Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРОТКОЗАМКНУТОЙ ОБМОТКИ ТИПА БЕЛИЧЬЕЙ КЛЕТКИ В ЦИЛИНДРИЧЕСКОМ ОРГАНЕ РАБОЧЕЙ МАШИНЫ

Предметом настоящего изобретения является способ изготовления короткозамкнутой обмотки типа беличьей клетки в цилиндрическом органе рабочей машины, в частности, в роторе электрической машины.

Производственное выполнение беличьей клетки в настоящее время осуществляется различными способами.

Для роторных пакетов сравнительно небольшого диаметра осуществляют литую беличью клетку из алюминия. Для этого роторный пакет, предназначенный к заливке, предварительно прогревается в особой печи примерно до 400°, затем он насаживается на вертикальный вал особой центрофуги закрытого типа. Последняя приводится после этого во вращение от обычного электродвигателя через систему передач на вертикальный вал центрофуги, и, наконец, расплавленный до этого в отдельном месте алюминий вливается из ковшика от руки в соответствующую воронку, имеющуюся на центрофуге и ведущую жидкий алюминий в верхнее коротко-замыкающее кольцо, в пазы роторного пакета и во второе (нижнее) коротко-замыкающее кольцо. В качестве формы для стержней такой литой беличьей клетки служат сами пазы. Формы же для замыкающих эти стержни колец образуются особой деталью центрофуги, охватывающей роторный пакет. Вращение роторного пакета способствует равномерной и плотной (без раковин) заливке.

Для заливки роторов с диаметром большого размера детали центрофуг (вал, опорные подшипники, основание, кожух, двигатель, передачи и т.д.) получают большие размеры и значительный вес; дополнительно вводится специальное тормозное устройство для быстрого останова таких центрофуг; значительно возрастает потребный объем нагревательной печи для прогрева железных пакетов таких больших роторов, загрузка и выгрузка их из печи, а также их насадка на вал центрофуги уже не может быть произведена клещами вручную, а требует специальных и сравнительно громоздких транспортных и подъемных приспособлений.

Как для малых, так и для больших роторов, при существующей заливке их алюминием требуется специально оборудованный цех, причем необходимая для него площадь значительно увеличивается при роторах крупных размеров за счет возрастающего здесь объема печи для их прогрева и дополнительно требующихся в этом случае в цехе загрузочных и подъемных механизмов.

Добавочно вводится транспорт роторных пакетов из железосборочного цеха в цех заливки алюминием и обратно в сборочный цех.

Второй применяемый в настоящее время способ выполнения беличьей клетки заключается в том, что вставленные в пазы ротора стержни привариваются к их короткозамыкающим кольцам на месте, т.е. в сборочном цеху, автогенным пламенем. Так как каждый из двух концов стержня приваривается к кольцу, то общее число точек сварки равно удвоенному числу стержней. На каждую такую сварочную точку требуется вместе с соответствующими предварительными приготовлениями и в зависимости от свариваемых сечений и некоторых других условий в среднем от 0,5 до 1,5 и даже более минут. Таким образом, если мы имеем, скажем, 150 стержней в роторной зоне машины, то рабочее время, потребное для приварки этих стержней к своим двум кольцам, составит от 150 до 450 и более минут. Как видно, этот способ выполнения беличьей клетки трудоемок. Его длительность в несколько раз превышает длительность выполнения литой беличьей клетки на центрофуге, но производственное оборудование здесь меньше и проще.

Необходимость доставки к месту сварки баллонов с ацетиленом и баллонов с кислородом, известная, затем, опасность, которая вносится в цех применением сжатого и воспламеняющегося газа - все это является источником многих других неудобств такого способа выполнения беличьей клетки.

Медь, которая обычно здесь применяется, имеет удельную электропроводимость в 1,7 раз большую, чем у алюминия, но зато удельный вес алюминия меньше в раз, чем у меди, вследствие чего встречное действие этих двух факторов приводит в итоге к тому, что для получения одной и той же электропроводимости сварная медная клетка должна иметь по весу в раза больше меди, чем литая алюминиевая клетка - алюминия. Переходное омическое сопротивление в стыках стержней с кольцами у сварной медной клетки еще несколько более ухудшает ее положение по отношению к литой алюминиевой клетке, не имеющей сварных стыков и обуславливаемых ими добавочных переходных сопротивлений в таких стыках. Алюминий к тому еще значительно дешевле меди.

