×
04.06.2019
219.017.73c8

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА

Вид РИД

Изобретение

Юридическая информация Свернуть Развернуть
Краткое описание РИД Свернуть Развернуть
Аннотация: Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Камеры коксования 8 и 9 предварительно подогревают водяным паром, а затем - одновременно теплоносителем - тяжелым газойлем коксования и парами коксования. Теплоноситель при прогреве подают в среднюю часть камеры коксования. Вторичное сырье и теплоноситель, нагретый до температуры 400-420°С, подают в нижнюю часть камер коксования 8 и 9 раздельными потоками с подачей вторичного сырья через дополнительную колонну. В камерах 8 и 9 происходит процесс замедленного коксования сырья с образованием постепенно наращиваемой коксующейся массы. По мере заполнения камер коксующейся массой в камеры коксования 8 и 9 последовательно, сначала на уровне 1/3, затем - 2/3 ее высоты, подают нагретый в печи 3 до температуры 400-420°С теплоноситель - тяжелый газойль коксования. Изобретение позволяет получить нефтяной кокс с повышенным выходом летучих веществ, увеличить межремонтный пробег реакционной аппаратуры и сократить время подготовительных операций цикла коксования. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.
Реферат Свернуть Развернуть

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяного сырья.

Известен способ получения нефтяного кокса с повышенным выходом летучих веществ (более 15%) замедленным коксованием нефтяных остатков, в котором получения вышеуказанного кокса добиваются изменением конструкции реактора, например, верхняя часть которого имеет значительно больший диаметр, чем остальная часть реактора, за счет чего устраняется переброс пены в основную ректификационную колонну (Пат. СРР №71642, МПК С10В 55/00, оп. 29.11.80 г.).

Недостатком известного способа является неоднородность получаемого кокса в объеме реактора по выходу летучих вследствие разности его диаметра. Кроме того, выполнение реактора с разным диаметром приводит к снижению его эксплуатационной надежности.

Наиболее близким к заявляемому объекту является способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающий прогрев камеры коксования водяным паром и парами коксования, нагрев сырья и подачу его в низ камеры коксования совместно с теплоносителем - тяжелым газойлем коксования (фр. 200-500°С), который перед подачей в камеру коксования нагревают до температуры выше на 50-60°С температуры сырья коксования. Кроме того, указанный теплоноситель также используют для дополнительного прогрева камеры после подачи водяного пара и паров коксования. (Пат. РФ №2162876, МПК C10B 55/00, оп. 10.02.2001 г.).

Недостатком данного способа является подача теплоносителя, нагретого до температуры выше на 50-60°С температуры сырья коксования (490-500°С) совместно с сырьем коксования, что не позволяет получать кокс с повышенным выходом летучих веществ. Кроме того, при коксовании в мягком температурном режиме (для получения кокса с повышенным выходом летучих) происходит переброс пены в ректификационную колонну из-за интенсивного вспенивания коксуемого сырья, что приводит к закоксовыванию реакционной аппаратуры и преждевременной остановке установки коксования.

Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в получении нефтяного кокса с повышенным выходом летучих веществ за счет регулирования температурного режима коксования по высоте камеры коксования с одновременным увеличением продолжительности работы реакционной аппаратуры.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающем прогрев камеры коксования вначале водяным паром, затем парами коксования, подаваемыми в верхнюю часть камеры коксования и дополнительный прогрев камеры коксования теплоносителем - тяжелым газойлем коксования, нагрев исходного и вторичного сырья коксования, нагрев теплоносителя - тяжелого газойля коксования и подачу вторичного сырья и теплоносителя в нижнюю часть камеры коксования, согласно изобретению, теплоноситель - тяжелый газойль коксования нагревают до температуры 400-420°С и подают с вторичным сырьем в нижнюю часть камеры коксования раздельными потоками с подачей последнего через дополнительную колонну, причем вышеупомянутый теплоноситель подают также в среднюю и верхнюю части камеры коксования при заполнении последней соответственно на 1/3 и 2/3 ее высоты, при этом дополнительный прогрев камеры коксования после подачи водяного пара проводят совместно теплоносителем и парами коксования, причем теплоноситель при прогреве подают в среднюю часть камеры коксования.

В качестве теплоносителя - тяжелого газойля коксования целесообразно использовать фр. 360-380°С.

Исходное сырье целесообразно нагревать в печи до температуры 360-380°С.

Вторичное сырье целесообразно нагревать в печи до температуры 480-490°С.

Целесообразно вышеупомянутый теплоноситель использовать для подогрева вторичного сырья в теплообменнике.

Подача сырья коксования и теплоносителя - тяжелого газойля коксования в камеру коксования раздельными потоками и ввод последнего на 1/3 и 2/3 высоты камеры в процессе коксования позволяет регулировать температуру верха коксующейся массы в наиболее критических зонах ее вспенивания, регулировать выход летучих веществ в получаемом коксе, а также предотвратить переброс пены в ректификационную колонну и увеличить межремонтный пробег реакционной аппаратуры.

