы общеизвестные материалы, и он, как правило, представляет собой смесь наполнителя, такого как органические частицы или неорганические частицы, и связующего, такого как термопластичная смола или термореактивная смола.

Примеры органических частиц включают зерна полистирола, зерна меламиновой смолы, акриловые зерна, зерна акрил-стирольного сополимера, кремнийорганические зерна, бензогуанаминные зерна, зерна продукта конденсации бензогуанамина и формальдегида, поликарбонатные зерна и полиэтиленовые зерна.

Примеры неорганических частиц включают тонкодисперсные частицы неорганического оксида, такого как кремнезем (SiО₂), тонкодисперсные частицы глинозема, тонкодисперсные частицы оксида титана, тонкодисперсные частицы оксида олова, тонкодисперсные частицы легированного сурьмой оксида олова (ATO), тонкодисперсные частицы оксида цинка.

Примеры термопластичной смолы включают смолу на основе стирола, (мет)акриловую смолу, смолу на основе винилацетата, смолу на основе простого винилового эфира, галогенсодержащую смолу, смолу на основе алициклического олефина, смолу на основе поликарбоната, смолу на основе сложного полиэфира, смолу на основе полиамида, производное целлюлозы, смолу на основе кремнийорганического соединения и каучук или эластомер.

Примеры термореактивной смолы включают фенольную смолу, мочевинную смолу, диаллилфталатную смолу, меламиновую смолу, гуанаминовую смолу, смолу на основе ненасыщенного сложного полиэфира, полиуретановую смолу, эпоксидную смолу, аминоалкидную смолу, образованную совместной конденсацией меламина и мочевины смолу, кремнийорганическую смолу и полисилоксановую смолу.

[0127] (Поляризационный слой)

В качестве материалов, составляющих поляризационный слой, могут быть использованы общеизвестные материалы, и их примеры включают поливиниловый спирт, частично омыленный поливиниловый спирт и сополимер этилена и винилацетата, а также его окрашенный или дегидратированный продукт, и продукт дегидрохлорирования поливинилхлорида.

[0128] (Изоляционный слой)

В качестве изоляционного слоя могут использоваться общеизвестные материалы, и их примеры включают: неорганический материал, такой как слюда, керамический материал и стекло; термопластичную смолу, такую как сложный полиэфир, полиамид, шеллак, канифоль, полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол и сложный полиэфир; термореактивную смолу, такую как фенольная, меламиновая, эпоксидная и кремнийорганическая; и материал на основе каучука, такой как натуральный каучук, бутилкаучук, этилен-пропиленовый каучук и кремнийорганический каучук.

[0129] (Светоизлучающий слой)

В качестве материалов, составляющих светоизлучающий слой, могут использоваться общеизвестные материалы, и их примеры включают: окрашивающий материал, такой как производное циклопентамина, производное тетрафенилбутадиена, производное трифениламина, производное оксадиазола, производное пиразолохинолина, производное дистирилбензола, производное дистириларилена, производное силола, соединение с тиофеновым кольцом, соединение с пиридиновым кольцом, производное перинона, производное перилена, производное олиготиофена, производное трифуманиламина, димер оксадиазола и димер пиразолина; материал на основе комплекса металла, такой как комплекс металла, который в качестве центрального металла имеет Al, Zn, Be или тому подобные, или редкоземельный металл, такой как Tb, Eu или Dy, и имеет структуру оксадиазола, тиадиазола, фенилпиридина, фенилбензимидазола или хинолина, в качестве лиганда, в том числе алюминиевый комплекс хинолинола, бериллиевый комплекс бензохинолинола, цинковый комплекс бензоксазола, цинковый комплекс бензотиазола, цинковый комплекс по азометильной группе, цинковый комплекс порфирина, и европиевый комплекс; и полимерный материал, такой как производное поли(пара-фениленвинилена), производное политиофена, производное поли(пара-фенилена), производное полисилана, производное полиацетилена, производное полифлуорена, производное поливинилкарбазола, и соединение, сформированное преобразованием в полимер вышеописанных окрашивающего материала и светоизлучающего материала на основе комплекса металла.

В дополнение к вышеописанным светоизлучающим материалам, в светоизлучающий слой могут быть добавлены следующие легирующие материалы с целью повышения световой отдачи, изменения длины волны излучения и тому подобного: производное перилена, производное кумарина, производное рубрена, производное хинакридона, производное скварилия, производное порфирина, краситель на основе стирила, производное тетрацена, производное пиразолина, декациклен и феноксазон. Кроме того, может быть добавлено поверхностно-активное вещество или тому подобное с целью улучшения пригодности к печати.

[0130] (Клеевой (адгезивный) слой)

В качестве материалов, составляющих клеевой слой, могут использоваться общеизвестные материалы, и их примеры включают винилацетат, сополимер винилацетата и винилхлорида, поливинилбутираль, полиолефин, полиамид, натуральный каучук, синтетический каучук, кремнийорганический каучук, полиуретан, сложный полиэфир, фенольную смолу, эпоксидную смолу, полиимидную смолу, акрилатную смолу и цианакрилат.

[0131] (Пропечатываемый слой)

В качестве материалов, составляющих пропечатываемый слой, могут использоваться общеизвестные материалы. Например, он представляет собой слой, имеющий окрашенный пигмент и/или краситель и связующее (также называемый носителем), и стабилизатор, светостабилизатор, отвердитель, сшивающий агент, пластификатор, антиоксидант, поглотитель ультрафиолетового света, частицу, антистатик, наполнитель, или, при необходимости, может быть надлежащим образом введена еще одна добавка. Примеры связующего включают канифоль, сложный эфир канифоли, модифицированную канифолью смолу, шеллак, алкидную смолу, фенольную смолу, смолу на основе полиуксусной кислоты, смолу на основе полистирола, поливинилбутиральную смолу, акриловую или метакриловую смолу, смолу на полиамидной основе, смолу на основе сложного полиэфира, смолу на основе полиуретана, эпоксидную смолу, мочевинную смолу, меламиновую смолу, аминоалкидную смолу, нитроклетчатку, нитроцеллюлозу, этилцеллюлозу, хлорированный каучук, циклизированный каучук, льняное масло, тунговое масло, соевое масло и углеводородное масло.

[0132]

<Применение многослойной пленки>

Многослойная пленка по настоящему изобретению проявляет превосходные прочность сцепления с многообразными функциональными слоями, прозрачность, оптические характеристики и сопротивление изгибу, и поэтому может быть использована в самых разнообразных применениях. В частности, поскольку многослойная пленка имеет вышеописанные характеристики, она может быть с особенной пользой использована в применении гибких дисплеев, использующих органические электролюминесцентные материалы (EL).

[0133] Когда на многослойной пленке сформирован твердый покровный слой, она может быть использована в качестве покровной пленки для поверхностного слоя гибких дисплеев. Когда сформирован проводящий слой, она может быть применена в качестве сенсорной пленки (пленки датчиков) для сенсорных панелей. Когда сформирован барьерный слой, ее можно использовать в качестве барьерной пленки для защиты органических электролюминесцентных элементов (EL). Она также может быть применена как базовая пленка для наслаивания светоизлучающего слоя из органических EL.

В дополнение, поскольку многослойная пленка по настоящему изобретению является гнущейся и имеет превосходную гибкость, она также может быть использована как ударопоглощающий слой в экранах смартфонов и тому подобных для смягчения ударов от падения и тому подобного.

[0134] В дополнение к вышеуказанному применению в дисплеях, многослойная пленка по настоящему изобретению может быть разработана для различных других применений, и она может быть надлежащим образом использована в качестве пленки или тому подобной для материалов домашнего хозяйства и промышленных материалов, таких как: гибкая печатная плата; сенсорный компонент; упаковочный материал для фармацевтических препаратов; материал для упаковки пищевых продуктов в герметичном термостойком пакете, и тому подобных; материал для упаковки электронных деталей для упаковки полупроводников, и тому подобного; электроизоляционный материал для двигателей, трансформаторов, кабелей и тому подобных; индукторный материал для применения в конденсаторах и тому подобных; материал для магнитных лент, таких как кассетные ленты, магнитные ленты для хранения данных в устройствах для хранения цифровых данных и лент для видеокассет; подложка солнечных элементов; жидкокристаллическая панель; проводящая пленка; органический светоизлучающий элемент (LED); пленка для монтажа на датчиках; защитная панель для устройств отображения и тому подобных; подложка для монтажа LED; гибкая печатная плата с монтажной схемой; материал подложки электронных устройств, такой как гибкий плоский кабель; покровная пленка для гибкого печатного монтажа; лента для термостойкого маскирования; теплостойкая липкая лента, такая как промышленная лента; теплостойкая этикетка со штрих-кодом; теплостойкий отражатель; различные отделяемые пленки; теплостойкая липкая базовая пленка; фотопленка; формовочный материал; материал сельскохозяйственного назначения; материал медицинского назначения; материал для гражданского строительства и конструкций; и фильтрационная мембрана.