Следует, однако, отметить, что по экономическому своему значению худшим из всех зол сварной медной клетки все же является не медь, а трудоемкость, малая производительность и известная опасность такого способа осуществления короткозамкнутого контура.

Наконец, при заливке ротора алюминием предлагалось применять статор асинхронной машины для создания вращающегося магнитного поля, предназначенного для сообщения движения жидкому алюминию. В этом случае отпадает необходимость применения центрофуг, но остаются предварительный нагрев роторов в печи, расплавление алюминия и связанные с этим дополнительные операции по загрузке, разгрузке и транспортированию.

По предлагаемому способу, согласно изобретению, перед заливкой жидкого алюминия роторную зону предварительно прогревают при помощи приставного индукционного нагревателя, выполненного в виде статора многофазной асинхронной машины, которую используют затем для приведения алюминия во вращение. При этом предварительное расплавление алюминия в особых печах может быть исключено, для чего нагрев ротора при помощи указанного нагревателя производят при наличии заложенного в пазы роторной зоны алюминия в виде стержней или полос, которые подвергаются расплавлению указанным нагревателем. Для осуществления предлагаемого способа может быть применен нагреватель, выполненный в виде массивного ферромагнитного цилиндра с рядом кольцевых радиальных прорезов, предназначенных для увеличения поверхности охлаждения статора и снижения токов Фуко в нем.

Такой способ исключает необходимость особой печи для прогрева роторов, а также исключает необходимость центрофуги с ее приводом и со всеми относящимися к ним элементами. Такой способ исключает, наконец, и необходимость особого цеха для выполнения беличьей клетки.

Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором изображен в продольном вертикальном разрезе применяемый при осуществлении предлагаемого способа нагреватель в рабочем положении. На чертеже изображена принципиальная конструкция нагревателя, а не конструктивно законченная.

На чертеже обозначены: 1 - цилиндрический орган рабочей машины; 2 - роторная его зона; 3 - отверстия для проводников (эти проводники должны быть образованы расплавленным алюминием); 4 и 5 - каналы для короткозамыкающих колец (эти кольца должны быть также образованы расплавленным алюминием); 6 - тело нагревателя - статора асинхронной машины; 7 - его трехфазная обмотка.

Чертеж и все дальнейшее описание составлены для случая, когда активной является внутренняя стенка цилиндрического органа, как это осуществлено, например, на кардмашинах, но физические и технические основы устройства остаются неизменными и для случая, когда активной является наружная стенка цилиндрического органа, как это мы имеем, например, в электродвигателях.

Процесс заливки алюминием по предлагаемому способу осуществляется следующим образом:

Цилиндр 1 ставится своим роторным концом кверху. В этот цилиндр вставляется статор 6, который опирается по всей своей окружности на торец цилиндра 1 заплечиком 8 и доходит вплотную к заплечику 9 этого цилиндра. Далее в трехфазную обмотку 7 указанного статора включается ток от потенциал-регулятора или от другого регулирующего устройства (регулируемый автотрансформатор или трансформатор). Если бы силы трения в указанных выше опорных поверхностях статора и цилиндра оказались в каком-нибудь случае недостаточными, чтобы исключить проворачивание статора или цилиндра под действием вращающихся магнитных потоков включенной обмотки 7, то в этом случае необходимо исключить такое поворачивание статора или цилиндра соответствующим простейшим упором между этими элементами устройства.

Переменные магнитные потоки статора вызовут вторичные переменные токи в роторной зоне 2 цилиндра 1. Прогрев этой зоны, который за этим начнется, будет иметь своим тепловым источником следующие электрические потери:

1. Потери от токов Фуко. Они пропорциональны квадрату частоты этих токов и квадрату толщины ферромагнитного вещества роторной зоны. Частота токов здесь равна частоте тока в статоре, а ферромагнитная роторная зона - массивная. Оба эти фактора совместно приведут к весьма большому абсолютному значению рассматриваемых потерь от токов Фуко.

2. Потери от гистерезиса. Эти потери пропорциональны первой степени частоты, но не зависят от того, составлен ли ротор из слоеного или массивного ферромагнитного вещества. Так как частота здесь не есть частота скольжения вращающегося ротора, а в 15-25 раз выше, то и рассматриваемые потери от гистерезиса будут здесь более высокими.

