СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АЛКОКСИЛИРОВАННЫХ ПОЛИФЕНОЛОВ

[1] Изобретение относится к способу производства алкоксилированных полифенолов, говоря более конкретно, алкоксилированных лигнинов.

[2] Лигнин представляет собой один из основных компонентов древесины совместно с целлюлозой и гемицеллюлозой. После целлюлозы лигнин представляет собой наиболее широко распространенный биополимер на земле. Он обеспечивает жесткость древесины в результате взаимопроникновения сетки целлюлозы при одновременном придании стойкости к воде и некоторым вредителям древесины.

[3] Как это необходимо отметить, несмотря на свою широкую распространенность лигнин как таковой остается недооцененным. Вплоть до настоящего времени и даже вплоть до сегодняшнего дня основной валоризацией лигнина является энергетическая валоризация, в частности, в результате сжигания черных щелоков. Данная валоризация является важной для хозяйственного баланса целлюлозных заводов. Однако, вследствие падения производства целлюлозы и наличия избытков лигнина проводится работа, направленная на лучшую валоризацию лигнина.

[4] Поэтому в последние несколько лет возрос интерес к использованию лигнина. Одна область, в которой используют свойства лигнина, заключается в армировании множества полимеров, в особенности полимеров на уретановой основе. Действительно, лигнин может быть использован для изготовления пенополиуретановых производных. Поскольку лигнин представляет собой полифенол, он содержит большое количество спиртовых функциональных групп, способных вступать в реакцию, например, с изоцианатами с образованием полиуретановых производных. Однако, вследствие трудности доступа к данным спиртовым функциональностям в данном полифеноле для данных функциональностей необходимо предварительно проводить реакцию пропоксилирования, которая приводит к получению спиртовых функциональностей, менее скученных (более удаленных от полифенольного ядра) и, тем самым, более доступных.

[5] В общем случае способ, использующийся различными авторами, заключается вначале в пропоксилировании лигнина в результате проведения реакции между лигнином и пропиленоксидом в присутствии катализатора, а после этого в проведении реакции между полученным продуктом и, например, изоцианатом.

[6] Что касается стадии пропоксилирования лигнина, то авторы обычно проводят операцию в автоклавах или бомбах Парра. Весь лигнин, например, крафт-лигнин, загружают совместно с пропиленоксидом и основным катализатором при надлежащих соотношениях в азотной атмосфере. После этого реактор закрывают и нагревают.

[7] Реакция инициируется при приблизительно 150°С при интенсивном тепловыделении, которое вызывает резкое увеличение температуры до 250°С и давления от нескольких бар до более, чем 20 бар. Как это полагают авторы, реакция завершается при уменьшении давления и температуры и достижении ими стабильного уровня.

[8] При наличии данного интенсивного тепловыделения в реакции авторы должны обеспечить строгое контролируемое выдерживание условий проведения реакции по соображениям безопасности. Поэтому современный способ не может быть переведен в промышленность.

[9] В соответствии с диссертацией, озаглавленной «Lignin-based Polyurethanes: Characterization, Synthesis and Applications», Borges Cateto (2008), лигнин, пропиленоксид и катализатор вводят в закрытый реактор, а после этого нагревают до 160°С. Давление и температура увеличиваются до максимума, который зависит от нескольких параметров. В конце реакции извлекают пропоксилированный лигнин. Как это утверждается в данном документе, реакцию проводили в отношении образцов в 100 г.

[10] Кроме того, при наличии данных условий по температуре, давления и остаточного присутствия воды часть пропиленоксида может быть гомополимеризована, как это упоминается в публикации ЕР2816052. После этого пропоксилированный лигнин смешивают с поли(пропилен)гликолями, которые не могут быть легко отделены от пропоксилированного лигнина.

[11] Несмотря на вышесказанное некоторые авторы сумели преодолеть вышеупомянутую проблему, связанную с контролируемым выдерживанием тепловыделения. Собственно говоря, в патенте WO2015/083092 описывается способ, где производят дисперсию твердого лигнина в ди- или тетраэтиленгликолевом полиэтиленгликолевом диспергаторе или пропоксилированном глицерине со следующим далее добавлением основания. После этого непрерывно добавляют пропиленоксид.