Примеры

[0135] Далее настоящее изобретение будет конкретно описано со ссылкой на Примеры.

Методы оценки разнообразных физических свойств в нижеследующих Примерах и Сравнительных Примерах были следующими. Если не оговорено иное, все измерения проводили в условиях окружающей среды с температурой 23°С и 50%-ной относительной влажностью.

[0136]

<Методы оценки>

(1) Характеристики полуароматического полиамида

[Предельная вязкость [ƞ]]

Характеристическую вязкость (ƞ_inh) образца определяли при 30°С в концентрированной серной кислоте, при каждой концентрации 0,05, 0,1, 0,2 или 0,4 г/дл, по следующему выражению, и значение, полученное экстраполяцией его до нулевой (0) концентрации, определяли как предельную вязкость [ƞ].

ƞ_inh=[ln(t1/t0)]/c

[В выражении ƞ_inh представляет характеристическую вязкость (dl/g), t0 представляет время течения растворителя (сек), t1 представляет время течения раствора образца (сек) и c представляет концентрацию образца в растворе (г/дл)].

[0137]

[Температура плавления (Tm) и температура стеклования (Tg)]

С использованием устройства дифференциальной сканирующей калориметрии (DSC) (DSC7 производства фирмы PerkinElmer, Inc.) температуру полуароматического полиамида повышали от 20°C до 350°C при скорости 10°C/мин в атмосфере азота и выдерживали в течение 5 минут (1-ое сканирование), затем охлаждали от 350°C до 20°C при скорости 100°C/мин и выдерживали в течение 5 минут. Кроме того, опять повышали температуру от 20° до 350°С при скорости 10°C/мин (2-ое сканирование) и определяли температуру стеклования во время этой операции в качестве Tg полуароматического полиамида. Подобным образом пиковую максимальную температуру плавления кристаллов, наблюдаемую при 2-ом сканировании, определяли в качестве Tm.

[0138]

(2) Характеристики полиамида на основе димерной кислоты

[Кислотное число и аминовое число]

Кислотное число и аминовое число измеряли методами, описанным в японском стандарте JIS K2501.

[0139]

[Температура размягчения]

С использованием 10 мг смолы в качестве образца измерение проводили в условиях со скоростью повышения температуры 20°C/мин, с использованием микроскопа, оснащенного нагревательным (охлаждающим) устройством на стадии нагревания для микроскопов (производства фирмы Linkam Scientific Instruments Ltd., модель Heating-Freezing ATAGE TH-600), и температуру, при которой смола начинает деформироваться, определяли в качестве температуры размягчения.

[0140]

(3) Характеристики водной дисперсии полиамидной смолы на основе димерной кислоты

[Концентрация содержащихся твердых веществ]

Полученную водную дисперсию взвешивали в надлежащем количестве и нагревали ее при 150°С, пока масса оставшегося материала (содержание твердых веществ) не достигла постоянного значения, тем самым определяя концентрацию содержащихся твердых веществ.

[0141]

[Вязкость]

С использованием вискозиметра В-типа (производства фирмы Tokimec, Inc., цифровой вискозиметр типа DVL-BII) измеряли ротационную вязкость (мПа·сек) при температуре 25°C.

[0142]

(4) Характеристики многослойной пленки

[Толщина]

Полученную многослойную пленку оставляли в среде с температурой 23°С и 50%-ной относительной влажностью (RH) на 2 часа или дольше, и затем проводили обследование сечения пленки с использованием трансмиссионного электронного микроскопа (TEM), и измеряли толщину каждого слоя. Следует отметить, что, когда слой смолы содержит тонкодисперсные частицы, средний диаметр частиц в которых больше толщины слоя смолы, толщину слоя смолы измеряли в области, где тонкодисперсные частицы не присутствовали.

[0143]

[Плотная адгезия]

Для слоев смолы многослойной пленки, полученной в Примерах, плотную адгезию системы базовая пленка/слой смолы оценивали методом решетчатого надреза, в соответствии с методом, описанным в японском стандарте JIS K 5600.

Более подробно, многослойную пленку, на которой в достаточной мере провели регулирование влажности в среде с температурой 23°С и 50%-ной RH, разрезали со стороны слоя смолы для создания решетчатого рисунка из 100 секций, и затем на эту сторону слоя смолы приклеивали липкую ленту (производства фирмы Nichiban Co., Ltd., TF-12) и резким движением отслаивали ленту. Плотную адгезию в системе базовая пленка/слой смолы оценивали по количеству в процентах решетки слоя смолы, оставшейся на базовом материале.

[0144]

[Мутность и общий коэффициент светопропускания]

С использованием нефелометра (NDH 2000) производства фирмы Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. проводили измерения общего коэффициента светопропускания (Tt) и коэффициента диффузного пропускания (Td) многослойной пленки в соответствии с японским стандартом JIS K7105, и мутность рассчитывали на основе следующего выражения.

Мутность (%)=(Td/Tt)×100

[0145]

[Сопротивление изгибу]

Полученную в примерах многослойную пленку разрезали на секции прямоугольной формы размерами 30×100 мм, полученая образцов. Образцы закрепляли на машине для испытания вязкости (DLDMLH-FS, производства фирмы Yuasa System Co., Ltd.) с каждой короткой стороной образцов, присоединенной так, чтобы минимальное расстояние между двумя противоположными сторонами составляло 1,5 мм. Образцы подвергали испытанию на изгиб, в котором сторону поверхности образцов изгибали на 180 градусов (слой смолы был внутри) до 100000 раз, и визуально проверяли, не возникали ли на участке изгиба трещины, метки сгиба, побеление, разрыв или тому подобное. После каждых 10000 циклов изгибания визуально обследовали образцы, и испытание на изгиб продолжали на образцах, где не выявляли изменения участка изгиба, или на образцах, где изменение наблюдали на участке изгиба, но уровень изменения не создавал бы проблем для практического применения. Для тех образцов, где на участке изгиба возникали трещины, метки сгиба, побеление, разрыв или тому подобное, испытание прекращали. После 100000 раз изгибания сопротивление изгибу оценивали согласно следующим критериям.

Превосходно: на участке изгиба не было трещин или разрыва и не возникали метки сгиба или побеление.

Хорошо: на участке изгиба не было трещин или разрыва, но побеление не возникало, хотя оставались метки сгиба.

Удовлетворительно: на участке изгиба не было трещин или разрыва, но оставались метки сгиба и возникало побеление.

Плохо: на участке изгиба появлялись трещины или разрыв.

[0146]

[Коэффициент динамического трения]

Коэффициент динамического трения между слоями смолы многослойной пленки измеряли в соответствии с японским стандартом JIS K7125.

[0147]

[Коэффициент термической усадки]

Многослойную пленку разрезали на полоски шириной 10 мм×длиной 150 мм, и на полосках выполняли две маркировочных линии с интервалом 100 мм с получением испытательных образцов. Полученные испытательные образцы подвергали термической обработке в печи при 250°С в течение 5 минут без нагружения, и затем испытательные образцы извлекали и проводили регулирование влажности в течение 2 часов при 23°С×50%-ной RH, после которого измеряли расстояние между маркировочными линиями. Коэффициент термической усадки определяли с использованием следующего выражения для каждого из трех образцов для измерения в продольном направлении (MD) и в поперечном направлении (TD) пленки, и рассчитывали среднее значение коэффициента термической усадки по каждому направлению.

Коэффициент термической усадки (%)=(A-B)/A×100

A: расстояние между маркировочными линиями до термической обработки (мм), и B: расстояние между маркировочными линиями после термической обработки (мм)

[0148]

[Стойкость к слипанию]

Многослойную пленку разматывали с рулона пленки и оценивали стойкость к слипанию.

