Результат интеллектуальной деятельности: АГРЕГАТ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИСТОВОГО И ГОФРИРОВАННОГО СТЕКЛОПЛАСТИКА

Известны установки для получения непрерывным способом гофрированного или плоского листового стеклопластика на основе термореактивного связующего. Известна также установка для формования гофрированных листов, состоящая из ряда формующих валиков, у которых формующие выступы и впадины увеличиваются на два по ходу перемещения стеклопластика.

Однако на этих установках много времени и труда уходит на переналадку, необходимую для получения стеклопластиков различной толщины и конфигурации.

Предлагаемый агрегат для непрерывного изготовления листового и гофрированного стеклопластика отличается от известных установок тем, что формующее устройство выполнено из поворотных, снабженных фиксаторами, барабанов, расположенных друг над другом и имеющих по окружности несколько формующих валиков. Такая конструкция сокращает время на переналадку агрегата.

На чертеже изображена схематически конструкция предлагаемого агрегата.

Агрегат состоит из четырех основных частей: отделения резки жгута и приготовления стеклопластика, отделения приготовления связующего, камер полимеризации, формования и энергоустановки.

Жгут стеклопластика подается в вертикальную камеру 1 волокно-образователя посредством механизмов резки 2, снабженных вращающимися ножами, после чего рубленое волокно попадает на вращающийся диск 3, который принимает на себя и разбрасывает к периферии камеры отрезки жгута. Образующееся в камере 1 стекловолокно попадает на сетку транспортера 4 и подается на следующий транспортер 5, на поверхность которого укладывается пленка целлофана, сматываю-щаяся с рулона 6. На поверхность пленки посредством механизма 7 наносится слой связующего, подающегося из специального мерника 8 узла 9 приготовления связующего. Затем слой стеклопластика сверху накрывается целлофановой пленкой 10, сматываемой с рулона 11 и весь пакет («ламинат») подвергается воздействию отжимных валиков 12. После этого материал поступает в камеру 13 предварительной полимеризации, из нее в камеру 14 формования и камеру 15 дальнейшей полимеризации, а затем в камеру 16 отверждения. Камеры обогреваются лампами инфракрасного излучения. Камеры 13 и 15 имеют только направляющие гладкие валики, образующие рольганги 17, по которым скользит материал.

В камере формования установлены десять узлов формующих барабанов 18. Каждый узел представляет собой два расположенных друг над другом барабана, состоящих из двух планшайб, снабженных устройством для поворота и фиксации в определенном положении, по окружности которых расположены пять формующих валиков 19, вращающихся на осях.

При производстве гофрированного стеклопластового материала путем поворота на 1/5 верхних барабанов осуществляется регулировка толщины изготовляемого пластика. При изготовлении плоского стекло-пластикового материала поворачиваются на 1/5 нижние барабаны.

Верхние барабаны имеют четыре фигурных валка и один цилиндрический, а нижние барабаны снабжены четырьмя цилиндрическими и одним фигурным валками.

При изготовлении гофрированных стеклопластиков число впадин и выступов на формующих валиках по мере движения листа стеклопластика увеличивается на два. После прохождения камеры отверждения лист непрерывной длины подвергается обрезке при помощи механизмов 20 и 21 продольной и поперечной резки. Для обеспечения движения формуемого листового материала применены резиновые гусеницы («траки»), захватывающие отформованный лист после выхода из камеры отверждения.

Тянущее приспособление 22 установлено после камеры отверждения, а стол 23 контроля с системой направляющих и сбрасывающих валиков 24 и 25 расположен после механизмов резки.