Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРАМИДА ПОЛИМЕРИЗАЦИЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДИОКСИДА УГЛЕРОДА В КАЧЕСТВЕ РАСТВОРИТЕЛЯ

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ

[0001] Настоящее изобретение принадлежит сфере органических полимерных соединений и относится к способу полимеризации для получения арамида, в частности, способу получения арамида полимеризацией с использованием диоксида углерода в качестве растворителя.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

[0002] Арамиды 1313 и 1414 представляют собой полиамидные волокна, которые образуются в результате поликонденсации (м– или п–)бензолдикарбонилдихлорида совместно с (м– или п–)фенилендиамином со следующим далее прядением из раствора. Они в основном используются для защиты от радиоактивного излучения, материалов, предназначенных для высотного и высокоскоростного полета, и тому подобного, а также могут использоваться для меридиана покрышки, характеризующегося специальными требованиями, высокожаропрочных материалов, предназначенных для одежды, деталей сотовых конструкций, высокотемпературного трубопровода, топливного бака воздушного летательного аппарата, противопожарной перегородки, обратноосмотических мембран, пустотелого волокна и тому подобного.

[0003] Основные способы синтезирования арамида как внутри страны, так и за рубежом включают: способ низкотемпературной растворной поликонденсации, способ прямой поликонденсации, способ ионной жидкостной поликонденсации и способ поликонденсации в дымящей серной кислоте. В настоящее время в промышленности был освоен только способ низкотемпературной растворной поликонденсации, а об освоении в промышленности других способов не сообщалось. Способ низкотемпературной растворной поликонденсации впервые был изобретен в компании DuPont Co., US в 1972 году и использовался вплоть до настоящего времени. Теория и освоение в промышленности данного способа синтезирования были тщательно исследованы, и полученные полимеры могут быть адаптированы для различных областей применения высокой, средней и низкой категорий. Вследствие демонстрации хорошей растворяющей способности для мономеров и полимеров в ранние годы зачастую использовали триамид гексаметилфосфорной кислоты (НМРА). Например, в публикациях US3850888 и US3884881 раскрываются способы низкотемпературной поликонденсации, использующие НМРА в качестве растворителя. Однако, позднее соединение НМРА было признано канцерогенным, таким образом, его постепенно вытеснили N–метилпирролидоном (NMP). В публикациях как ЕР0229714, так и US4737571 раскрываются способы низкотемпературной поликонденсации при использовании NMP в качестве растворителя. Поскольку NMP уступает HMPA применительно к растворяющей способности, для улучшения растворимости в общем случае добавляют соль, такую как хлорид лития, хлорид кальция и тому подобное. Поскольку получение арамида при использовании способа низкотемпературной растворной поликонденсации успешно применяли в промышленности, самые последние исследования концентрируются на дальнейшем оптимизировании технологического процесса реакции, уменьшении стоимости и тому подобном таким образом, как в публикациях CN106046364A, CN102731778B и тому подобном.

[0004] Хотя способ низкотемпературной растворной поликонденсации при использовании NMP в качестве растворителя и является основным способом синтезирования арамида коммерческого значения, в данном способе имеются некоторые проблемы: (1) Качество продукта нестабильно. Поскольку NMP представляет собой вещество, которое легко абсорбирует воду, а реакционная система требует наличия уровня содержания влаги, составляющего менее, чем 200 ч./млн, присутствие влаги является фатальным для реакции, что в результате приводит к резкому уменьшению молекулярной массы. Помимо этого, дегидратация NMP и контролируемое выдерживание количества влаги в реакционной системе являются относительно затруднительными. (2) Растворитель затруднительно извлекать, и затруднительной является обработка производственных сточных вод. По завершении реакции растворитель NMP должен быть вымыт при использовании воды. Поскольку NMP является легко растворимым в воде и создающим затруднения при его отделении, затруднительным является и извлечение растворителя. В дополнение к этому, для извлечения растворителя NMP также неблагоприятным является и абсорбент кислоты на основе органического основания, такой как пиридин, добавляемый в реакционную систему.

Технические проблемы

[0005] Проблемы, разрешаемые в настоящем изобретении, представляют собой затруднительное контролируемое выдерживание качества продукта и затруднительное извлечение растворителя в современных способах полимеризации и синтезирования для получения арамида, и в настоящем изобретении предлагается способ получения арамида полимеризацией с использованием диоксида углерода в качестве растворителя.