Превосходно: многослойная пленка может быть смотана с рулона без любого сопротивления.

Хорошо: при разматывании слышен шум от пленок, отделяемых друг от друга, но по внешнему виду пленка после разматывания является прозрачной и без побеления.

Удовлетворительно: при разматывании слышен шум от пленок, отделяемых друг от друга, и после разматывания наблюдают побеление покровной пленки.

Плохо: при разматывании возникает сильное сопротивление, и в пленке после разматывания наблюдают побеление покровной пленки.

[0149]

(5) Характеристики многослойной пленки, имеющей сформированный на ней твердый покровный слой

[Формирование твердого покровного слоя]

На слой смолы многослойной пленки наносили акриловую твердую покровную смолу (SEIKABEAM PHC производства фирмы Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.) с использованием настольного устройства для нанесения покрытий (производства фирмы Yasuda Seiki Seisakusho, Ltd., тип Film Applicator No. 542-AB, оснащенный стержевым устройством для нанесения покрытий), и проводили отверждение с использованием устройства для УФ-отверждения с ртутной лампой низкого давления (производства фирмы Toshiba Lighting & Technology Corporation, 40 мВт/см, типа одиночной лампы) с образованием твердого покровного слоя толщиной 3 мкм.

[0150]

[Прочность сцепления]

Прочность сцепления между твердым покровным слоем и слоем смолы оценивали методом решетчатого надреза в среде с температурой 23°С и 50%-ной RH в соответствии с методом, описанным в японском стандарте JIS K 5600. Более подробно, липкую ленту (производства фирмы Nichiban Co., Ltd., TF-12) наносили на твердый покровный слой, который был разрезан для создания решетчатого рисунка из 100 секций, и резким движением отслаивали ленту. По числу оставшихся секций решетки оценивали прочность сцепления к твердому покровному слою в следующих четырех уровнях.

Превосходно: 100

Хорошо: от 99 до 95

Удовлетворительно: от 94 до 50

Плохо: от 49 до 0

[0151]

[Мутность и общий коэффициент светопропускания]

Таким же методом, как при оценке мутности и общего коэффициента светопропускания многослойной пленки, определяли мутность и общий коэффициент светопропускания многослойной пленки, имеющей сформированный на ней твердый покровный слой.

[0152]

[Коэффициент динамического трения]

В соответствии со стандартом JIS K7125 измеряли коэффициент динамического трения между базовой пленкой и твердым покровным слоем, когда многослойная пленка имеет слой смолы, наслоенный на одну поверхность базовой пленки, и измеряли коэффициент динамического трения между слоем смолы и твердым покровным слоем, когда многослойная пленка имела слой смолы, наслоенный на обе поверхности базовой пленки. В настоящем изобретении коэффициент динамического трения предпочтительно составляет 0,7 или менее.

[0153]

[Интерференционные полосы]

Многослойную пленку, на которую был наслоен твердый покровный слой, разрезали на секции площадью 10 см×15 см, и на сторону, противоположную стороне, на которую был наслоен твердый покровный слой, наклеивали черную блестящую ленту (виниловая лента № 200-5 Black производства фирмы Yamato Co., Ltd.). При обращенном вверх твердом покровном слое визуально наблюдали свет, отраженный диагонально вверх под углом от 30 до 60°, с использованием флуоресцентной лампы белого нейтрального света с трехполосным люминофором (Palook F.L15EX-N15W производства фирмы Panasonic Corporation) в качестве источника света, и оценивали интерференционные полосы согласно следующим критериям.

Хорошо: хороший внешний вид без интерференционных полос или только со слегка заметными интерференционными полосами.

Удовлетворительно: можно видеть интерференционные полосы, но внешний вид находится на практически приемлемом уровне.

Плохо: интерференционные полосы очень заметны, и внешний вид плохой.

[0154]

[Твердость по карандашной шкале]

Для многослойной пленки, имеющей наслоенный на нее твердый покровный слой, измеряли твердость по карандашной шкале (под нагрузкой 1 кг) в соответствии со стандартом JIS K5600-5-4 (1999). Для практического применения предпочтительно, чтобы твердость по карандашной шкале была HB или выше.

[0155]

<Сырье>

Нижеследующие водные дисперсии смолы применяли при получении покровных агентов для формирования слоя смолы.

[0156]

[Водная дисперсия Е-1 полиамидной смолы на основе димерной кислоты]

В качестве полиамида Р-1 на основе димерной кислоты применяли полиамидную смолу, содержащую 100 мол.% димерной кислоты в качестве компонента-дикарбоновой кислоты и 100 мол.% этилендиамина в качестве диаминного компонента и имеющую кислотное число 10,0 мг KOH/г, аминовое число 0,1 мг KOH/г и температуру размягчения 158°С.

В герметизируемый, устойчивый к давлению стеклянный резервуар (емкость: 1 литр), оснащенный мешалкой и нагревателем, загружали 75,0 г полиамида Р-1 на основе димерной кислоты, 37,5 г изопропанола (IPA), 37,5 г тетрагидрофурана (THF), 7,2 г N, N-диметилэтаноламина и 217,8 г дистиллированной воды. При перемешивании со скоростью вращения 300 об/мин нагревали систему изнутри, и нагревание и перемешивание проводили при 120°С в течение 60 минут. После этого смесь охлаждали до близкой к комнатной температуры (около 30°С) при перемешивании, и после добавления 130 г дистиллированной воды профильтровывали ее через сетчатый фильтр из нержавеющей стали с ячейками 300 меш (диаметр проволок 0,035 мм, с полотняным переплетением) при создании очень небольшого давления. Полученную водную дисперсию загружали в каплевидную круглодонную колбу емкостью 1 л и создавали разрежение с использованием испарителя, тогда как колба находилась в бане с горячей водой, нагретой до 80°С, для удаления около 100 г смешанной среды из IPA, THF и воды, получая тем самым молочно-белую однородную водную дисперсию Е-1 полиамидной смолы на основе димерной кислоты. Концентрация содержащихся твердых веществ в E-1 составляла 20 мас.%, средний диаметр частиц смолы в дисперсии составлял 0,040 мкм, значение pH составляло 10,4 и вязкость составляла 36 мПа·сек.

[0157]

[Водная дисперсия Е-2 полиамидной смолы на основе димерной кислоты]

В качестве полиамида Р-2 на основе димерной кислоты применяли полиамидную смолу, содержащую 85 мол.% димерной кислоты и 15 мол.% азелаиновой кислоты в качестве компонента-дикарбоновой кислоты и 50 мол.% пиперазина и 50 мол.% этилендиамина в качестве диаминного компонента и имеющую кислотное число 15,0 мг KOH/г, аминовое число 0,3 мг KOH/г и температуру размягчения 110°С.

В герметизируемый, устойчивый к давлению стеклянный резервуар (емкость: 1 литр), оснащенный мешалкой и нагревателем, загружали 75,0 г полиамида Р-2 на основе димерной кислоты, 93,8 г IPA, 6,0 г N, N-диметилэтаноламина и 200,3 г дистиллированной воды. При перемешивании со скоростью вращения 300 об/мин нагревали систему изнутри, и нагревание и перемешивание проводили при 120°С в течение 60 минут. После этого смесь охлаждали до близкой к комнатной температуры (около 30°С) при перемешивании, и после добавления 130 г дистиллированной воды профильтровывали ее через сетчатый фильтр из нержавеющей стали с ячейками 300 меш (диаметр проволок 0,035 мм, с полотняным переплетением) при создании очень небольшого давления. Полученную водную дисперсию загружали в каплевидную круглодонную колбу емкостью 1 л и создавали разрежение с использованием испарителя, тогда как колба находилась в бане с горячей водой, нагретой до 80°С, для удаления около 130 г смешанной среды из IPA и воды, получая тем самым молочно-белую однородную водную дисперсию Е-2 полиамидной смолы на основе димерной кислоты. Концентрация содержащихся твердых веществ в E-2 составляла 20 мас.%, средний диаметр частиц смолы в дисперсии составлял 0,052 мкм, значение pH составляло 10,6 и вязкость составляла 30 мПа·сек.