Подача сырья коксования через дополнительную колонну позволяет за счет регулирования насыщения последнего газойлевыми фракциями регулировать выход летучих веществ в получаемом коксе.

Совмещение операции подачи паров коксования и теплоносителя - тяжелого газойля при прогреве и дополнительная подача последнего в среднюю часть камеры коксования позволяет сократить время подготовительных операций цикла коксования и, следовательно, время заполнения камер сырьем коксования, что также увеличивает выход летучих веществ в получаемом коксе.

На прилагаемом чертеже приведена принципиальная схема реализации предлагаемого способа.

Способ осуществляют следующим образом.

Исходное сырье, например гудрон из емкости 1 с температурой 110°С, прокачивают через теплообменник 2, где за счет тепла циркуляционного потока тяжелого газойля оно нагревается до температуры 240°С, после чего поступает в печь 3 и с температурой 360-380°С направляется в нижнюю часть дополнительной колонны 4, туда же подается водяной пар для отпарки легкокипящих фракций, содержащихся в исходном сырье. С низа дополнительной колонны 4 вторичное сырье подают через трубное пространство теплообменника 5 в реакционные змеевики печи 6, где оно нагревается до 480-490°С. По межтрубному пространству теплообменника 5 прокачивают теплоноситель - тяжелый газойль коксования, нагретый в печи 3 до температуры 400-420°С. В потоки вторичного сырья, подаваемые в реакционные змеевики печи 6, дополнительно подают турбулизатор, например химочищенную воду. Из печи 6 нагретое до температуры 480-490°С сырье коксования поступает через четырехходовой кран 7 в камеры коксования 8 или 9 с температурой 465-475°С. В камерах 8 или 9 за счет аккумулированного тепла происходит процесс замедленного коксования сырья с образованием постепенно наращиваемой коксующейся массы. По мере заполнения камеры коксующейся массой для поддержания температуры ее верха на уровне 400-420°С и предотвращения выброса пены в ректификационную колонну, в камеру коксования последовательно, сначала на уровне 1/3, затем-2/3 ее высоты подают нагретый в печи 3 до температуры 400-420°С теплоноситель - тяжелый газойль коксования. В конце цикла заполнения камер 8 или 9 на верх коксующейся массы для уменьшения ее вспенивания дополнительно подают раствор антипенной присадки, например, СКТН-А в легком газойле из емкости 10.

Парогазовые продукты коксования (пары коксования) через верхнюю горловину камер коксования 8 или 9 по шлемовому трубопроводу отводят в основную ректификационную колонну 11 на разделение по компонентам. В ректификационной колонне 11 жидкая часть после отпарки стекает вниз, образуя кубовый газойль, который собирают внизу ректификационной колонны 11 и отводят как компонент котельного топлива. Из нижней отпарной части ректификационной колонны 11 парообразные продукты поднимаются вверх - в укрепляющую ее часть, оборудованную ректификационными и глухими тарелками, где и происходит разделение дистиллята на компоненты: паровую фазу, легкий и тяжелый газойли. С верха ректификационной колонны 11 паровая фаза через конденсатор-холодильник 12 поступает в трехфазный газосепаратор 13, где разделяется на газ, бензин и сточную воду.

Прогрев камер коксования 8 или 9 вначале осуществляют водяным паром до достижения температуры 110-120°С их верха. Дальнейший разогрев камер проводят одновременно теплоносителем - тяжелым газойлем коксования с температурой 400-420°С и парами коксования из работающих камер. При этом разогрев ведут тремя потоками: в верхнюю часть камеры направляют пары коксования, в среднюю и нижнюю часть - теплоноситель - тяжелый газойль. При прогреве камер коксования 8 или 9 до температуры 360-380°С продукты прогрева из них переводят в основную ректификационную колонну 11, а теплоноситель - тяжелый газойль - для подачи на верх коксующейся массы. Когда нет необходимости подавать теплоноситель в камеры, для обеспечения непрерывности цикла коксования предусмотрена подача его через теплообменник 5 в линию тяжелого газойля.

Также с целью регулирования качества выбранного сырья коксования предусмотрена подача тяжелого газойля коксования из основной ректификационной колонны 11 в дополнительную колонну 4.

Ниже приведены конкретные примеры осуществления предлагаемого способа

Таблица
Показатели работы установки замедленного коксования для получения кокса с повышенным содержанием летучих веществ
Предлагаемый способ Ед. изм. Пример 1 Пример 2
1. Исходное сырье гудрон гудрон
2. Температура нагрева теплоносителя - тяжелого газойля коксования (фр. 360-380°С) °С 420 400
3. Расход теплоносителя (% масс. от исходного сырья) % масс. 30 30
4. Температура нагрева исходного сырья °С 360 380
5. Температура нагрева вторичного сырья °С 480 490
6. Температура на входе в камеру коксования °С 465 475
7. Время коксования час 16 18
8. Время подготовительных операций, включая время прогрева камер коксования час 16 (прогрев камеры - 3,5 часов) 18 (прогрев камеры - 4,5 часов)
9. Выход кокса на исходное сырье (гудрон) % масс 30 30
10. Максимальный уровень заполнения коксом реактора до переброса коксующейся массы (пены) в ректификационную колону м 18 20
11. Максимальный коксосъем с реактора м3 365,9 413,4
12. Продолжительность работы змеевика печи
нагрева вторичного сырья
мес. 6 8
13. Выход летучих веществ в коксе % 21-25 16-20