3. Потери джоулевые. Для случая массивного ферромагнитного тела эти потери и короткозамкнутые токи, которые эти потери вызывают, могут рассматриваться как часть потерь от токов Фуко. Отделяя же эти потери, можно сказать, что они пропорциональны квадрату короткозамкнутых токов и первой степени активного сопротивления (т.е. сопротивления с учетом коэфициента ). Для обычного ротора, выполненного из слоеного железа, эта категория потерь близка к нулю.

Одно обстоятельство имеет значение в подобном прогреве роторной зоны - это распределение потерь в последней. С точки зрения интенсификации теплового действия этих потерь совершенно нерационально, чтобы большие или даже равные части суммарных потерь возбуждались в элементах роторной зоны, более или менее удаленных по направлению к неактивной ее периферии, т.е. по направлению к наружной в данном случае стенке цилиндра. Наоборот, весьма важно, чтобы более значительная часть суммарных потерь концентрировалась в ферромагнитном теле вокруг стенок отверстий 3 для стержней и вокруг стенок каналов 4 и 5 для короткозамыкающих колец. В этих, именно, местах нужен прогрев перед заполнением роторной зоны алюминием.

Как раз такое наивыгоднейшее распределение потерь по толщине роторрой зоны получается здесь в результате следующих обстоятельств:

1. В зубцах, охватывающих отверстия 3 для стержней, индукция выше, чем в теле роторной зоны. Вследствие этого потери на гистерезис будут также большими в зубцах, т.е. там, где прогрев как раз необходим в большей мере.

2. Чем больше мы удаляемся от активной поверхности цилиндра к наружной его поверхности, тем меньшее количество магнитных линий будет сцепляться с нитями тела цилиндра, параллельными отверстиями 3 для стержней, и тем меньше будет электродвижущая сила, индуктируемая в этих мысленных элементарных проводниках. В пределе, на наружной поверхности этого цилиндра все такие ее элементарные нити не будут охватываться никаким магнитным потоком, и электродвижущая сила в них будет равна нулю. На активной же, т.е. на внутренней в данном случае, поверхности цилиндра такие же элементарные ее нити будут сцепляться с максимальным количеством магнитных линий, и электродвижущая сила здесь получится также максимальной.

Таким образом, мощность, переносимая магнитными потоками в роторную зону и целиком идущая на ее прогрев, оказывается распределенной в этой зоне наиболее рационально, так как эта мощность преимущественно концентрируется там, где прогрев как раз более всего нужен.

Следует при этом отметить, что соответствующим повышением на зажимах статора напряжения, подводимого от потенциал - регулирующего аппарата, имеется полная возможность регулировать абсолютное значение потерь, возбуждаемых в роторной зоне, и гарантировать этим прогрев ее до необходимой температуры (приблизительно от 300 до 500°) в заданный отрезок времени (например, 15, 20, 30 минут). Милливольтметр термопары, приложенной к надлежащей части прогреваемой роторной зоны, укажет момент окончания прогрева. Совершенно очевидно, что выбора наивыгоднейшего промежутка времени прогрева есть особая задача, при решении которой необходимо учитывать производственную программу по данному типу машин. Нет, например, накакого смысла добиваться прогрева роторной зоны барабана кардмашины в 3 минуты, когда однодневный выпуск заводом таких машин равен пяти экземплярам. Понадобившееся бы для этого увеличение мощности потенциал-регулирующего аппарата, статора, сечений токоподводящих проводов и прочих элементов электрической цепи не будет, очевидно, иметь в этом случае полных экономических оправданий. Во всяком случае, задача о выборе оптимальной мощности всех этих элементов установка решается отдельно для каждой данной суммы производственных условий.

После того, как электрический прогрев активной части роторной зоны статором 6 до нужной темперапуры закончен, в кольцевой канал 4 три включенном статоре выливается из ковшика заранее вычисленный и отмеренный для беличьей клетки данных размеров объем жидкого алюминия, расплавленного, одним из известных способов. Этот жидкий алюминий, растекаясь по каналу 4, будет заливать при этом на своем пути отверстия 3 и далее канал 5 для нижнего короткозамыкающего кольца. Если предоставить этот процесс сравнительно неинтенсивного растекания жидкого алюминия самому себе, то в таком случае не получится надлежащего перемешивания расплавленного алюминия. Возможно, в некоторых случаях он будет остывать отдельными частями, недостаточно связанными друг с другом, в результате чего, очевидно, во многих случаях получатся совершенно неудовлетворительные по своим электрическим параметрам беличьи клетки.

