СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО ЭЛЕКТРОДНОГО КОКСА

Известен способ получения нефтяного электродного кокса в необогреваемых камерах установки замедленного коксования с пропаркой паром при температуре 190-220°С и давлении 9-12 ати.

Недостатком такого способа является высокое содержание летучих в коксе и недостаточная его прочность.

Для повышения качества кокса предлагается вести пропарку его перегретым водяным паром при температуре 400-540°С и давлении 8-30 ати.

Высокоперегретый пар поддерживает кокс в реакторе при постоянной более высокой температуре, а в отдельных слоях кокса приводит к повышению температуры. Благодаря тому, что пропарка ведется при более высокой температуре, из кокса удаляется большое количество летучих веществ. Остаточное содержание летучих обычно не превышает 5% по массе, то есть находится на уровне содержания летучих в кубовом коксе.

Технико-экономическая эффективность предложенного способа получения нефтяного электродного кокса слагается из сокращения угара при прокладке кокса и увеличения продолжительности службы футерованного слоя прокалочных печей вследстзие уменьшения содержания летучих веществ в коксе. Сокращается также время пропарки, что позволяет уменьшить расход пара и повысить производительность установки коксования. Опытная проверка производилась на пилотном реакторе с объемом реакционного пространства 3 л.

Для пропарки кокса использовался острый водяной пар из паровой магистрали завода с температурой 230°С и давлением 12 ати, который дополнительно перегревался в змеевике диаметром 25 мм и длиной 7,8 м до температуры 450-500°С. Содержание летучих веществ в коксе контрольного опыта составляло 9%.

Пример 1. Пропарку реактора с коксом осуществляют паром с температурой 470°С в течение 10 мин. Средняя температура реактора равна 450°С.

Содержание летучих в полученном коксе составляет 6,0% по массе и при сравнении с контрольным опытом снизилось на 3,0% по массе.

Пример 2. Опыт производят в условиях, аналогичных приведенным в примере 1, но температура пропаривания увеличена до 500°С. Средняя температура в реакторе повысилась до 460°С, время пропарки кокса в реакторе 10 мин.

Содержание летучих веществ в полученном коксе составляет 4% по массе, снижение содержания летучих равно 5% по массе.

Пример 3. Опыт производят в тех же условиях, как и в примерах 1 и 2, но температура пропарки 490°С, средняя температура в реакторе 455°С. Содержание летучих веществ в полученном коксе составляет 5% по массе, снижение содержания летучих - 4% по массе.