[0158]

[Водная дисперсия Е-3 полиамидной смолы на основе димерной кислоты]

В качестве полиамида Р-3 на основе димерной кислоты применяли полиамидную смолу, содержащую 60 мол.% димерной кислоты и 40 мол.% азелаиновой кислоты в качестве компонента-дикарбоновой кислоты и 50 мол.% пиперазина и 50 мол.% этилендиамина в качестве диаминного компонента и имеющую кислотное число 10,5 мг KOH/г, аминовое число 0,1 мг KOH/г и температуру размягчения 165°С.

В герметизируемый, устойчивый к давлению стеклянный резервуар (емкость: 1 литр), оснащенный мешалкой и нагревателем, загружали 110,0 г полиамида Р-3 на основе димерной кислоты, 110,0 г IPA, 110,0 г THF, 9,2 г N, N-диметилэтаноламина, 11,0 г толуола и 199,8 г дистиллированной воды. При перемешивании со скоростью вращения 300 об/мин нагревали систему изнутри, и нагревание и перемешивание проводили при 120°С в течение 60 минут. После этого смесь охлаждали до близкой к комнатной температуры (около 30°С) при перемешивании, и после добавления 330 г дистиллированной воды профильтровывали ее через сетчатый фильтр из нержавеющей стали с ячейками 300 меш (диаметр проволок 0,035 мм, с полотняным переплетением) при создании очень небольшого давления. Полученную водную дисперсию загружали в каплевидную круглодонную колбу емкостью 1 л и создавали разрежение с использованием испарителя, тогда как колба находилась в бане с горячей водой, нагретой до 80°С, для удаления около 330 г смешанной среды из IPA, THF, толуола и воды, получая тем самым молочно-белую однородную водную дисперсию Е-3 полиамидной смолы на основе димерной кислоты. Концентрация содержащихся твердых веществ в E-3 составляла 20 мас.%, средний диаметр частиц смолы в дисперсии составлял 0,065 мкм, значение pH составляло 10,3 и вязкость составляла 8 мПа·сек.

[0159]

[Водная дисперсия Е-4 полиамидной смолы на основе димерной кислоты]

В качестве полиамида Р-4 на основе димерной кислоты применяли полиамидную смолу, содержащую 45 мол.% димерной кислоты и 55 мол.% азелаиновой кислоты в качестве компонента-дикарбоновой кислоты и 50 мол.% пиперазина и 50 мол.% этилендиамина в качестве диаминного компонента и имеющую кислотное число 10,0 мг KOH/г, аминовое число 1,0 мг KOH/г и температуру размягчения 170°С.

В герметизируемый, устойчивый к давлению стеклянный резервуар (емкость: 1 литр), оснащенный мешалкой и нагревателем, загружали 75,0 г полиамида Р-4 на основе димерной кислоты, 37,5 г IPA, 37,5 г THF, 7,2 г N, N-диметилэтаноламина и 217,8 г дистиллированной воды. При перемешивании со скоростью вращения 300 об/мин нагревали систему изнутри, и нагревание и перемешивание проводили при 120°С в течение 60 минут. После этого смесь охлаждали до близкой к комнатной температуры (около 30°С) при перемешивании, и после добавления 100 г дистиллированной воды профильтровывали ее через сетчатый фильтр из нержавеющей стали с ячейками 300 меш (диаметр проволок 0,035 мм, с полотняным переплетением) при создании очень небольшого давления. Полученную водную дисперсию загружали в каплевидную круглодонную колбу емкостью 1 л и создавали разрежение с использованием испарителя, тогда как колба находилась в бане с горячей водой, нагретой до 80°С, для удаления около 100 г смешанной среды из IPA, THF и воды, получая тем самым молочно-белую однородную водную дисперсию Е-4 полиамидной смолы на основе димерной кислоты. Концентрация содержащихся твердых веществ в E-4 составляла 20 мас.%, средний диаметр частиц смолы в дисперсии составлял 0,045 мкм, значение pH составляло 10,6 и вязкость составляла 5 мПа·сек.

[0160]

[Водная дисперсия Е-5 полиамидной смолы на основе димерной кислоты]

В качестве полиамида Р-5 на основе димерной кислоты применяли полиамидную смолу, содержащую 100 мол.% димерной кислоты в качестве компонента-дикарбоновой кислоты и 100 мол.% этилендиамина в качестве диаминного компонента и имеющую кислотное число 10,5 мг KOH/г, аминовое число 0,2 мг KOH/г и температуру размягчения 163°С.

В герметизируемый, устойчивый к давлению стеклянный резервуар (емкость: 1 литр), оснащенный мешалкой и нагревателем, загружали 110,0 г полиамида Р-5 на основе димерной кислоты, 110,0 г IPA, 110,0 г THF, 9,2 г N, N-диметилэтаноламина, 11,0 г толуола и 199,8 г дистиллированной воды. При перемешивании со скоростью вращения 300 об/мин нагревали систему изнутри, и нагревание и перемешивание проводили при 120°С в течение 60 минут. После этого смесь охлаждали до близкой к комнатной температуры (около 30°С) при перемешивании, и после добавления 330 г дистиллированной воды профильтровывали ее через сетчатый фильтр из нержавеющей стали с ячейками 300 меш (диаметр проволок 0,035 мм, с полотняным переплетением) при создании очень небольшого давления. Полученную водную дисперсию загружали в каплевидную круглодонную колбу емкостью 1 л и создавали разрежение с использованием испарителя, тогда как колба находилась в бане с горячей водой, нагретой до 80°С, для удаления около 330 г смешанной среды из IPA, THF, толуола и воды, получая тем самым молочно-белую однородную водную дисперсию Е-5 полиамидной смолы на основе димерной кислоты. Концентрация содержащихся твердых веществ в E-5 составляла 20 мас.%, средний диаметр частиц смолы в дисперсии составлял 0,085 мкм, значение pH составляло 10,4 и вязкость составляла 5 мПа·сек.

[0161]

[Водная дисперсия N-1 полиолефиновой смолы]

В качестве полиолефина Р-6 использовали продукт «Bondine LX4110» производства фирмы Arkema S.A.

В герметизируемый, устойчивый к давлению стеклянный резервуар (емкость: 1 литр), оснащенный мешалкой и нагревателем, загружали 60,0 г полиолефиновой смолы Р-6, 28,0 г IPA, 1,5 г триэтиламина и 210,5 г дистиллированной воды. Когда выполняли перемешивание, устанавливая скорость вращения перемешивающей лопасти на 300 об/мин, подтверждали, что на дне резервуара не наблюдали осаждения гранулированного материала смолы, и что смола была во взвешенном состоянии. Тогда, поддерживая это состояние, через 10 минут включали нагреватель для нагревания системы. Температуру в системе поддерживали при 140°С, и перемешивание дополнительно проводили в течение 20 минут. После этого резервуар помещали в водяную баню и охлаждали до комнатной температуры (около 25°С), продолжая перемешивание со скоростью вращения 300 об/мин, и затем, в результате фильтрования под давлением (давление воздуха 0,2 МПа) через сетчатый фильтр из нержавеющей стали с ячейками 300 меш (диаметр проволок 0,035 мм, с полотняным переплетением), получали молочно-белую, однородную водную дисперсию N-1 полиолефиновой смолы. Концентрация содержащихся твердых веществ в N-1 составляла 20 мас.% и вязкость составляла 70 мПа·сек.

[0162]

[Водная дисперсия S-1 сложнополиэфирной смолы на основе TCD]

Смесь, состоящую из 3057 г терефталевой кислоты, 474 г диметил-5-сульфоизофталата натрия, 1154 г этиленгликоля и 275 г трицикло[5.2.1.0^2,6]декандиметанола, нагревали в автоклаве при 250°С в течение 4 часов для проведения реакции этерификации. При этом мономерные компоненты смешивали следующим образом: терефталевая кислота:диметил-5-сульфоизофталат натрия:этиленгликоль:трицикло[5.2.1.0^2,6]декандиметанол=92:8:93:7 (молярное отношение). Затем, после добавления 0,525 г триоксида сурьмы, 0,328 г триэтилфосфата и 1,580 г дигидрата ацетата цинка в качестве катализаторов, температуру системы повышали до 250°C, давление системы регулировали на 0,4 МПа, и реакцию проводили в течение 3 часов. После этого давление постепенно снижали, и реакцию проводили в течение 1 часа при нормальном давлении. Затем температуру повышали до 270°C, и давление постепенно снижали до 13 Па после одного часа. Реакцию поликонденсации дополнительно продолжали в этих условиях, и через 2 часа и 30 минут систему приводили к нормальному давлению с использованием газообразного азота для прекращения реакции поликонденсации. Затем, поддерживая систему под давлением газообразного азота, смолу преобразовывали в листообразную форму и оставляли для охлаждения. Затем смолу измельчали дробилкой и собирали фракции размером от 1 до 6 мм с использованием сита, получая тем самым гранулированный сложный полиэфир Р-7 на TCD-основе.