Таким образом предлагаемый способ позволяет вести коксование нефтяных остатков при мягком температурном регулируемом режиме с получением нефтяного кокса с повышенным выходом летучих веществ (до 25%). При этом предлагаемый способ позволяет увеличить межремонтный пробег реакционной аппаратуры - печи нагрева до 6-8 мес., а также сократить время подготовительных операций цикла коксования до 16-18 час.

Источник поступления информации: Роспатент

Показаны записи 81-81 из 81.
06.07.2019
№219.017.a8da

Способ и установка переработки битуминозных песков

Группа изобретений относится к способам и установкам переработки битуминозных песков для получения битума и может быть использована в нефтеперерабатывающей промышленности. Группа изобретений касается способа переработки битуминозных песков, включающего измельчение исходного сырья, экстракцию...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002408652
Дата охранного документа: 10.01.2011
Показаны записи 91-100 из 109.
15.03.2019
№219.016.e0e9

Способ перегонки нефтяного сырья

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при перегонке нефтяного сырья. Описан способ перегонки нефтяного сырья, включающий ввод сырья в первую колонну, вывод с ее низа остатка первой колонны, а с верха - паров, охлаждение и конденсацию этих паров,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002420559
Дата охранного документа: 10.06.2011
15.03.2019
№219.016.e112

Способ переработки нефтяных остатков

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способу переработки нефтяных остатков. Изобретение касается способа переработки нефтяных остатков, включающий нагрев сырья в змеевике печи до температуры 455-500°С, подачу термообработанного сырья в реактор под давлением, вывод газопаровой...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002408653
Дата охранного документа: 10.01.2011
15.03.2019
№219.016.e15c

Установка и устройство для очистки печных труб различного диаметра от коксоотложений

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Установка предназначена для печи с трубами конвективного и радиационного змеевика, состоящего из нагревательной части и сокинг-секции, и содержит загрузочное, пусковое и выводное устройства для скрепера,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002460595
Дата охранного документа: 10.09.2012
21.03.2019
№219.016.ec07

Реактор для жидкофазного термического крекинга

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Сырье после нагрева в трубчатой печи подают через патрубок 4 в маточник 5, где жидкая масса формируется в поток и поступает во внутреннюю трубу 2. Сформированный в маточнике 7 сырьевой поток сначала восходящим потоком...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002372378
Дата охранного документа: 10.11.2009
29.03.2019
№219.016.f3b1

Гидравлический резак

Изобретение может быть использовано для гидравлической выгрузки нефтяного кокса из реакторов установок замедленного коксования. Гидравлический резак опускают в реактор до верхнего уровня кокса и включают водяной насос высокого давления. Вода под высоким давлением через горловину фланца 13 и...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002367678
Дата охранного документа: 20.09.2009
09.05.2019
№219.017.4dee

Способ регулирования процесса термодеструкции нефтяных остатков в трубчатой печи

Изобретение относится к области нефтепереработки применительно к регулированию тепловых режимов процессов висбкрекинга и замедленного коксования в трубчатых печах. Способ включает измерение температурного параметра, сравнение фактического температурного параметра с заданным и в зависимости от...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002367679
Дата охранного документа: 20.09.2009
09.05.2019
№219.017.4def

Смеситель принудительного действия

Изобретение относится к устройствам для перемешивания вязких нефтепродуктов с маловязкими и может быть использовано в любой отрасли промышленности. Смеситель включает корпус с патрубками подвода вязкого и маловязкого сырьевых компонентов. Патрубок вывода готовой смеси выполнен в виде...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002367509
Дата охранного документа: 20.09.2009
18.05.2019
№219.017.5b64

Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Продукты прогрева реакторов подают в емкость прогрева 2, затем - совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса из реакторов - в абсорбционную колонну 3. Жидкий нефтепродукт из абсорбционной колонны 2 направляют в...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002465302
Дата охранного документа: 27.10.2012
24.05.2019
№219.017.5fa0

Способ получения адгезионной битумной присадки

Изобретение относится к области получения битуминозных материалов, в частности адгезионных битумных присадок, предназначенных в качестве добавки к нефтяным дорожным битумам, применяемым при строительстве покрытий повышенной прочности и долговечности. Присадку получают путем синтеза жировой...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002398799
Дата охранного документа: 10.09.2010
24.05.2019
№219.017.5ff5

Способ фракционирования нефти

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при перегонке нефти с высоким содержанием газа. Предлагаемый способ включает ввод сырья в первую ректификационную колонну с подачей паров из нее в емкость орошения и получением в ней газа и легкой бензиновой...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002335523
Дата охранного документа: 10.10.2008
+ добавить свой РИД