Результат интеллектуальной деятельности: Гладильный элемент подушки гладильного пресса

Изобретение относится к легкой промышленности, а именно к прессующим элементам, предназначенным для влажно - тепловой обработки (ВТО) и формированию деталей швейных изделий, преимущественно для лацканов пиджака.

Применение гладильного пресса для ВТО верхней одежды и мужского костюма улучшает внешний вид изделий и, самое главное, отличает их от кустарного пошива.

Известен гладильный элемент подушки гладильного пресса, включающий перекрестные относительно друг друга слои стеклоткани, между которыми нанесен слой фиксирующего состава, в качестве которого используют неотвержденную термореактивную смолу ЭД - 20. Данный гладильный элемент в виде многослойного пакета композитного материала описан в способе изготовления верхней подушки гладильного пресса для объемного формирования швейных изделий, защищенного авторским свидетельством (SU 1222730, кл. D06F71/36, D06F83/00, 1986 г).

Гладильный элемент подушки гладильного пресса работает в жестких условиях при высоких давлениях, повышенной температуре и влажности. Так, технологический пар должен быть сухим и иметь давление 0,4-0,5 мПа. Это давление соответствует температуре пара от 151 до 158°С. Такое воздействие на гладильный элемент влияют на его прочность. Пришедший в негодность гладильный элемент при влажно-тепловой обработке швейных изделий будет осуществлять некачественную операцию глажения и формирования лацканов пиджаков. Гладильный элемент, в котором слои стеклоткани расположены в произвольном перекрестном направлении, не обладает высокой прочностью, необходимой для качественной влажно-тепловой обработки одежды. Возникающие высокие напряжения в нитях стеклоткани при высоких нагрузках и повышенной температуре создают условия, при которых упругая деформация переходит в пластическую деформацию, что приводит к необратимому искажению контактных поверхностей рабочих органов прессового оборудования для влажно-тепловой обработки, выполненных из пакета многослойного композиционного материала, в которых нити расположены в произвольном направлении. В результате неупругого изменения поверхностей формообразующего профиля подушек ухудшается качество отформованных деталей одежды, что недопустимо при совершенствовании прогрессивных методов изготовления изделий швейного производства.

Проблемой изобретения является разработка гладильного элемента гладильной подушки прессового оборудования, предназначенной для влажно-тепловой одежды, преимущественно лацканов пиджака.

Техническим результатом изобретения является повышение прочности гладильного элемента, за счет повышения стойкости к изгибу.

Поставленная проблема и технический результат достигаются тем, что гладильный элемент подушки гладильного пресса включает слои стеклоткани, с расположенными между ними фиксирующими слоями. Согласно изобретению слои стеклоткани наложены друг на друга таким образом, что основные нити вышележащего слоя расположены под углом, превышающим угол направления основной нити нижележащего слоя, при этом смежные слои стеклоткани чередуются между собой по плотности, а фиксирующие слои выполнены из эпоксидной смолы для пропитки слоев стеклоткани с образованием многослойного пакета композитного материала.

Разница между углами ориентации основной нити вышележащего слоя стеклоткани превышает угол ориентации основной нити нижележащего слоя на 15°.

Количество слоев стеклоткани в гладильном элементе может составлять от 6 до 12, при этом основные нити каждого вышележащего слоя ориентированы на 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120°, 135°, 150°, 165° и 180°.

Стеклоткань высокой плотности может быть выполнена из ровинга с номинальным диаметром элементарных нитей 10 мкм, выработанная саржевым переплетением с поверхностной плотностью 850 г/м², разрывной нагрузкой 220 кг/с по основе и 140 кг/с по утку и плотностью ткани с числом нитей на см² в количестве 30 шт. по основе и 20 шт. по утку.

Стеклоткань малой плотности может быть выполнена из стеклянных крученых нитей разряженной структуры в виде сетки с поверхностной плотностью 195 г/м², разрывной нагрузкой по основе 70 кг/с и по утку 60 кг/с, плотностью ткани с числом нитей по основе 10 шт. и утка 9 шт. на см² .

Толщина гладильного элемента преимущественно выполняют от 40 до 50 мм.

Для обеспечения воздействия пара на обрабатываемое швейное изделие в гладильном элементе выполнены отверстия диаметром 1 мм на площади 4 х 4 см.

Экспериментально подтверждено, что расположение смежных слоев стеклоткани путем наложения их друг на друга таким образом, что основные нити вышележащего слоя расположены под углом, превышающим угол направления основной нити нижележащего слоя, повышает жесткость композиционного многослойного пакета, а, следовательно, повышающего его прочность.

