Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ОЦЕНКИ ДЕФОРМАЦИИ СТАТОРА И ПАРАМЕТРОВ БИЕНИЯ РОТОРА ГАЗОТУРБИННОГО ДВИГАТЕЛЯ

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для оценки деформации статора (ДС) газотурбинного двигателя (ГТД), смещений его геометрического центра относительно центра вращения ротора, а также для определения амплитуды и ориентации биений контролируемого рабочего колеса ротора.

Известны способы измерения радиальных смещений лопаток и лопастей ГТД, которые предусматривают использование кластеров одновитковых вихретоковых датчиков (ОВТД) с чувствительными элементами (ЧЭ) в виде отрезка проводника [патент РФ №2272990 «Способ измерения многомерных перемещений и обнаружения колебаний торцов лопаток ротора турбомашины», кл. G01B 7/14, 2002] либо кластерных разновидностей ОВТД, предусматривающих объединение кластера датчиков в единой конструкции [Боровик С.Ю., Секисов Ю.Н., Скобелев О.П. Обобщенное представление методов получения измерительной информации о координатах смещений торцов лопаток и лопастей // Мехатроника, автоматизация, управление №3, 2007. Приложение с.19-24]. Количество и расположение датчиков в кластере (ЧЭ в кластерном датчике) зависит от характера измеряемых многомерных перемещений торца лопасти или лопатки и определяется видом и числом координатных составляющих многомерных перемещений торца лопасти или лопатки в выбранной системе отсчета. При этом измерительную информацию по всем координатным составляющим получают путем совокупной обработки сигналов измерительных каналов с ЧЭ датчика на основе экспериментальных градуировочных характеристик, снятых предварительно.

Следует отметить, что найденные значения координатных составляющих многомерных перемещений и, в частности радиальные зазоры (РЗ), зависят не только от смещений торца лопатки или лопасти в радиальном направлении, но и от ДС в месте установки датчика. Другими словами, в значении РЗ содержится информация о ДС, представляющая самостоятельный интерес для разработчика двигателя.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ оценки деформации статорной оболочки винтовентилятора авиационного газотурбинного двигателя по источнику [Боровик С.Ю., Секисов Ю.Н., Скобелев О.П. Метод оценки деформаций статорной оболочки винтовентилятора авиационного газотурбинного двигателя // Проблемы управления и моделирования в сложных системах: Труды IX Международной конференции. - Самара: Самарский научный центр РАН, 2007 - С.234-237]. В соответствии с этим способом, оценку деформации статорной оболочки в местах размещения кластеров датчиков зазора получают путем совокупной обработки результатов измерений РЗ между торцами лопастей винта и ЧЭ ОВТД, расположенных равномерно по периметру статорной оболочки на уровне ее внутренней поверхности внутри зоны взаимодействия электромагнитного поля ЧЭ датчиков с торцом лопасти винта, полученных в режиме «холодной прокрутки» перед испытаниями, подобных измерений РЗ, но уже в рабочих режимах, а также численного моделирования упругих и температурных деформаций лопасти по регулярно измеряемым значениям частоты вращения винта и температуры среды, в которой находится винт.

Однако, при наличии радиальных биений ротора, известный способ не позволяет отличить их от ДС, что, естественно, приводит к погрешности в ее оценке.

Цель изобретения - обнаружение и раздельная количественная оценка деформации статора ГТД, смещения его геометрического центра относительно центра вращения ротора, амплитуды и ориентации биений рабочего колеса ротора ГТД.

Указанная цель достигается тем, что в известные способы вводят дополнительные расчетные операции, которые по совокупности результатов измерений и численного моделирования позволяют получить оценки ДС, размер и направление смещения его геометрического центра относительно центра вращения контролируемого рабочего колеса ротора, а также определить амплитуду и ориентацию биения в диаметральной плоскости рабочего колеса ротора.

Для этого, как и в известном способе, ориентированном на использование прямоугольной системы координат, на статоре устанавливают с равномерным шагом 90° четыре кластера ОВТД. Начало системы отсчета координат размещают в центре вращения контролируемого рабочего колеса ротора (точка О). Размещают ЧЭ датчиков на уровне внутренней поверхности статора в пределах зоны взаимодействия электромагнитного поля каждого ЧЭ с торцами лопаток рабочего колеса ротора.