Разрешения проблем

Технические решения

[0006] В целях разрешения вышеупомянутых проблем в настоящем изобретении используется следующее далее техническое решение:

[0007] Способ получения арамида полимеризацией с использованием диоксида углерода в качестве растворителя, включающий проведение реакции между фенилендиамином и бензолдикарбонилдихлоридом, где в реакционную системе вводят добавку, связывающую кислоту, а в качестве растворителя в реакции используют диоксид углерода в состоянии жидкости и/или диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости.

[0008] Специалисты в соответствующей области техники могут понимать то, как перевести СО2 в состояние жидкости или в состояние сверхкритической жидкости.

[0009] Предпочтительно в случае использования в качестве растворителя в реакции диоксида углерода в состоянии жидкости температура реакции будет меньшей, чем критическая температура для СО2 и большей, чем температура тройной точки для СО2, и температура реакции будет находиться в диапазоне от – 56,6 до 31,1°С; и во время реакции необходимо выдерживать давление, при котором диоксид углерода остается в состоянии жидкости при температуре реакции, предпочтительно давление в диапазоне 0,55–45 МПа.

[0010] В случае использования в качестве растворителя в реакции в настоящей заявке диоксида углерода в состоянии жидкости температура реакции может иметь любое значение в диапазоне от – 56,6 до 31,1°С или в диапазоне, определенном комбинацией из любых значений в пределах данного диапазона, например, – 55°С, – 50°С, – 45°С, – 40°С, – 35°С, – 30°С, – 25°С, – 20°С, – 15°С, – 10°С, – 5°С, 0°С, 5°С, 10°С, 15°С, 20°С, 25°С, 30°С, от – 50 до – 5°С, от – 20 до 5°С, от – 10 до – 5°С, от 0 до 25°С или от – 15 до – 25°С. Во время реакции необходимо выдерживать давление, при котором диоксид углерода остается в состоянии жидкости при температуре реакции, предпочтительно давление в диапазоне 0,55–45 МПа, до тех пор, пока давление может переводить диоксид углерода в состояние жидкости при данной температуре. Давление может иметь любое значение в диапазоне от 0,55 до 45 МПа или в диапазоне, определенном комбинацией из любых значений в пределах данного диапазона, например, 1 МПа, 5 МПа, 10 МПа, 15 МПа, 20 МПа, 25 МПа, 30 МПа, 35 МПа, 40 МПа, 45 МПа, 5–20 МПа, 10–20 МПа, 15–30 МПа, 15–40 МПа или 30–40 МПа.

[0011] В случае использования в качестве растворителя в реакции диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости реакционную среду будут выдерживать выше критической температуры и критического давления для СО2, то есть, температура реакции составит более, чем 31,1°С, а давление реакции составит более, чем 7,29 МПа. Предпочтительно температура реакции находится в диапазоне от 31,1 до 120°С, а давление находится в диапазоне от 7,29 до 50 МПа.

[0012] Предпочтительно в случае использования в качестве растворителя в реакции в настоящей заявке диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости температура реакции может иметь любое значение в диапазоне от 31,1 до 120°С или в диапазоне, определенном комбинацией из любых значений в пределах данного диапазона, например, 35°С, 40°С, 45°С, 50°С, 55°С, 60°С, 65°С, 70°С, 75°С, 80°С, 85°С, 90°С, 95°С, 100°С, 105°С, 110°С, 115°С, 120°С, 40–55°С, 45–60°С, 50–70°С, 60–100°С, 80–120°С, 32–120°С и тому подобное. Давление может иметь любое значение в диапазоне от 7,29 до 50 МПа или в диапазоне, определенном комбинацией из любых значений в пределах данного диапазона, например, 8 МПа, 10 МПа, 15 МПа, 20 МПа, 25 МПа, 30 МПа, 35 МПа, 40 МПа, 45 МПа, 50 МПа, 10–20 МПа, 15–30 МПа, 25–45 МПа или 8–50 МПа.

[0013] Использование диоксида углерода в состоянии жидкости и диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости в качестве растворителей в соответствии с использованием в настоящем документе относится к использованию тепла, высвобождаемого в результате реакции, или подводу или отводу внешнего тепла для стимулирования перехода диоксида углерода между состоянием жидкости и состоянием сверхкритической жидкости таким образом, чтобы совокупный технологический процесс реакции был бы проведен как в диоксиде углерода в состоянии жидкости, так и в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости.