С использованием герметизируемого цилиндрического стеклянного резервуара с рубашкой (внутренняя емкость: 3 л) и мешалкой (производства фирмы TOKYO RIKAKIKAI CO., LTD., «MAZELA NZ-1200»), в стеклянный резервуар по отдельности загружали 300 г сложного полиэфира P-7 на TCD-основе, 50 г IPA и 650 г дистиллированной воды, и при перемешивании смеси, поддерживая скорость вращения перемешивающей лопасти при 70 об/мин, температуру повышали путем пропускания горячей воды через рубашку. Повышение температуры прекращали, когда внутренняя температура достигала 80°C, и с этого момента перемешивание продолжали в течение 90 минут. Внутреннюю температуру во время перемешивания поддерживали при 72±2°C. После этого через рубашку пропускали холодную воду, и при перемешивании со скоростью вращения, уменьшенной до 30 об/мин, температуру снижали до 25°C, получая тем самым дисперсию сложнополиэфирной смолы. 800 г полученной дисперсии сложнополиэфирной смолы загружали в круглодонную колбу, добавляли 40 г воды и устанавливали механическую мешалку и нисходящий холодильник Либиха, и колбу нагревали на масляной бане при нормальном давлении, отгоняя 40 г водной среды. После этого смесь охлаждали до комнатной температуры, и, продолжая перемешивание, наконец добавляли очищенную ионным обменом воду так, что концентрация содержащихся твердых веществ достигала 30 мас.%, получая тем самым водную дисперсию S-1 сложнополиэфирной смолы на TCD-основе. Вязкость S-1 составляла 10 мПа·сек.

[0163]

[Водная дисперсия S-2 сложнополиэфирной смолы]

Путем добавления дистиллированной воды и поверхностно-активного вещества на основе ацетиленгликоля (производства фирмы Nissin Chemical Co., Ltd., OLFINE E1004) к водорастворимой сложнополиэфирной смоле (производства фирмы Goo Chemical Co., Ltd., Plascoat RZ-142, концентрация содержащихся твердых веществ 25 мас.%), получали водную дисперсию S-2 сложнополиэфирной смолы с составом при 5%-ном по массе содержании твердой сложнополиэфирной смолы и 0,005 мас.% поверхностно-активного вещества.

[0164]

[Водная дисперсия L-1 акриловой смолы]

Использовали водную дисперсию акриловой смолы (производства фирмы Aica Kogyo Co., Ltd., Ultrasol B-800, концентрация содержащихся твердых веществ 55 мас.%).

[0165]

[Водная дисперсия А-1 уретановой смолы на основе сложного полиэфира]

Водная дисперсия, в которой состав каждого компонента, составляющего смолу, является следующим: терефталевая кислота/изофталевая кислота/нафталиндикарбоновая кислота/себациновая кислота/продукт этиленоксида и бисфенола A/этиленгликоль/неопентилгликоль/диизоцианат триолефина (5/10/10/10/30/5/15/15 (мол.%)), и концентрация содержащихся твердых веществ составляет 20 мас.%.

[0166]

[Водная дисперсия А-2 уретановой смолы на основе сложного полиэфира]

Водная дисперсия, состав которой является следующим: бензойная кислота/продукт этиленоксида и бисфенола A/ксилилендиизоцианат (5/50/45 (мол.%)), и концентрация содержащихся твердых веществ составляет 20 мас.%.

[0167]

[Водная дисперсия А-3 уретановой смолы на основе сложного полиэфира]

Водная дисперсия, в которой состав является следующим: терефталевая кислота/изофталевая кислота/диэтиленгликоль/изофорондиизоцианат (15/15/65/5 (мол.%)), и концентрация содержащихся твердых веществ составляет 20 мас.%.

[0168]

[Водная дисперсия А-4 уретановой смолы на основе простого полиэфира]

Водная дисперсия, в которой состав является следующим: полиэтиленгликоль/полипропиленгликоль/толилендиизоцианат (25/30/45 (мол.%)), и концентрация содержащихся твердых веществ составляет 20 мас.%.

[0169]

[Водная дисперсия А-5 уретановой смолы на основе поликарбоната]

Водная дисперсия, в которой состав является следующим: гександиол/диэтилкарбонат/толилендиизоцианат (25/30/45 (мол.%)), и концентрация содержащихся твердых веществ составляет 20 мас.%.

[0170] В качестве неорганических тонкодисперсных частиц, содержащихся в слое смолы, использовали следующие:

F-1: тонкодисперсные частицы коллоидного кремнезема («Quartron PL-1» производства фирмы Fuso Chemical Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,015 мкм;

F-2: тонкодисперсные частицы коллоидного кремнезема («Quartron PL-3» производства фирмы Fuso Chemical Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,035 мкм;

F-3: тонкодисперсные частицы коллоидного кремнезема («Quartron PL-7» производства фирмы Fuso Chemical Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,075 мкм; и

F-4: тонкодисперсные частицы кремнезема («Seahostar KE-W50» производства фирмы Nippon Shokubai Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,5 мкм, и концентрация содержащихся твердых веществ 20 мас.%.

[0171] В качестве органических тонкодисперсных частиц, содержащихся в слое смолы, использовали следующие:

F-5: тонкодисперсные акриловые частицы («Uni-powder NMB-0220C» производства фирмы JXTG Nippon Oil & Energy Corporation), средний диаметр частиц 2 мкм;

F-6: тонкодисперсные акриловые частицы («Uni-powder NMB-0520C» производства фирмы JXTG Nippon Oil & Energy Corporation), средний диаметр частиц 5 мкм;

F-7: тонкодисперсные акриловые частицы («MX-150» производства фирмы Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.), средний диаметр частиц 1,5 мкм;

F-8: тонкодисперсные акриловые частицы («MX-80H3WT» производства фирмы Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,9 мкм;

F-9: тонкодисперсные акриловые частицы («IX-3-BR-W-A-01-05» производства фирмы Nippon Shokubai Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,5 мкм;

F-10: тонкодисперсные акриловые частицы («IX-3-BR-W-A-01-02» производства фирмы Nippon Shokubai Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,2 мкм;

F-11: тонкодисперсные частицы на меламино-формальдегидной основе («Epostar S6» производства фирмы Nippon Shokubai Co., Ltd.), средний диаметр частиц 0,4 мкм; и

F-12: тонкодисперсные частицы на бензогуанамино-формальдегидной основе («Epostar MS» производства фирмы Nippon Shokubai Co., Ltd.), средний диаметр частиц 2 мкм.

[0172] Следующие материалы использовали в качестве сшивающих реагентов:

C-1: водный раствор соединения оксазолина (Epocros WS-700, производства фирмы Nippon Shokubai Co., Ltd., концентрация содержащихся твердых веществ 25 мас.%);

C-2: водный раствор содержащего эпоксидные группы полимера (производства фирмы Adeka Corporation, Adeka Resin EM-051R, концентрация содержащихся твердых веществ 49,8 мас.%); и

C-3: дисперсия содержащего карбодиимидные группы полимера (производства фирмы Nisshinbo Chemical Inc., серия Carbodilite E-01, концентрация содержащихся твердых веществ 40 мас.%).

[0173]

Следующие материалы использовали в качестве смол, составляющих базовый материал.

[Полуароматический полиамид A]

В реакционный сосуд помещали 3289 частей по массе терефталевой кислоты (TA), 2533 части по массе 1,9-нонандиамина (NDA), 633 части по массе 2-метил-1,8-октандиамина (MODA), 48,9 частей по массе бензойной кислоты (BA), 6,5 частей по массе моногидрата гипофосфита натрия (0,1 мас.% относительно вышеуказанных четырех исходных для полиамида материалов в целом) и 2200 частей по массе дистиллированной воды, и сосуд продували азотом. Молярное соотношение этих исходных материалов (TA/BA/NDA/MODA) составляет 99/2/80/20.