[12] Тем не менее, изготовленный продукт представляет собой смесь из пропоксилированного лигнина и диспергатора, необязательно пропоксилированного и трудно отделяемого от пропоксилированного лигнина. Как это также необходимо отметить, времена реакции являются чрезвычайно продолжительными, температура во время реакции является низкой, и используемое давление во время реакции является низким.

[13] Подобным образом, в патенте US2015/0038665 раскрывается способ, в котором пропиленоксид непрерывно добавляют к смеси, состоящей из лигнина, глицерина, лигнинового полиола и катализатора. Однако, данному способу свойственен огромный недостаток, заключающийся в оставлении в конечном продукте смеси из пропоксилированного лигнина и глицерина или пропоксилированного глицерина.

[14] В дополнение к этому, как это необходимо отметить, лигнин находится в твердой форме. Следовательно, его трудно использовать в виде гомогенной реакционной среды. Он также имеет тенденцию к образованию отложений, способных закупоривать различные компоненты установки, например, реакторы, трубы, клапаны, магистрали и тому подобное... По этой причине, с ним также трудно обращаться на промышленном уровне.

[15] В вышеупомянутых ссылках раскрывается суспензия лигнина в диспергаторах, которые могут солюбилизировать, по меньшей мере, некоторое или все количество лигнина. Однако, в данных способах требуются последующие стадии разделения для выделения пропоксилированного лигнина из побочных продуктов реакции между диспергатором и реагентами. В дополнение к этому, условия проведения реакции необязательно являются совместимыми с использованием в промышленности.

[16] Таким образом, существует потребность в промышленном способе алкоксилирования, а в особенности пропоксилирования, полифенолов, таких как лигнин, который делает возможным достаточное солюбилизирование и приводит к получению непосредственно используемого продукта, таким образом, продукта, способного быть непосредственно задействованным на последующей стадии, при отсутствии потребности в промежуточной стадии отделения.

[17] Назначение настоящего изобретения заключается в предложении решения, которое разрешило бы все вышеупомянутые проблемы.

[18] Таким образом, предмет изобретения представляет собой способ производства, по меньшей мере, одного алкоксилированного полифенола, включающий следующие далее последовательные стадии:

(а) проведение реакции для, по меньшей мере, одного полифенола, по меньшей мере, одной алкоксилирующей добавки, по меньшей мере, одного катализатора, в присутствии, по меньшей мере, одного поли(оксиалкиленгликоля) в качестве растворителя, при температуре в диапазоне от 80°С до 200°С, предпочтительно от 100°С до 170°С, при давлении в диапазоне от 0,15 до 2 МПа, предпочтительно от 0,2 МПа до 1,8 МПа, после этого

(b) удаление остаточной алкоксилирующей добавки.

[19] Способ, соответствующий изобретению, облегчает синтез алкоксилированного полифенола в условиях, хороших с точки зрения безопасности, в целях обеспечения возможности его осуществления в промышленном масштабе. Действительно, при использовании способа, соответствующего изобретению, контролируемо выдерживают рабочие условия применительно к температуре и давлению. В особенности хорошо управляют тепловыделением в реакции. В дополнение к этому, способ, соответствующий изобретению, делает возможным получение алкоксилированного полифенола с хорошим выходом и за очень разумные времена реакции, сопоставимые с тем, что имеет место при использовании в промышленности.

[20] Кроме того, алкоксилированный полифенол, полученный при использовании способа, соответствующего изобретению, может быть использован в неочищенном состоянии без проведения очистки. Способу, соответствующему изобретению, также свойственно преимущество, заключающееся в том, что использование алкоксилирующей добавки не ограничивается только пропиленоксидом. Например, также могут быть использованы и этиленоксид и/или бутиленоксид или их смеси.

[21] Как это необходимо отметить, выражения «от... до...», использующиеся в настоящем описании изобретения, должны пониматься как включающие каждое из упомянутых граничных значений. По всему ходу изложения данного текста давления выражают в мегапаскалях (МПа) абсолютного давления.

[22] Стадия (а): Способ, соответствующий изобретению, включает стадию (а), включающую проведение реакции для, по меньшей мере, одного полифенола, по меньшей мере, одной алкоксилирующей добавки, по меньшей мере, одного катализатора, в присутствии, по меньшей мере, одного поли(оксиалкиленгликоля) в качестве растворителя, при температуре в диапазоне от 80°С до 200°С, предпочтительно от 100°С до 170°С, при давлении в диапазоне от 0,15 МПа до 2 МПа, предпочтительно от 0,2 МПа до 1,8 МПа.