Чтобы без центрофуги получить интенсивное перемешивание вливаемого жидкого алюминия и равномерное его остывание, статор 6 выбирается удлиненным настолько по обе стороны аксиального размера роторной зоны, чтобы каналы 4 и 5 для короткозамыкающих колец оказались под действием вращающихся магнитных потоков статора 6. Совершенно очевидно, что в таком случае растекание и перемешивание жидкого алюминия, вливаемого в канал 4 и попадающего отсюда в пазы 3 и в канал 5, может быть получено сколько угодно интенсивным, ибо жидкий алюминий в каналах 4 и 5 можно заставить вращаться от магнитных потоков статора 6 с той же скоростью относительно неподвижной роторной зоны, с какой необходимо вращать центрофуги вместе с роторами относительно вливаемого сюда алюминия в нынешних устройствах.

Опытом работы этих устройств доказано, что практически достаточно нескольких секунд вращения центрофуги, чтобы процесс остывания беличьей клетки закончился.

Очевидно, и в новом устройстве нескольких секунд действия вращающихся магнитных потоков статора окажется достаточно, чтобы получить надлежащую беличью клетку.

Следует отметить, что после заливки жидкого алюминия в канал 4 можно ожидать, что мощность, потребляемая статором, несколько изменится из-за добавочного электропроводящего контура, образуемого жидким алюминием.

Если заливке подвергаются такие типы машины, где количество алюминия, потребного для роторной зоны, невелико, то в этих случаях жидкий алюминий для каждого экземпляра машины легко и удобно можно получить каждый раз в небольшой индукционной или другой электрической печи полезным объемом в несколько литров, а заливку алюминием каждого экземпляра машины можно производить в этих случаях ковшиком вручную. Таковы, например, условия для кардмашин. Здесь на каждый барабан требуется алюминия максимум 4 кг, т.е. около 1,5 литров. Поэтому, индукционный или другой электрический аппарат для плавки алюминия достаточно было бы взять здесь, при всех возможных производственных условиях, полезным объемом не более 6 литров. Такой маленький электроплавильный аппарат не нуждается, понятно, в особом помещении, и его легко и удобно можно разместить в основном цеху по ходу технологических процессов данной машины. Точно так же и заливка алюминия в роторную зону каждой машины сравнительно легко может быть здесь произведена соответствующим ковшиком вручную, так как для этого нужен ковшик с полезным объемом около двух литров, вес которого вместе с 1,5 литрами алюминия не превзойдет, очевидно, 6 кг.

Если же имеются такие типы машин, где количество алюминия, потребного для роторной зоны, измеряется десятками или даже сотнями килограммов, то объем электрической печи для плавки алюминия здесь потребуется значительно больший, а самый процесс переноса жидкого алюминия из печи в роторную зону уже потребует соответствующего механизма.

Представляется поэтому целесообразным избавиться и от этих промежуточных механизмов и технологических операций.

Для этого статор 6 используется и как электрический плавильный аппарат, т.е. расплавление алюминия производится непосредственно на месте потребления в самой роторной зоне машины.

Для этого в каналах 4 и 5 роторной зоны для короткозамыкающих колец укладываются по окружности полосы алюминия 10 и 11. Эти кольца из полосового алюминия закрепляются неподвижно относительно роторной зоны. Сечение верхнего кольца 10 подбирается по расчету таким, чтобы количество жидкого алюминия, которое может быть получено из этого кольца, было достаточно для заполнения отверстий 3 заданного сечения и для получения короткозамыкающих колец необходимого в каждом данном случае сечения.

Если теперь включить статор 6 и прогревать роторную зону с такими неподвижными в ней алюминиевыми кольцами, то одновременно с ферромагнитной массой этой зоны также начнут нагреваться эти алюминиевые кольца.