Содержимое реакционного сосуда перемешивали при 100°C в течение 30 минут, и затем внутреннюю температуру повышали до 210°C на протяжении периода 2 часов. В это время давление внутри реакционного сосуда повышали до 2,12 МПа (22 кг/см²). После продолжения реакции в этом состоянии в течение 1 часа температуру повышали до 230°C. Затем температуру поддерживали при 230°C в течение 2 часов, и реакцию проводили, поддерживая давление при 2,12 МПа (22 кг/см²) путем постепенного удаления водяного пара. Затем давление снижали до 0,98 МПа (10 кг/см²) в течение 30 минут, и реакцию дополнительно проводили в течение 1 часа для получения форполимера. Этот форполимер высушивали при температуре 100°C в течение 12 часов при пониженном давлении и затем измельчали до частиц размером 2 мм или менее.

Затем измельченный форполимер подвергали твердофазной полимеризации в условиях с температурой 230°C и давлением 13,3 Па (0,1 мм рт.ст.) в течение 10 часов, получая тем самым полимер. Его подавали в двухшнековый экструдер («TEX44C» производства фирмы The Japan Steel Works, LTD.), и проводили перемешивание в расплаве и экструзию в условиях с температурой цилиндра 320°C, затем охлаждали и нарезали, получая тем самым гранулы полуароматического полиамида A.

Полуароматический полиамид A имел предельную вязкость 1,17 дл/г, температуру плавления 290°C и температуру стеклования 125°C.

[0174]

[Полуароматический полиамид B]

В реакционный сосуд помещали 489 частей по массе терефталевой кислоты (TA), 507 частей по массе 1,10-декандиамина (DDA), 2,8 части по массе бензойной кислоты (BA), 1,0 часть по массе моногидрата гипофосфита натрия (0,1 мас.% относительно вышеуказанных четырех исходных для полиамида материалов в целом) и 1000 частей по массе дистиллированной воды, и сосуд продували азотом. Молярное соотношение этих исходных материалов (TA/BA/DDA) составляет 99/2/100.

Содержимое реакционного сосуда перемешивали при 80°C в течение 0,5 часа при скорости 28 оборотов в минуту, и затем внутреннюю температуру повышали до 230°C. Затем содержимое нагревали при 230°C в течение 3 часов. Затем продукт реакции охлаждали и извлекали.

Этот реакционный продукт измельчали, затем нагревали в сушилке при 220°С в течение 5 часов в потоке азота и подвергали твердофазной полимеризации для получения полимера. Его подавали в двухшнековый экструдер («TEX44C» производства фирмы The Japan Steel Works, LTD.), и проводили перемешивание в расплаве и экструзию в условиях с температурой цилиндра 320°C, затем охлаждали и нарезали, получая тем самым гранулы полуароматического полиамида В.

Полуароматический полиамид В имел предельную вязкость 1,24 дл/г, температуру плавления 316°C и температуру стеклования 150°C.

[0175]

[Полуароматический полиамид С]

В качестве полуароматического полиамида С использовали продукт Nylon-MXD6 «S6007» производства фирмы Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.

[0176]

[Смола D]

В качестве смолы D применяли нейлон 6 (алифатический полиамид) (нейлон 6 «A1030BRF-BA» производства фирмы Unitika Ltd.).

[Смола E]

В качестве смолы E использовали полиэтилентерефталат (PET) (PET «NEH-2050» производства фирмы Unitika Ltd.).

[Смола F]

В качестве смолы F применяли полиэтиленнафталат (PEN) (Teonex «TN8065S» производства фирмы TEIJIN LIMITED).

[0177]

[Содержащий кремнезем базовый кристалл (M1)]

98 частей по массе полуароматического полиамида A и 2 части по массе кремнезема (фирмы Tosoh Silica Corporation, NIPGEL AZ-204, диаметр частиц 1,7 мкм) замешивали в расплаве для получения базового кристалла (M1).

[0178]

Пример 1

<Получение покрывающего агента для формирования слоя смолы>

Водную дисперсию Е-1 полиамидной смолы на основе димерной кислоты и сшивающий агент С-1 смешивали так, что массовое отношение каждого компонента в содержащихся твердых веществах составляло 100:10, и смесь смешивали и перемешивали при комнатной температуре в течение 5 минут. Кроме того, с нею смешивали тонкодисперсные частицы F-2 кремнезема так, что содержание тонкодисперсных частиц кремнезема относительно всех компонентов, составляющих слой смолы, составляло 25 мас.%, получая тем самым покрывающий агент для формирования слоя смолы.

<Получение многослойной пленки>

Полуароматический полиамид А вводили и расплавляли в одношнековом экструдере диаметром рабочего органа 65 мм при температуре цилиндра, установленной на 295°С (начальная ступень), 320°С (промежуточная ступень) и 320°С (последняя ступень), , и экструдировали в форме пленки через Т-фильеру, установленную на 320°С. Пленку охлаждали прижатием и плотным примыканием ее к охлаждающему ролику при температуре циркулирующего масла, установленной на 50°С, способом электростатического нанесения, получая тем самым нерастянутую пленку толщиной 250 мкм, которая была по существу неориентированной. Следует отметить, что использованный охлаждающий ролик представлял собой ролик, поверхность которого была покрыта керамическим материалом (Al₂О₃) до толщины 0,15 мм. Кроме того, с поверхности керамического покровного слоя удаляли заряды путем размещения двух угольных щеток бок о бок выше по потоку относительно точки, где поверхность ролика приходила в контакт с пленкой, и приведения их в контакт с охлаждающим роликом, и заземления держателей угольных щеток. В качестве электрода использовали вольфрамовую проволоку диаметром 0,2 мм, и прилагали напряжение 6,5 кВ с мощностью 300 Вт (15 кВ×20 мА) от высоковольтного генератора постоянного тока (DC).

Затем на одну поверхность нерастянутой пленки гравировочным валиком наносили вышеописанный покрывающий агент для формирования слоя смолы так, чтобы количество нанесенной смолы после растягивания составляло 0,3 г/м². Затем, после зажатия нерастянутой пленки в зажимах на обоих концах, ее вводили в машину для синхронного двуосного растягивания типа ширильной рамы (производства фирмы Hitachi, Ltd.), и подвергали синхронному двуосному растягиванию при температуре секции предварительного нагрева 125°C, температуре секции растягивания 130°C, скоростью деформации при продольном растягивании 2400%/мин, скоростью деформации при поперечном растягивании 2760%/мин, при 3,0-кратной степени растягивания в продольном направлении и 3,3-кратной степени растягивания в поперечном направлении. Затем, в той же ширильной раме, пленку подвергали термоусадке при 285°C, и после выполнения обработки с 5%-ной релаксацией по направлению ширины пленки ее медленно и равномерно охлаждали. Оба конца пленки высвобождали из зажимов, концы обрезали, и пленку длиной 500 м и шириной 0,5 м сматывали в рулон, получая тем самым многослойную пленку, в которой на двуосно растянутой пленке полуароматического полиамида толщиной 25 мкм был обеспечен слой смолы толщиной 0,30 мкм.

[0179] Пример 2

Многослойную пленку, в которой слой смолы толщиной 0,15 мкм был обеспечен на обеих поверхностях пленки полуароматического полиамида, получали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что содержание тонкодисперсных частиц изменяли на показанное в Таблице 1, и нанесение покрывающего агента для формирования слоя смолы изменяли на нанесение на обе поверхности гравировочным валиком так, чтобы количество покровной пленки смолы для одной поверхности после растягивания составляло 0,15 г/м².

[0180] Примеры 3-19, 26-29, 33-42, 46-59, и 61-76

Многослойную пленку получали таким же образом, как в Примере 1, за исключением того, что тип смолы, тип и содержание сшивающего агента, и тип, диаметр частиц и содержание тонкодисперсных частиц в покровном агенте для формирования слоя смолы, а также толщину слоя смолы, изменяли на величины, показанные в таблицах. Для Примеров 61-76 смешивали тонкодисперсные частицы двух типов.