[23] Полифенолы: Полифенолы, использующиеся в способе, соответствующем изобретению, могут быть выбраны из природных таннинов, лигнинов и полифенолов, отличных от таннинов и лигнинов. В выгодном случае упомянутый полифенол представляет собой лигнин, предпочтительно выбираемый из крафт-лигнина, лигносульфонатов и органосольвентных лигнинов.

[24] Крафт-лигнин производят в способе изготовления бумаги, имеющем то же самое наименование. Применительно к химической структуре крафт-лигнин представляет собой комбинацию из трех фенольных соединений, представляющих собой кумариловый спирт, конифериловый спирт и синапиловый спирт. Примеры крафт-лигнина, подходящего для использования, включают, помимо прочего, продукт Indulin AT^TM, продвигаемый на рынке компанией Ingevity, крафт-лигнин, продвигаемый на рынке компанией Fibria, или лигнин, продвигаемый на рынке компанией Stora Enso.

[25] Лигносульфонаты структурно отличаются от крафт-лигнина благодаря наличию дополнительных в общем случае преобразованных в солевые группы сульфоновых функциональностей, которые придают им лучшую растворимость в воде. Примеры лигносульфонатов включают лигносульфонаты, относящиеся к типам продуктов Borresperse^TM, Ultrazine^TM, Ufoxane^TM или даже Vanisperse^TM.

[26] Органосольвентные лигнины получают в результате химического воздействия на древесные растения, такие как солома зерновых культур, при использовании различных растворителей, подобных муравьиной кислоте или уксусной кислоте. В числе различных источников органосольвентных лигнинов находятся продукт Biolignin^TM, продвигаемый на рынке компанией CIMV или продвигаемый на рынке компанией Fibria.

[27] Предпочтительно использующийся полифенол представляет собой лигнин.

[28] Алкоксилирующие добавки: Алкоксилирующие добавки, использующиеся в способе, соответствующем изобретению, могут быть выбраны из соответствующих соединений, описывающихся представленной ниже формулой (I):

, (I)

где R₁ обозначает атом водорода или алкильный радикал в С₁ - С₆.

[29] Предпочтительно R₁ обозначает атом водорода или алкильный радикал в С₁ - С₂. Таким образом, алкоксилирующую добавку в особенности предпочтительно выбирают из этиленоксида, пропиленоксида, бутиленоксида и их смесей, предпочтительно пропиленоксида.

[30] Предпочтительно массовое соотношение полифенол/алкоксилирующая добавка находится в диапазоне от 0,05 до 2, предпочтительно от 0,1 до 1, более предпочтительно от 0,15 до 0,9, более предпочтительно от 0,15 до 0,7.

[31] Катализатор : Катализатор, использующийся в способе, соответствующем изобретению, может быть выбран из гидроксидов щелочных металлов, алкоксидов натрия или калия и третичных аминов, выбираемых из триалкиламинов и тетраметилгуанидина, предпочтительно выбран из гидроксидов щелочных металлов.

[32] Более предпочтительно катализатор, использующийся в способе, соответствующем изобретению, может быть выбран из гидроксида лития, гидроксида натрия, гидроксида калия и гидроксида цезия.

[33] В выгодном случае катализатор представляет от 0,01% до 10% (масс.), предпочтительно от 1 до 6% (масс.), по отношению к массе полифенола.

[34] Поли(оксиалкилен): В выгодном случае упомянутый поли(оксиалкиленгликоль) выбирают из полипропиленгликоля, полибутиленгликоля, чередующихся или статистических, блочных сополимеров, полученных из данных мономеров, и их смесей. Алкоксилированный полифенол, полученный при использовании данного конкретного поли(оксиалкиленгликоля) в выгодном случае представляет собой жидкость и гомогенный продукт.

[35] Предпочтительно поли(оксиалкиленгликоль), использующийся в способе, соответствующем изобретению, выбирают из дипропиленгликоля, трипропиленгликоля, тетрапропиленгликоля, полипропиленгликоля 220, полипропиленгликоля 400 и их смесей, более предпочтительно выбирают из полипропиленгликоля 220, полипропиленгликоля 400 и их смесей.

[36] Предпочтительно молярная масса поли(оксиалкиленгликоля) является большей или равной 100 г/моль^{- 1}, говоря более конкретно, находится в диапазоне от 100 г/моль^{- 1} до 6000 г/моль^{- 1}, а еще более предпочтительно от 150 г/моль^{- 1} до 2000 г/моль^{- 1}.