На фиг.1 показан вариант размещения четырех кластеров ОВТД (1, 2, 3, 4) на статоре ГТД. Здесь же представлены ДС после сборки и монтажа (5), ДС в рабочем режиме (6), а также показана зона биений колеса ротора на малых оборотах (7). На фиг.1 предполагается, что смещения геометрического центра статора относительно центра вращения колеса ротора отсутствуют. Кроме того, для наглядности изображения различные узлы ГТД на фиг.1 представлены в различных масштабах (у реальных изделий размер диаметра ротора и статора имеет метровый порядок, а зазоры между торцами лопаток и статором - единицы миллиметров).

Для простоты рассуждений предполагается, что все лопатки контролируемого колеса одинаковы по размерам и свойствам (в противном случае необходимо учитывать индивидуальные особенности каждой лопатки), а статор деформируется, приобретая эллипсовидную форму, где R_0M, R_0Б - малая и большая полуоси деформированного (эллипсовидного) статора после сборки и монтажа силовой установки, а R_pM, R_рБ - малая и большая полуоси деформированного (эллипсовидного) статора в рабочем режиме.

Изображенный на фиг.1 идеализированный статор (8) представляет собой окружность, вписанную в деформированную оболочку диаметром, равным наименьшему расстоянию между датчиками. Диаметр идеализированной оболочки определяет максимально возможный диаметр колеса ротора, при котором произойдет касание торцов лопастей внутренней поверхности статора.

Торцы лопаток контролируемого колеса ротора ГТД при вращении движутся по окружностям с центром О. Диаметры окружностей, описываемых торцами различных лопаток при наличии радиальных биений (причина биений связана с технологией изготовления колеса), будут отличаться даже при одинаковой длине рабочих лопаток. На фиг.1 также показаны траектории движения торцов лопаток на малых оборотах (9) и в рабочем режиме (10) при отсутствии биений.

На фиг.2 представлены вызванные биениями колеса ротора колебания зазоров между статором и торцами лопаток в направлении малой и большой оси эллипса (с₁(ψ), c₂(ψ), c₃(ψ), с₄(ψ)) на протяжении двух оборотов для всех (n_л) лопаток рабочего колеса в условиях отсутствия смещения геометрического центра статора. На той же фигуре для функции c₁(ψ) показаны зазоры для лопаток с порядковыми номерами 1, 2 и n_л-1, n_л на двух периодах вращения (первом и втором). Кроме того, обозначены минимальные (min) и максимальные (max) значения функций с₁(ψ), с₂(ψ), с₃(ψ) и с₄(ψ), а также их средние значения.

Амплитуду биений (радиус биений) рабочего колеса ротора оценивают как среднее из половин разностей между максимальным и минимальным значениями РЗ, измеренного относительно геометрического центра выбранного кластера ОВТД в соответствии с выражением:

j=1, 2, 3, 4,

где Δс_б - биения колеса ротора, c_j,max, c_j,min - максимальное и минимальное значения РЗ, измеренные относительно геометрического центра j-го кластера ОВТД.

Ориентацию биения в плоскости вращения контролируемого рабочего колеса (направление смещения геометрического центра колеса относительно его центра вращения) определяют как вектор, проходящий в направлении от лопатки с максимальным значением РЗ к лопатке с минимальным значением РЗ, измеренных относительно геометрического центра любого кластера ОВТД.

На фиг.3 представлены ДС после сборки и монтажа ГТД в режиме медленного прокручивания ротора на неработающем двигателе при наличии смещения геометрического центра статора в точку О₀ относительно центра вращения колеса ротора и начала системы отсчета (где Δx₀, Δy₀ - координаты смещения геометрического центра статора, а r₀ - вектор смещения), а также при наличии биений колеса ротора (на фиг.3 границы биений колеса ротора на малых оборотах обозначены цифрой 7). Здесь же представлен идеализированный статор (8) и показаны усредненная траектория движения торцов лопаток на малых оборотах (9).

Для указанных условий можно записать выражения:

где - средние физические значения зазоров, полученных в результате преобразований сигналов кластеров ОВТД и их последующей обработки.