[0181] Примеры 20 и 30

Нерастянутую пленку получали таким же образом, как в Примере 1, и затем, после зажатия нерастянутой пленки в зажимах на обоих концах, вводили ее в машину для синхронного двуосного растягивания типа ширильной рамы (производства фирмы Hitachi, Ltd.) и подвергали синхронному двуосному растягиванию при температуре секции предварительного нагрева 125°C, температуре секции растягивания 130°C, скоростью деформации при продольном растягивании 2400%/мин, скоростью деформации при поперечном растягивании 2760%/мин, при 3,0-кратной степени растягивания в продольном направлении и 3,3-кратной степени растягивания в поперечном направлении. Затем, в той же ширильной раме, пленку подвергали термоусадке при 285°C, и после выполнения обработки с 5%-ной релаксацией по направлению ширины пленки ее медленно и равномерно охлаждали. Оба конца пленки высвобождали из зажимов, и концы обрезали.

После этого на одну поверхность растянутой пленки гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с составом, показанным в таблицах, и затем высушивали при 115°С в сушилке. Пленку длиной 500 м и шириной 0,5 м сматывали в рулон, получая тем самым многослойную пленку, в которой на двуосно растянутой пленке полуароматического полиамида толщиной 25 мкм был обеспечен слой смолы толщиной 0,30 мкм.

[0182] Пример 21

После получения нерастянутой пленки таким же образом, как в Примере 1, нерастянутую пленку подвергали растягиванию в 2,0 раза с использованием машины для продольного растягивания роликового типа в условиях с температурой 130°C.

Затем на одну поверхность продольно растянутой пленки полуароматического полиамида гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с составом, показанным в таблице, так, чтобы количество нанесенной смолы после растягивания составляло 0,3 г/м². После этого сразу же концы листа зажимали в зажимах машины для плоскостного растягивания, выполняли поперечное растягивание в 2,5 раза в условиях с температурой 140°С, и затем лист подвергали термоусадке при 285°С и со степенью релаксации 5% в поперечном направлении, получая тем самым многослойную пленку, в которой слой смолы толщиной 0,30 мкм был обеспечен на одной поверхности последовательно и двуосно растянутой пленки полуароматического полиамида толщиной 50 мкм.

[0183] Примеры 22 и 60

В Примере 22, таким же образом, как в Примере 21, за исключением того, что толщину нерастянутой пленки изменяли на 375 мкм, получали многослойную пленку, в которой слой смолы толщиной 0,30 мкм был обеспечен на одной поверхности последовательно и двуосно растянутой пленки полуароматического полиамида толщиной 75 мкм.

В Примере 60, таким же образом, как в Примере 21, за исключением того, что толщину нерастянутой пленки изменяли на 125 мкм и что наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с составом, показанным в таблице, получали многослойную пленку, в которой слой смолы толщиной 0,30 мкм был обеспечен на одной поверхности последовательно и двуосно растянутой пленки полуароматического полиамида толщиной 25 мкм.

[0184] Пример 23

Таким же образом, как в Примере 14, за исключением того, что содержащий оксид кремния базовый кристалл M1 смешивали так, что содержание кремнезема, относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку, составляло 0,05 мас.%, получали многослойную пленку толщиной 25 мкм, на одной поверхности которой обеспечивали слой смолы толщиной 0,30 мкм.

[0185] Пример 24

Полуароматический полиамид В вводили и расплавляли в одношнековом экструдере диаметром рабочего органа 65 мм при температуре цилиндра, установленной на 310°С (начальная ступень), 330°С (промежуточная ступень) и 330°С (последняя ступень), и экструдировали в пленку через Т-фильеру, нагретую до 330°С. Пленку охлаждали путем прижатия и плотного сцепления ее с охлаждающим роликом при температуре циркулирующего масла, установленной на 50°С, способом электростатического нанесения, получая тем самым нерастянутую пленку толщиной 250 мкм, которая была по существу неориентированной.

Затем на одну поверхность нерастянутой пленки гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с показанным в таблице составом так, чтобы количество нанесенной смолы после растягивания составляло 0,3 г/м². Затем, после зажатия нерастянутой пленки в зажимах на обоих концах, ее помещали в машину для синхронного двуосного растягивания типа ширильной рамы (производства фирмы Hitachi, Ltd.), и подвергали синхронному двуосному растягиванию при температуре секции предварительного нагрева 150°C, температуре секции растягивания 160°C, скоростью деформации при продольном растягивании 2400%/мин, скоростью деформации при поперечном растягивании 2760%/мин, при 3,0-кратной степени растягивания в продольном направлении и 3,3-кратной степени растягивания в поперечном направлении. Затем, в той же ширильной раме, пленку подвергали термоусадке при 300°C, и после выполнения обработки с 5%-ной релаксацией по направлению ширины пленки ее медленно и равномерно охлаждали. Оба конца пленки высвобождали из зажимов, концы обрезали, и пленку длиной 500 м и шириной 0,5 м сматывали в рулон, получая тем самым многослойную пленку, в которой на двуосно растянутой пленке полуароматического полиамида толщиной 25 мкм был обеспечен слой смолы толщиной 0,30 мкм.

[0186] Пример 25

Полуароматический полиамид С вводили и расплавляли в одношнековом экструдере диаметром рабочего органа 65 мм при температуре цилиндра, установленной на 240°С (начальная ступень), 280°С (промежуточная ступень) и 270°С (последняя ступень), и экструдировали в пленку через Т-фильеру, нагретую до 270°С. Пленку охлаждали путем прижатия и плотного сцепления ее с охлаждающим роликом при температуре циркулирующего масла, установленной на 30°С, способом воздушного шабера, получая тем самым нерастянутую пленку толщиной 100 мкм, которая была по существу неориентированной.

Затем на одну поверхность нерастянутой пленки гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с показанным в таблице составом так, чтобы количество нанесенной смолы после растягивания составляло 0,3 г/м². Затем, после зажатия нерастянутой пленки в зажимах на обоих концах, ее помещали в машину для синхронного двуосного растягивания типа ширильной рамы (производства фирмы Hitachi, Ltd.), и подвергали синхронному двуосному растягиванию при температуре секции предварительного нагрева 140°C, температуре секции растягивания 145°C, скоростью деформации при продольном растягивании 2400%/мин, скоростью деформации при поперечном растягивании 2760%/мин, при 2,0-кратной степени растягивания в продольном направлении и 2,0-кратной степени растягивания в поперечном направлении. Затем, в той же ширильной раме, пленку подвергали термоусадке при 250°C, и после выполнения обработки с 5%-ной релаксацией по направлению ширины пленки ее медленно и равномерно охлаждали. Оба конца пленки высвобождали из зажимов, концы обрезали, и пленку длиной 500 м и шириной 0,5 м сматывали в рулон, получая тем самым многослойную пленку, в которой на двуосно растянутой пленке полуароматического полиамида толщиной 25 мкм был обеспечен слой смолы толщиной 0,30 мкм.

[0187] Примеры 31 и 32

Многослойные пленки получали таким же образом, как в Примере 2, за исключением того, что тип смолы и содержание тонкодисперсных частиц в покровном агенте для формирования слоя смолы изменяли на показанные в таблице.

[0188] Пример 43

Многослойную пленку получали таким же образом, как в Примере 23, за исключением того, что тип смолы, содержание сшивающего агента, и тип, диаметр частиц и содержание тонкодисперсных частиц в покровном агенте для формирования слоя смолы изменяли на показанные в таблице.

[0189] Пример 44

Многослойную пленку получали таким же образом, как в Примере 24, за исключением того, что тип смолы, содержание сшивающего агента, и тип, диаметр частиц и содержание тонкодисперсных частиц в покровном агенте для формирования слоя смолы изменяли на показанные в таблице.

[0190] Пример 45

Многослойную пленку получали таким же образом, как в Примере 25, за исключением того, что тип смолы, содержание сшивающего агента, и тип, диаметр частиц и содержание тонкодисперсных частиц в покровном агенте для формирования слоя смолы изменяли на показанные в таблице.

[0191] Сравнительный Пример 1

Пленку полуароматического полиамида получали путем проведения таких же операций, как в Примере 1, за исключением того, что покрывающий агент для формирования слоя смолы не наносили.

[0192] Сравнительный Пример 2

Пленку полуароматического полиамида получали путем проведения таких же операций, как в Примере 23, за исключением того, что покрывающий агент для формирования слоя смолы не наносили.

[0193] Сравнительный Пример 3

Многослойную пленку получали путем проведения таких же операций, как в Примере 10, за исключением того, что слой смолы формировали так, чтобы толщина слоя смолы составляла 0,025 мкм.