[37] В соответствии с одним конкретным вариантом осуществления изобретения массовое соотношение полифенол/поли(оксиалкиленгликоль) является меньшим или равным 2, предпочтительно меньшим или равным 1, более предпочтительно меньшим или равным 0,5.

[38] Предпочтительно массовое соотношение полифенол/поли(оксиалкиленгликоль) является большим или равным 0,05. В выгодном случае массовое соотношение полифенол/поли(оксиалкиленгликоль) находится в диапазоне от 0,05 до 0,5. В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления способа, соответствующего изобретению, поли(оксиалкиленгликоль) составляет единственный растворитель реакционной среды стадии (а).

[39] Условия проведения реакции: Стадию (а), соответствующую изобретению, проводят при температуре в диапазоне от 80°С до 200°С, предпочтительно от 100°С до 170°С. Давление реакции находится в диапазоне от 0,15 МПа до 2 МПа, предпочтительно от 0,2 МПа до 1,8 МПа, более предпочтительно от 0,2 МПа до 0,6 МПа.

[40] Предпочтительно продолжительность стадии (а) варьируется в диапазоне от нескольких минут до нескольких часов, предпочтительно от 5 минут до 72 часов, более предпочтительно от 10 минут до 24 часов, еще более предпочтительно от 10 минут до 12 часов.

[41] Стадия (b): В соответствии с представленным выше указанием изобретения способ, соответствующий изобретению, включает стадию (b), заключающуюся в удалении остаточной алкоксилирующей добавки. Для целей настоящего изобретения термин «остаточная алкоксилирующая добавка» относится к непрореагировавшей алкоксилирующей добавке.

[42] Предпочтительно упомянутую стадию удаления остаточной алкоксилирующей добавки проводят в результате варки, что подразумевает выдерживание температуры в диапазоне от 70°С до 170°С, предпочтительно от 70°С до 130°С, для вырабатывания остаточной алкоксилирующей добавки, и/или в результате проведения стадии отпаривания в потоке инертного газа. В альтернативном варианте, упомянутая стадия отпаривания может быть проведена при использовании водяного пара или в условиях вакуума.

[43] Предпочтительно после упомянутой стадии (b) уровень массового содержания остаточной алкоксилирующей добавки является меньшим или равным 1% по отношению к массе алкоксилированного полифенола, полученного в конце стадии (b), предпочтительно меньшим или равным 0,1%, более предпочтительно меньшим или равным 0,01%.

[44] Полученный алкоксилированный полифенол имеет вид темно-окрашенной вязкой жидкости.

[45] Неочищенный продукт является непосредственно используемым в том виде, как есть, для изготовления жестких пенополиуретановых (PU) производных, например, для теплоизоляции. Для других областей применения при использовании технологических процессов, известных для специалистов в соответствующей области техники, могут быть удалены следовые количества катализатора.

[46] Предпочтительно способ, соответствующий изобретению, включает следующие далее последовательные ступени:

(а1) смешивание в реакторе, по меньшей мере, одного полифенола, по меньшей мере, одного поли(оксиалкиленгликоля) в качестве растворителя при вышеупомянутых соотношениях и, по меньшей мере, одного катализатора;

(а2) необязательное высушивание смеси;

(а3) добавление к смеси, по меньшей мере, одной алкоксилирующей добавки.

[47] В выгодном случае стадию (а) проводят при температуре в диапазоне от 80°С до 200°С, предпочтительно от 100°С до 170°С, при давлении в диапазоне от 0,15 МПа до 2 МПа, предпочтительно от 0,2 МПа до 1,8 МПа.

[48] Предпочтительно необязательную стадию (b), заключающуюся в высушивании смеси, проводят в результате отпаривания при использовании азота или при использовании водяного пара.

[49] Кроме того, способ может быть осуществлен в периодическом, полунепрерывном или непрерывном режимах.