[0014] В технологическом процессе получения изобретения диоксид углерода может первоначально контролируемо выдерживаться в состоянии жидкости, после этого диоксид углерода становится сверхкритической жидкостью, когда тепло, высвобождаемое в результате реакции между фенилендиамином и бензолдикарбонилдихлоридом, увеличивает температуру раствора до превышения критической температуры диоксида углерода, и давление также является большим, чем критическое давление 7,29 МПа, а после этого реакция может быть продолжена до завершения в состоянии сверхкритической жидкости.

[0015] Молярное соотношение между фенилендиамином и бензолдикарбонилдихлоридом составляет 0,95–1,0 : 0,95–1,0. Предпочтительно молярное соотношение между фенилендиамином и бензолдикарбонилдихлоридом должно строго контролируемо выдерживаться на уровне 1 : 1; в противном случае реакция полимеризации легко может быть оборвана, что оказывает неблагоприятное воздействие на качество продукта.

[0016] Предпочтительно добавка, связывающая кислоту, представляет собой органическое основание и/или неорганическое основание.

[0017] Предпочтительно добавку, связывающую кислоту, добавляют в реакцию в количестве, соответствующем с кратностью в диапазоне 0,95–1,2 теоретическому стехиометрическому количеству, требуемому для нейтрализации образовавшегося хлористого водорода в соответствии с количествами фенилендиамина и бензолдикарбонилдихлорида. Предпочтительно добавку, связывающую кислоту, добавляют в реактор в количестве, соответствующем с кратностью в диапазоне 1,01–1,1 теоретическому стехиометрическому количеству, требуемому для нейтрализации образовавшегося хлористого водорода в соответствии с количествами фенилендиамина и бензолдикарбонилдихлорида. Например, в случае теоретического производства 1 моля хлористого водорода в соответствии с количествами фенилендиамина и бензолдикарбонилдихлорида необходимо использовать 0,95–1,2 моль триэтиламина, предпочтительно легкий избыток, то есть, 1,01–1,1 моль триэтиламина.

[0018] Органическое основание представляет собой амин, предпочтительно третичный амин, то есть, соединение, содержащее третичную аминогруппу, например, триэтиламин, триметиламин, трипропиламин, трибутиламин, диметилизопропиламин, диметилциклогексиламин, пиридин, 4–метилморфолин, 4–этилморфолин, 4–бутилморфолин, N–метилпирролидон, N–этилпирролидон, N–метилпиперидин, N–этилпиперидин, N–метилиндол, N–этилиндол, N–метилпиррол и тому подобное.

[0019] Неорганическое основание может быть без какого–либо ограничения хорошо известным неорганическим основанием, например, карбонатом натрия, гидроксидом кальция, карбонатом кальция, гидроксидом калия, гидроксидом лития, карбонатом калия, карбонатом лития, бикарбонатом натрия, гидроксидом магния, бикарбонатом калия, бикарбонатом лития, карбонатом магния, гидроксидом натрия и тому подобным.

[0020] Как это было установлено во время исследования, в случае добавки, связывающей кислоту, в виде смеси из органического основания и неорганического основания, в частности, в случае количества использованного органического основания, находящегося в диапазоне, по меньшей мере, 10–80% от совокупного количества, достаточного для нейтрализации хлористого водорода, образованного во время реакции, реакция будет более стабильной и контролируемой и будет вносить свой вклад в увеличение молекулярной массы полимера. Поэтому, кроме того, предпочитается, чтобы добавка, связывающая кислоту, представляла бы собой смесь из органического основания и неорганического основания, и количество использованного органического основания находилось бы в диапазоне 10–80% от совокупного количества, достаточного для нейтрализации образованного хлористого водорода; и, кроме того, предпочтительно количество использованного органического основания находится в диапазоне 30–60% от совокупного количества, достаточного для нейтрализации образованного хлористого водорода.

[0021] Кроме того, предпочтительно неорганическое основание в добавке, связывающей кислоту, представляет собой карбонат и/или бикарбонат щелочного металла и/или щелочноземельного металла, такие как карбонат кальция, карбонат магния, бикарбонат калия, бикарбонат лития и тому подобное. Хлорид щелочного металла и/или хлорид щелочноземельного металла, такие как хлорид лития, хлорид кальция и тому подобное, образованные во время нейтрализации хлористого водорода при использовании карбоната и/или бикарбоната щелочного металла и/или щелочноземельного металла, могут, кроме того, улучшить растворимость полимера в растворителе и являются выгодными для увеличения молекулярной массы полимера. Диоксид углерода, образованный во время нейтрализации хлористого водорода, может, кроме того, принимать участие в реакции в качестве растворителя.