[0194] Сравнительный Пример 4

Многослойную пленку получали путем проведения таких же операций, как в Примере 10, за исключением того, что слой смолы формировали так, чтобы толщина слоя смолы составляла 0,60 мкм.

[0195] Сравнительный Пример 5

Смолу D (нейлон 6 (алифатический полиамид)) вводили и расплавляли в одношнековом экструдере диаметром рабочего органа 65 мм при температуре цилиндра, установленной на 210°С (начальная ступень), 260°С (промежуточная ступень) и 230°С (последняя ступень), и экструдировали в пленку через Т-фильеру, нагретую до 230°С. Пленку охлаждали путем прижатия и плотного сцепления ее с охлаждающим роликом при температуре циркулирующего масла, установленной на 30°С, способом воздушного шабера, получая тем самым нерастянутую пленку толщиной 250 мкм, которая была по существу неориентированной.

Затем нерастянутую пленку погружали в контейнер с теплой водой, где температуру воды регулировали на 65°С так, чтобы полученная нерастянутая пленка имела влагосодержание 3,5 мас.%, и удаляли теплую воду с поверхности нерастянутой пленки с использованием отжимного валика.

Затем на одну поверхность нерастянутой пленки гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с показанным в таблице составом так, чтобы количество нанесенной смолы после растягивания составляло 0,3 г/м². Затем, после зажатия нерастянутой пленки в зажимах на обоих концах, ее помещали в машину для синхронного двуосного растягивания типа ширильной рамы (производства фирмы Hitachi, Ltd.), и подвергали синхронному двуосному растягиванию при температуре секции предварительного нагрева 215°C, температуре секции растягивания 200°C, скоростью деформации при продольном растягивании 2400%/мин, скоростью деформации при поперечном растягивании 2760%/мин, при 3,0-кратной степени растягивания в продольном направлении и 3,3-кратной степени растягивания в поперечном направлении. Затем, в той же ширильной раме, пленку подвергали термоусадке при 210°C, и после выполнения обработки с 5%-ной релаксацией по направлению ширины пленки ее медленно и равномерно охлаждали. Оба конца пленки высвобождали из зажимов, концы обрезали, и пленку длиной 500 м и шириной 0,5 м сматывали в рулон, получая тем самым многослойную пленку, в которой на двуосно растянутой пленке алифатического полиамида (нейлон 6) толщиной 25 мкм был обеспечен слой смолы толщиной 0,30 мкм.

[0196] Сравнительный Пример 6

Смолу Е (PET) вводили и расплавляли в одношнековом экструдере диаметром рабочего органа 65 мм при температуре цилиндра, установленной на 260°С (начальная ступень), 280°С (промежуточная ступень) и 280°С (последняя ступень), и экструдировали в пленку через Т-фильеру, нагретую до 280°С. Пленку охлаждали путем прижатия и плотного сцепления ее с охлаждающим роликом при температуре циркулирующего масла, установленной на 20°С, способом электростатического нанесения, получая тем самым нерастянутую пленку толщиной 375 мкм, которая была по существу неориентированной.

Полученную нерастянутую пленку подвергали растягиванию в 3,4 раза с использованием машины для продольного растягивания роликового типа в условиях с температурой 85°С. Затем на одну поверхность пленки гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с показанным в таблице составом так, чтобы количество нанесенной смолы после растягивания составляло 0,3 г/м². Затем последовательно зажимали концы листа в зажимах машины для растягивания плоскостного типа, проводили растягивание в поперечном направлении в 4,4 раза в условиях с температурой 120°С, и затем лист подвергали термоусадке при 240°C со степенью релаксации 5% в поперечном направлении, получая тем самым многослойную пленку, в которой слой смолы толщиной 0,30 мкм был обеспечен на поверхности PET-пленки толщиной 25 мкм.

[0197] Сравнительный Пример 7

Смолу F (PEN) вводили и расплавляли в одношнековом экструдере диаметром рабочего органа 65 мм при температуре цилиндра, установленной на 260°С (начальная ступень), 285°С (промежуточная ступень) и 285°С (последняя ступень), и экструдировали в пленку через Т-фильеру, нагретую до 285°С. Пленку охлаждали путем прижатия и плотного сцепления ее с охлаждающим роликом при температуре циркулирующего масла, установленной на 50°С, способом электростатического нанесения, получая тем самым нерастянутую пленку толщиной 625 мкм, которая была по существу неориентированной.

Полученную нерастянутую пленку подвергали растягиванию в 5,0 раз с использованием машины для продольного растягивания роликового типа в условиях с температурой 130°С. Затем на одну поверхность пленки гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы с показанным в таблице составом так, чтобы количество нанесенной смолы после растягивания составляло 0,3 г/м². Затем последовательно зажимали концы листа в зажимах машины для растягивания плоскостного типа, проводили растягивание в поперечном направлении в 5,0 раз в условиях с температурой 135°С, и затем лист подвергали термоусадке при 245°C со степенью релаксации 5% в поперечном направлении, получая тем самым многослойную пленку, в которой слой смолы толщиной 0,30 мкм был обеспечен на поверхности PEN-пленки толщиной 25 мкм.

[0198] Сравнительный Пример 8

В Примере 10 нерастянутую пленку, которая была по существу неориентированной, выполняли так, чтобы толщина нерастянутой пленки составляла 25 мкм.

На одну поверхность нерастянутой пленки гравировочным валиком наносили покрывающий агент для формирования слоя смолы, использованный в Примере 10, так, чтобы толщина составляла 0,30 мкм, и высушивали при 100°С в течение 30 секунд, получая тем самым многослойную пленку.

[0199] Для пленок, полученных в Примерах 1-76 и в Сравнительных Примерах 1-8, результаты оценки показаны в Таблицах 1-7.

[0200]

[Таблица 1]

¹⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку (I)

²⁾ частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей слой смолы (II)

³⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих слой смолы (II)

[0201]

[Таблица 2]

¹⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку (I)

²⁾ частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей слой смолы (II)

³⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих слой смолы (II)

[0202]

[Таблица 3]

¹⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку (I)

²⁾ частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей смолу (II)

³⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих слой смолы (II)

[0203]

[Таблица 4]

¹⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку (I)

²⁾ частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей смолу (II)

³⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих слой смолы (II)

[0204]

[Таблица 5]

¹⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку (I)

²⁾ частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей смолу (II)

³⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих слой смолы (II)

[0205]

[Таблица 6]

¹⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку (I)

²⁾ частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей смолу (II)

³⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих слой смолы (II)

[0206]

[Таблица 7]

¹⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих базовую пленку (I)

²⁾ частей по массе относительно 100 частей по массе смолы, составляющей смолу

³⁾ мас.% относительно всех компонентов, составляющих слой смолы (II)

[0207] Как показано в таблицах, слои смолы многослойных пленок, полученных в Примерах, имели превосходные плотную адгезию с пленкой полуароматического полиамида, скользкость и прочность сцепления с твердым покровным слоем, и многослойные пленки имели превосходную прозрачность, хорошую стойкость к слипанию, низкие коэффициенты термической усадки и превосходную размерную стабильность.

Пленки по Сравнительному Примеру 1 и Сравнительному Примеру 2 имели худшую прочность сцепления с твердым покровным слоем, поскольку они не имели сформированного на них слоя смолы. В частности, пленка по Сравнительному Примеру 1 также была плохой в плане скользкости и устойчивости к слипанию.

В многослойной пленке по Сравнительному Примеру 3 толщина слоя смолы была вне значения нижнего предела, указанного в настоящем изобретении, и прочность сцепления с твердым покровным слоем была плохой.

В многослойной пленке по Сравнительному Примеру 4 толщина слоя смолы была вне значения верхнего предела, указанного в настоящем изобретении, и плотная адгезия между базовой пленкой и слоем смолы, а также стойкость к слипанию, были плохими.

В многослойных пленках по Сравнительным Примерам 5-7 были использованы смолы, отличные от указанные в настоящем изобретении для базовой пленки по настоящему изобретению, и имели худшие сопротивление изгибу, высокие коэффициенты термической усадки и худшую размерную стабильность.

В многослойной пленке по Сравнительному Примеру 8, поскольку указанное в настоящем изобретении растягивание не проводили, плотная адгезия между базовой пленкой и слоем смолы была плохой, и был высоким коэффициент термической усадки, и была плохой размерная стабильность.