На основе выражения (1) можно определить координаты смещения геометрического центра статора относительно оси вращения ротора в режиме медленного прокручивания ротора («холодной» прокрутке) на неработающем двигателе, а также величину и направление этого смещения, следующим образом:

где Δx₀, Δу₀ - координаты смещения геометрического центра статора относительно центра вращения ротора; ||r₀|| - модуль радиус-вектора r₀, характеризующий величину смещения в режиме «холодной» прокрутки; φ₀ - угол, характеризующий направление смещения в режиме «холодной» прокрутки.

При смене рабочих режимов, сопутствующие им изменения параметров рабочих процессов и внешних факторов вызывают изменение ДС, изменение смещения оси ротора, а также изменение размеров деталей рабочего колеса (диска, лопатки и ее замка) под действием температуры рабочего тела (газовоздушного потока) и центробежных сил от вращения ротора. Изменение радиального размера рабочего колеса зависит от геометрических размеров его деталей (диска, лопатки и ее замка) и физических свойств (параметров) материалов, из которого они выполнены (Р_г, Р_ф), температуры среды, окружающей эти детали (6), и частоты вращения ротора (ω_р).

На фиг.4 представлены деформации статора после сборки и монтажа (5) и в рабочем режиме (6), смещение его геометрического центра, упругая и температурная деформация колеса ротора в рабочем режиме, где Δx_p, Δy_p - координаты смещения геометрического центра статора, а r_p - вектор смещения в рабочем режиме. Чтобы избежать загромождения рисунка, зона траекторий торцов лопаток, связанная с биениями, здесь не показана, а две пунктирные концентрические окружности с центром в точке О, соответствующие осредненным траекториям вращения торцов лопаток на малых оборотах (9) и в рабочем режиме (10), отражают упругую и температурную деформации колеса ротора, имеющего средний по биениям диаметр.

Для указанных условий и в соответствии с фиг.4 справедливо выражение:

где R_pM; R_рБ - малая и большая полуоси эллипсовидного статора, соответственно; R_K - радиус колеса ротора; Δx_p, Δy_p - координаты смещения геометрического центра статора относительно центра вращения ротора в рабочем режиме; - среднее изменение радиуса колеса ротора из-за упругой и температурной деформации; , , , - средние физические значения РЗ, полученных в результате преобразований сигналов датчиков и их последующей обработки в рабочем режиме.

В соответствии с фиг.1:

где ,

С учетом (4) выражение (3) можно представить в виде:

Из выражений (1) следует, что

С учетом (6) выражение (5) примет вид:

где , , , .

Искомые деформации статора ГТД в рабочем режиме (, ) определяют на основе выражения (7). Для этого должны быть известны изменения зазоров , , , , изменение радиального размера контролируемого рабочего колеса ротора , а также координаты смещения геометрического центра статора после сборки и монтажа двигателя (Δx₀, Δy₀) и в рабочем режиме (Δx_p, Δy_p).

Параметры , , , определяют по результатам измерения РЗ между датчиками и лопатками контролируемого колеса ротора в режиме медленного прокручивания ротора («холодной» прокрутки) на неработающем двигателе и в рабочем режиме ГТД известным способом, предполагающим совокупную обработку сигналов кластера ОВТД на основе экспериментальных градуировочных характеристик измерительных каналов, в которые включены ЧЭ датчиков.

Параметр определяют с помощью одной из известных моделей вида , задавая соответствующие значения параметров деталей рабочего колеса (диска, лопатки и ее замка) Р_г, Р_ф и используя текущие значения θ и ω_р, получаемые в ходе эксперимента (на фиг.1, 3, 4 датчики температуры и частоты вращения не показаны) [Кузнецов Н.Д., Данильченко В.П., Резник В.Е. Управление радиальными зазорами в турбокомпрессорах авиационных ГТД. - Самара; САИ, 1991. - 108 с.].

Координаты смещений Δx₀, Δy₀ определяют с помощью выражений (2), а координаты смещений Δx_p, Δy_p находят из выражений:

где Δx_p, Δy_р - координаты смещения геометрического центра статора относительно центра вращения ротора в рабочем режиме ГТД; ||r_p|| - модуль радиус-вектора r_p, характеризующий величину смещения геометрического центра статора в рабочем режиме; φ_p - угол, характеризующий направление смещения в рабочем режиме.