[0022] Предпочтительно способ настоящего изобретения включает раздельное растворение фенилендиамина и бензолдикарбонилдихлорида в растворителе для получения раствора, содержащего фенилендиамин, и раствора, содержащего бензолдикарбонилдихлорид.

[0023] Предпочтительно добавку, связывающую кислоту, и фенилендиамин совместно растворяют в растворителе для получения жидкой смеси, содержащей добавку, связывающую кислоту, – фенилендиамин – растворитель. Кроме того, жидкую смесь добавка, связывающая кислоту, – фенилендиамин – растворитель вводят в реакцию с раствором, содержащим бензолдикарбонилдихлорид.

[0024] Предпочтительно в случае использования растворителя для растворения фенилендиамина растворитель будут использовать в количестве, соответствующем массе фенилендиамина с кратностью в диапазоне 5–50, и в случае использования растворителя для растворения бензолдикарбонилдихлорида растворитель будут использовать в количестве, соответствующем массе бензолдикарбонилдихлорида с кратностью в диапазоне 5–50.

[0025] В способе, описанном в настоящем документе, после завершения реакции СО2 в состоянии жидкости или СО2 в состоянии сверхкритической жидкости могут быть переведены в газообразное состояние в результате изменения температуры и/или давления. СО2 в газообразном состоянии, что получают в результате, можно подвергнуть дополнительным компримированию и конденсации и извлечь для отправления на рецикл.

[0026] В частности, как это открыли изобретатели, в случае использования в качестве растворителя СО2 в состоянии жидкости или СО2 в состоянии сверхкритической жидкости, в особенности СО2 в состоянии сверхкритической жидкости в состоянии при высокой температуре и высоком давлении, переход в газообразное состояние может представлять собой процесс постепенного изменения в результате контролируемого выдерживания температуры и/или давления, например, постепенного увеличения температуры и постепенного уменьшения давления и тому подобного. Специалисты в соответствующей области техники могут ясно понимать значение постепенного изменения состояния. Определенное количество тепла может быть подано в реакционную емкость, например, при использовании нагревания через рубашку, сбережения тепла и тому подобного, или может быть использован регулировочный клапан в целях предотвращения быстрого и резкого падения температуры, что может в результате привести к переводу СО2 в состояние твердого сухого льда, что, тем самым, закупорит клапан, трубопровод и тому подобное.

[0027] СО2 в состоянии сверхкритической жидкости в соответствии с описанием в настоящем документе относится к состоянию, когда температура и давление СО2 являются большими, чем его критическая температура и критическое давление.

[0028] Тройная точка CO2 в соответствии с описанием в настоящем документе относится к значению температуры и давления, при котором сосуществуют три фазы СО2 (то есть, газовая фаза, жидкая фаза и твердая фаза).

[0029] Арамид в соответствии с описанием в настоящем документе является пара–арамидом или мета–арамидом. Соответственно, способ полимеризации в соответствии с описанием в настоящем документе относится к реакции п–фенилендиамина с п–бензолдикарбонилдихлоридом или реакции м–фенилендиамина с м–бензолдикарбонилдихлоридом.

Выгодные эффекты от изобретения

Выгодные эффекты

[0030] (1) Использование диоксида углерода в состоянии жидкости или диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости в качестве растворителя вместо обычного растворителя не будет вызывать загрязнения продукта. Растворитель является недорогостоящим, легко доступным и нетоксичным. Достижения отделения продукта от растворителя можно добиться только в результате изменения температуры и/или давления. Способ является экологически безопасным, экономит ресурсы, имеет низкую стоимость и является безопасным для производства и подходящим для использования при промышленном производстве.

[0031] (2) Поликонденсат, полученный в настоящей заявке, демонстрирует контролируемую молекулярную массу, хорошее качество продукта и характеристическую вязкость ηinh в диапазоне 8–9 дл/г. Выход на ступени конденсации для получения арамида может достигать 98%, а степень извлечения растворителя для конденсации при получении арамида составляет более чем 90%.

Примеры

Варианты осуществления изобретения

[0032] В следующих далее примерах характеристическую вязкость измеряют в отношении поликонденсата, рецептуру которого составляют при концентрации 0,2 г/25 мл H2SO4 в 98%–ной серной кислоте в качестве растворителя, при использовании вискозиметра Уббелоде при температуре 23°С, и единица измерения характеристической вязкости ηinh составляет дл/г (децилитр/грамм).