[50] В соответствии с первым вариантом способа, соответствующего изобретению, способ, соответствующий изобретению, состоит из периодического или полунепрерывного способа. В данном варианте стадия (а) может быть разложена на 3 последовательные стадии:

(а1) смешивание в реакторе, по меньшей мере, одного полифенола, по меньшей мере, одного поли(оксиалкиленгликоля) в качестве растворителя при вышеупомянутых соотношениях и, по меньшей мере, одного катализатора при температуре в диапазоне от 80°С до 200°С, предпочтительно от 100°С до 170°С, при давлении в диапазоне от 0,15 до 2 МПа, предпочтительно от 0,2 до 1,8 МПа;

(а2) необязательное высушивание смеси;

(а3) добавление к смеси, по меньшей мере, одной алкоксилирующей добавки на, по меньшей мере, одной полунепрерывной стадии.

[51] Необязательная стадия (а2) заключается в удалении воды, возможно образовавшейся во время реакции между катализатором и полифенолом или привнесенной катализатором в водном растворе. Данная стадия высушивания (а2) может быть проведена в результате горячего азотного отпаривания, что подразумевает проведение операции при температуре в диапазоне от 50°С до 130°С и необязательно при пониженном давлении в диапазоне от 0,002 МПа до 0,1 МПа.

[52] На стадии (а3) реактор продувают азотом. Давление в нем увеличивают до давления в диапазоне от 0,15 МПа до 0,4 МПа и реакционную среду нагревают при перемешивании при температуре в диапазоне от 100 до 150°С.

[53] После этого в полунепрерывном режиме вводят алкоксилирующую добавку или смесь из алкоксилирующих добавок при скорости введения, делающей возможным контролируемое выдерживание температуры и безопасного давления. Реакцию проводят при температуре в диапазоне от 80°С до 200°С, предпочтительно от 100°С до 170°С. Давление варьируется в соответствии с типом реактора и степенью заполнения последнего и варьируется в диапазоне от 0,15 МПа до 2 МПа.

[54] В конце реакции проводят стадию (b) для удаления остаточной алкоксилирующей добавки, которая заключается в вырабатывании остатка алкоксилирующей добавки в результате выдерживания температуры. Имеет место падение давления вплоть до достижения теоретического давления, обусловленного одним только азотом. Для удаления последних следовых количеств алкоксилирующей добавки также возможным является и проведение стадии отпаривания при использовании инертного газа, такого как азот, или при использовании водяного пара и/или в условиях вакуума.

[55] Второй вариант способа, соответствующего изобретению, представляет собой способ, относящийся к непрерывному типу и включающий следующие далее последовательные ступени:

(а1) смешивание в реакторе, по меньшей мере, одного полифенола, по меньшей мере, одного поли(оксиалкиленгликоля) в качестве растворителя в соответствии с вышеупомянутыми соотношениями и, по меньшей мере, одного катализатора при температуре в диапазоне от 80°С до 200°С, предпочтительно от 100°С до 170°С, при давлении в диапазоне от 0,15 до 2 МПа, предпочтительно от 0,2 МПа до 1,8 МПа, при этом упомянутый полифенол, упомянутый поли(оксиалкиленгликоль) и упомянутый катализатор добавляют непрерывно;

(а2) необязательное высушивание смеси;

(а3) добавление, по меньшей мере, одной алкоксилирующей добавки на, по меньшей мере, одной непрерывной стадии при одновременном непрерывном отборе реакционной среды.

[56] Стадию (а1) проводят в результате подачи полифенола, поли(оксиалкиленгликоля) и катализатора в реактор. Реактор может представлять собой перемешиваемый резервуар или смесительное устройство, такое как экструдер. Она может быть проведена в непрерывном режиме при бесперебойной подаче реагентов и непрерывном отборе полученной реакционной смеси.

[57] Она также может быть проведена и в периодическом режиме при последовательной подаче реагентов, а после этого при проведении стадии смешивания и стадии высушивания в соответствии с описанием изобретения в первом варианте. Вслед за этим произведенная реакционная смесь может непрерывно отправляться на стадию (а3).

[58] На стадии (а3) реакционную смесь, получающуюся в результате со стадии (а1) или необязательно со стадии (а2), и, по меньшей мере, одну алкоксилирующую добавку непрерывно добавляют в реакторную систему, которая может состоять из резервуара с непрерывным перемешиванием или каскада из резервуаров с непрерывным перемешиванием или экструдера. Из реакторной системы непрерывно отбирают неочищенный алкоксилированный полифенол.

[59] Предпочтительно стадия (а3) включает каскад из от 2 до 6 резервуаров с непрерывным перемешиванием. В первый резервуар непрерывно подают реакционную смесь со стадии (а1) или стадии (а2), а в каждый последующий резервуар непрерывно подают поток, отбираемый из предшествующего резервуара.