При этом выбор шага в 15° превышения угла наложения слоев стеклоткани, также подтверждено экспериментально. Если угол будет меньше или больше 15°, то для достижения требуемой прочности многослойного композиционного пакета потребуется больше слоев, что приведет к увеличению толщины гладильного элемента, а, следовательно, к неоправданному расходу материала.

Чередование слоев по плотность обеспечивает условия наилучшей пропитки их фиксирующим слоем на основе эпоксидной смолы.

Характеристики слоев высокой и малой плотности подобраны экспериментально, при этом слой стеклоткани высокой плотности несет основную механическую нагрузку, а слой стеклоткани малой плотности в виде сетки повышает проницаемость для пропитки эпоксидной смолой смежных слоев, обеспечивая получение прочного многослойного пакета композитного материала.

Выбор в качестве фиксирующего слоя эпоксидной смолы упрощает формирование гладильного элемента, т.к. полимеризация смолы происходит при комнатной температуре без дополнительного нагрева.

Изобретение иллюстрируется чертежом, где представлен фрагмент многослойного пакета композитного материала для гладильного элемента подушки гладильного пресса.

Фрагмент гладильного элемента подушки гладильного пресса включает слои 1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7 выполненные из стеклоткани. Количество слоев, в составе гладильного элемента может быть до 12. Между слоями 1 - 7 нанесены фиксирующие слои 8 на основе эпоксидной смолы. Смежные слои 1 и 2, 2 и 3, 3 и 4, 5 и 6, 6 и 7 стеклоткани наложены друг на друга таким образом, что основные нити 9 вышележащего слоя 2 расположены под углом, превышающим угол направления основной нити 9 нижележащего слоя 1 на угол β=15°. В каждом последующем слое 2 – 7 угол направления основной нити 9 будет соответственно 30°, 45°, 60°, 75°, 90°. Для следующих слоев гладильного элемента углы будут равны 105°, 120°, 135°, 150°, 165° и 180° (на фиг. не показано).

Слои 1 и 2 стеклоткани чередуются между собой по плотности. При этом между двумя плотными слоями 1 и 3 расположен слой 2 малой плотности.

Для обеспечения воздействия пара на обрабатываемое швейное изделие на поверхности гладильного элемента выполнены отверстия 10 диаметром 1 мм на площади 4 х 4 см.

Формирование пакета гладильного элемента подушки гладильного пресса из композиционного материала осуществляли следующим образом.

Нарезали стеклоткань марки ТР-0,7 ГОСТ 19170, поверхностной плотностью 850 г/м², размером согласно конструкторским документам.

Нарезали стеклоткань марки СЗ-01 ГОСТ 19170, размером согласно конструкторским документам с поверхностной плотностью 195 г/м².

Приготовляли связующую композицию на основе эпоксидной смолы ПН-1 ГОСТ 27952 для получения фиксирующих слоев 8 для пропитки ткани.

Пропитывали слой 1 стеклоткани высокой плотности связующей смолой, образуя фиксирующий слой 8, излишки смолы отжимали.

Укладывали слой 1 стеклоткани на рабочую поверхность формы 11.

Равномерно наносили связующую эпоксидную смолу кистью сверху слоя 1 и укладывали слой 2 стеклоткани, в котором основные нити 9 ориентированы к основным нитям слоя 1 под углом 15°. Каждый вышележащий слой 3-7 укладывали под углом 30; 45; 60; 75; 90; 105; 120; 135; 150; 165; 180°. Разравнивали слои 1-7, удаляя воздушные включения прикатными роликами. Оставляли слои 1-7 стеклоткани на поверхности формы 11 для полимеризации от 18 до 24 часов при комнатной температуре 18-22°С. Процесс формирования пакета подушки повторяли до получения толщиной пакета от 40 до 50 мм.

Экспериментальные исследования, проведенные в условиях испытательно-сертификационного Центра при Агентстве Узстандарт Республики Узбекистан показывают, что использование гладильного элемента для гладильной подушки прессового оборудования в виде пакета из композитного материала, более устойчив к тепловому и механическому воздействиям поверхности. Так стойкость к изгибу составляет Р=19 МПа, а огнеупорность выше +600°.

Высокие технические характеристики гладильного элемента позитивно влияют на обеспечение качественного изготовления деталей швейных изделий при влажно-тепловой обработки.