[0033] Пример 1

[0034] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 9,33 г добавки, связывающей кислоту, в виде триэтиламина. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 25°С и давлении, составляющем не менее, чем 7 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 25°С и давлении, составляющем не менее чем 7 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Тепло, высвобождаемое в результате реакции, увеличивало температуру раствора до превышения критической температуры диоксида углерода и вызывало превышение давлением критического давления диоксида углерода, что в результате приводило к получению диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости, в котором увеличивалась растворимость арамидного поликонденсата. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточной добавки, связывающей кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0035] Для получающегося в результате высушенного арамидного поликонденсата проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,25 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 97%, и степень извлечения СО2 составляла более чем 90%.

[0036] Пример 2

[0037] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 3,45 г добавки, связывающей кислоту, в виде гидроксида кальция. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 15°С и давлении, составляющем не менее чем 6 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 15°С и давлении, составляющем не менее, чем 6 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Тепло, высвобождаемое в результате реакции, увеличивало температуру раствора до превышения критической температуры диоксида углерода, и одновременно прикладывали увеличенное давление таким образом, чтобы давление превышало бы критическое давление диоксида углерода, что в результате приводило к получению диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости, в котором увеличивалась растворимость арамидного поликонденсата. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточной добавки, связывающей кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0038] Для получающегося в результате высушенного арамидного поликонденсата проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,01 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 96,6%, и степень извлечения СО2 составляла более, чем 90%.

[0039] Пример 3

[0040] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 2,69 г триэтиламина и 2,36 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 28°С и давлении, составляющем не менее, чем 7 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 28°С и давлении, составляющем не менее, чем 7 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Тепло, высвобождаемое в результате реакции, увеличивало температуру раствора до превышения критической температуры диоксида углерода и вызывало превышение давлением критического давления диоксида углерода, что в результате приводило к получению диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости, в котором увеличивалась растворимость арамидного поликонденсата. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0041] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,8 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 98%, и степень извлечения СО2 составляла более чем 90%.

[0042] Пример 4

[0043] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 2,69 г триэтиламина и 2,36 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре – 15°С и давлении, составляющем не менее, чем 3 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре – 15°С и давлении, составляющем не менее, чем 3 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0044] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,4 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 97,3%, и степень извлечения СО2 составляла более, чем 90%.

[0045] Пример 5

[0046] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г м–фенилендиамина и 4,49 г триэтиламина и 1,87 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре – 25°С и давлении, составляющем не менее, чем 2 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь м–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г м–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре – 25°С и давлении, составляющем не менее, чем 2 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор м–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси м–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор м–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0047] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,45 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 97,6%, и степень извлечения СО2 составляла более чем 90%.

[0048] Пример 6

[0049] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 6,28 г триэтиламина и 1,73 г карбоната кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 5°С и давлении, составляющем не менее, чем 4 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – карбонат кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 5°С и давлении, составляющем не менее, чем 4 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – карбонат кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Тепло, высвобождаемое в результате реакции, увеличивало температуру раствора до превышения критической температуры диоксида углерода, и одновременно создавали давление для превышения критического давления диоксида углерода, что в результате приводило к получению диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости, в котором увеличивалась растворимость арамидного поликонденсата. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0050] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,92 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 98%, и степень извлечения СО2 составляла более, чем 90%.

[0051] Пример 7

[0052] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 4,49 г триэтиламина и 1,54 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре – 25°С и давлении, составляющем не менее чем 2 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре – 25°С и давлении, составляющем не менее чем 2 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0053] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,39 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 97,3%, и степень извлечения СО2 составляла более чем 90%.

[0054] Пример 8

[0055] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 2,61 г триэтиламина и 2,3 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 25°С и давлении, составляющем не менее чем 7 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 8,75 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 25°С и давлении, составляющем не менее, чем 7 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Тепло, высвобождаемое в результате реакции, увеличивало температуру раствора до превышения критической температуры диоксида углерода, и одновременно создавали давление для превышения критического давления диоксида углерода, что в результате приводило к получению диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости, в котором увеличивалась растворимость арамидного поликонденсата. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО2 в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0056] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,05 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 96%, и степень извлечения СО2 составляла более чем 90%.