[60] В выгодном случае в каждый резервуар с непрерывным перемешиванием непрерывно подают часть потока алкоксилирующей добавки в целях получения более компактной полидисперсности алкоксилированного полифенольного продукта.

[61] Предпочтительно способ, соответствующий изобретению, включает стадию (с), заключающуюся в извлечении алкоксилированного полифенола, полученного после стадии (b).

[62] Еще одна цель настоящего изобретения представляет собой алкоксилированный полифенол, получаемый при использовании способа, соответствующего изобретению.

[63] Изобретение также относится к использованию поли(оксиалкиленгликоля) в качестве растворителя в способе производства алкоксилированных полифенолов, в особенности таким образом, как тот, что был определен выше.

[64] Еще один предмет настоящего изобретения представляет собой использование алкоксилированного полифенола, полученного при использовании способа, соответствующего изобретению, для производства полиуретанов, сложных полиэфиров, неионных или катионных поверхностно-активных веществ, предшественников углеродного волокна биологического происхождения.

[65] Настоящее изобретение, кроме того, иллюстрируется при использовании следующих далее неограничивающих примеров.

ПРИМЕРЫ

Пример 1 (соответствующий изобретению): Синтез пропоксилированного лигнина в присутствии продукта PPG 220

[66] В автоклав на 6 л добавляют 208,4 г лигнина Indulin AT^TM, прежде высушенного в печи, в 479,3 г полипропиленгликоля 220 (PPG 220) и 8,3 г тонкоизмельченного гидроксида цезия. Массовое соотношение лигнин/PPG 220 составляет 43,5% (масс.), а массовое соотношение катализатор/лигнин составляет 4% (масс.).

[67] Последовательно проводят 3 продувания при использовании азота. Также проводят испытания на герметичность. Температуру при перемешивании реакционной среды постепенно увеличивают до 80°С. Дополнительно увеличивают давление азота до 0,25 МПа, а после этого вводят 50 г фракции пропиленоксида. Температуру постепенно увеличивают до температуры 120°С, и при данной температуре может наблюдаться начало реакции.

[68] При температуре в диапазоне от 120°С до 130°С и при максимальном давлении 0,6 МПа вводят весь пропиленоксид, 488 г, при среднем расходе 140 г/час. Температуру выдерживают при 130°С вплоть до достижения уровня давления. В конце добавления смесь оставляют перемешиваться на протяжении одного часа в целях вырабатывания всего пропиленоксида, после этого остаток отпаривают при использовании азота на протяжении 1 часа при 80°С.

[69] Извлекают 1125 г продукта в виде темной вязкой жидкости. Продукт является гомогенным и не содержит зерно непрореагировавшего лигнина. Его гидроксильное число (I_OH) составляет 290 мг КОН/г.

Пример 2 (соответствующий изобретению): Синтез пропоксилированного лигнина в присутствии продукта PPG 400

[70] В автоклав на 6 л добавляют 215 г лигнина Indulin AT^TM, прежде высушенного в печи, в 500 г полипропиленгликоля 400 (PPG 400) и 8,6 г тонкоизмельченного гидроксида цезия. Массовое соотношение лигнин/PPG 400 составляет 43% (масс.), а массовое соотношение катализатор/лигнин составляет 4% (масс.).

[71] Последовательно проводят 3 продувания при использовании азота. Также проводят испытания на герметичность. Температуру при перемешивании реакционной среды постепенно увеличивают до 80°С. Дополнительно увеличивают давление азота до 0,25 МПа, а после этого вводят 50 г фракции пропиленоксида. Температуру постепенно увеличивают до температуры 130°С, и при данной температуре может наблюдаться начало реакции.

[72] При температуре в диапазоне от 130°С до 140°С и при максимальном давлении 0,6 МПа вводят весь пропиленоксид, 500 г, при среднем расходе 85 г/час. Температуру выдерживают при 130°С вплоть до достижения уровня давления. В конце добавления смесь оставляют перемешиваться на протяжении одного часа в целях вырабатывания всего пропиленоксида, после этого остаток отпаривают при использовании азота на протяжении 1 часа при 80°С.

[73] Извлекают 1100 г продукта в виде темной вязкой жидкости. Продукт является гомогенным и не содержит зерно непрореагировавшего лигнина. Его гидроксильное число (I_OH) составляет 202 мг КОН/г.