[0057] Пример 9

[0058] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 3,59 г триэтиламина и 2,07 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 25°С и давлении, составляющем не менее, чем 7 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,2 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и нагнетали диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 25°С и давлении, составляющем не менее чем 7 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии жидкости. Тепло, высвобождаемое в результате реакции, увеличивало температуру раствора до превышения критической температуры диоксида углерода, и одновременно создавали давление для превышения критического давления диоксида углерода, что в результате приводило к получению диоксида углерода в состоянии сверхкритической жидкости, в котором увеличивалась растворимость арамидного поликонденсата. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0059] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,07 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 96,2%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0060] Пример 10

[0061] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 9,34 г добавки, связывающей кислоту, в виде триэтиламина. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 35°С и давлении 8 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 35°С и давлении 8 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточной добавки, связывающей кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0062] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,3 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 97,4%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0063] Пример 11

[0064] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 3,45 г добавки, связывающей кислоту, в виде гидроксида кальция. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 60°С и давлении 20 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 60°С и давлении 20 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточной добавки, связывающей кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0065] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,1 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 96,7%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0066] Пример 12

[0067] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 2,69 г триэтиламина и 2,37 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 35°С и давлении 8 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 35°С и давлении 8 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0068] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,9 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 98,4%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0069] Пример 13

[0070] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г м–фенилендиамина и 3,15 г триметиламина и 1,57 г карбоната лития в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 60°С и давлении 20 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триметиламин – карбонат лития – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г м–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 60°С и давлении 20 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор м–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К жидкой смеси м–фенилендиамин – триметиламин – карбонат лития – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор м–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0071] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,86 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 98,2%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0072] Пример 14

[0073] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 3,5 г пиридина и 2,4 г карбоната кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 100°С и давлении 10 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – пиридин – карбонат кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 100°С и давлении 10 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – пиридин – карбонат кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0074] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 9 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 98,7%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0075] Пример 15

[0076] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 2,69 г триэтиламина и 5,08 г бикарбоната натрия в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 50°С и давлении 8 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – бикарбонат натрия – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,02 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 50°С и давлении 8 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К растворной смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – бикарбонат натрия – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0077] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,58 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 97,4%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0078] Пример 16

[0079] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 2,64 г триэтиламина и 2,32 г гидроксида кальция в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 35°С и давлении 8 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 8,84 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 35°С и давлении 8 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триэтиламин – гидроксид кальция – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0080] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,08 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 96,4%, и степень извлечения СО₂ составляла более чем 90%.

[0081] Пример 17

[0082] В работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 4,80 г п–фенилендиамина и 3,15 г триметиламина и 1,58 г карбоната лития в качестве добавок, связывающих кислоту. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 60°С и давлении 20 МПа. После растворения веществ в реакторе, работающем под давлением, получали жидкую смесь п–фенилендиамин – триметиламин – карбонат лития – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости. В еще один работающий под давлением реактор, снабженный перемешивающим устройством и соединенный с трубкой, подводящей сухой азот, добавляли 9,29 г п–бензолдикарбонилдихлорида. Первоначальный газ заменяли на азот и добавляли диоксид углерода в состоянии жидкости. Реактор выдерживали при температуре 60°С и давлении 20 МПа. После растворения вещества в реакторе, работающем под давлением, получали раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. К жидкой смеси п–фенилендиамин – триметиламин – карбонат лития – диоксид углерода в состоянии сверхкритической жидкости при быстром перемешивании добавляли раствор п–бензолдикарбонилдихлорида в диоксиде углерода в состоянии сверхкритической жидкости. Диоксид углерода выдерживали в состоянии сверхкритической жидкости на протяжении всей реакции. Перемешивание продолжали вплоть до завершения реакции. В реактор, работающий под давлением, добавляли воду. СО₂ в газообразном состоянии постепенно выпускали и компримировали и конденсировали еще раз для извлечения. По завершении центрифугирования, фильтрования и удаления остаточных добавок, связывающих кислоту, и других веществ в результате промывания после высушивания получали арамидный поликонденсат.

[0083] Для получающегося в результате высушенного полимера проводили измерения. Характеристическая вязкость ηinh поликонденсата составляла 8,1 дл/г, выход на ступени конденсации для получения арамида составлял 96%, и степень извлечения СО₂ составляла более, чем 90%.

[0084] Способ полимеризации для получения арамида при использовании диоксида углерода в качестве растворителя в соответствии с настоящим изобретением был описан при обращении к предпочтительным вариантам осуществления. Как это очевидно для специалистов в соответствующей области техники, способ, описанный в настоящем документе, может быть надлежащим образом модифицирован, изменен или объединен для воплощения методик настоящего изобретения без отклонения от содержания, духа и объема настоящего изобретения. Как это необходимо отметить, все такие замещения и модифицирования являются очевидными для специалистов в соответствующей области техники и рассматриваются как включенные в дух, объем и содержание настоящего изобретения.