Без вычислений можно заранее утверждать, что количество тепла, возбуждаемого переменными магнитными потоками статора в кубическом дециметре алюминия, будет больше количества тепла, возбуждаемого в кубическом дециметре железа, стали и чугуна. Физическим основанием для такого утверждения является то обстоятельство, что электропроводимость объемной единицы алюминия более, чем в 3 раза превосходит электропроводимость такой же по своим линейным размерам объемной единицы железа и более, чем в 20 раз превосходит электропроводимость такой же объемной единицы чугуна, т.е. индуктированные токи будут здесь, очевидно, меньше.

Таким образом, прогревая переменными магнитными потоками статора ферромагнитное вещество роторной зоны и укрепленные здесь алюминиевые кольца, получим, что температура последних будет подниматься заметно - быстрее температуры ферромагнитного вещества роторной зоны.

Было бы, понятно, совершенно невозможно осуществить описываемым способом алюминиевую беличью клетку в ферромагнитной роторной зоне, если бы под действием переменных магнитных потоков статора нагрев этой зоны опережал нагрев алюминия настолько, чтобы к точке плавления железо приходило раньше, чем алюминий.

Расплавленный алюминий верхнего кольца 10, уже не скрепленный больше с ферромагнитной массой роторной зоны, придет в интенсивное вращение и будет перемешиваться под действием вращающегося магнитного потока статора, заливая при этом отверстия 3 для стержней и не заполненное до конца пространство канала 5.

Этот вариант предлагаемого способа осуществления алюминиевой беличьей клетки можно видоизменить и таким образом, чтобы, кроме колец 10 и 11, также уложить и расплавить стержни в отверстиях 3, но это несколько более сложно, так как для этого потребуется добавочный сортамент алюминия на заводе и предварительная, кроме этого, нарубка для каждой машины сравнительно большого числа стержней.

Таким образом, в обоих вариантах предлагаемого способа необходимый предварительный прогрев ферромагнитного вещества роторной зоны, а также интенсивное перемешивание жидкого алюминия и формирование беличьей клетки осуществляются без особых печей и центрофуг, а в варианте втором - еще и без обособленного устройства для приготовления жидкого алюминия и без приспособлений и механизмов для подачи и заливки расплавленного алюминия в роторной зоне.

Потенциал-регулятор (или регулируемый автотрансформатор), предусматриваемый в обоих вариантах, позволит, соответствующим изменением напряжения на клеммах статора, установить для каждого данного типа машины оптимальный режим осуществления беличьей клетки во всех стадиях этого процесса (прогрев роторной зоны, плавление алюминия, интенсивность перемешивания и остывание алюминия).

В обоих вариантах остывание жидкого алюминия в беличью клетку будет иметь место, как и в обычных центрофугальных установках, благодаря поглощению более холодной ферромагнитной массой роторной зоны скрытой теплоты плавления алюминия.

Когда имеется асинхронный или синхронный двигатель или генератор, то применять здесь массивный статор нет, понятно, никаких экономических оснований, но в применяемом для осуществления предлагаемого способа нагревателе исходные положения в этом отношении совершенно иные, а именно:

1. Вся стоимость оборудования для осуществления предлагаемого способа преимущественно определяется стоимостью статора, и выполнение его массивным весьма существенно упрощает и удешевляет все устройство (не нужны штампы, нет сборки железа, нет нажимных шайб, гребенок, статорных клиньев и т.д.).

.2. Весьма важно плотное прилегание заплечика 8 статора к краю торца роторной зоны 2 по всей ее окружности, а также плотное прилегание по всей окружности нижнего торца статора к заплечику 9 роторной зоны. Такое прилегание проще и вернее может быть обеспечено массивным статором.

3. Массивный статор, в отличие от статора из слоеного железа, исключает возможность проникновения к обмотке в его закрытых пазах частиц жидкого алюминия.

Чтобы уменьшить в таком массивном статоре потери от токов Фуко, в нем устраиваются кольцевые прорезы-каналы 12. Последние не доходят до конца активной поверхности, т.е. статор остается целым. Одновременно с уменьшением потерь на токи Фуко эти же кольцевые прорезы весьма значительно увеличивают площадь излучения статора, что, понятно, также целесообразно.

Необходимо отметить, что чугун, имеющий обычно удельное электрическое сопротивление около 1 Ω мм²/м, сам собой уже может резко ограничивать абсолютное значение потерь от токов Фуко, и поэтому он окажется, очевидно, наилучшим в качестве ферромагнитного материала массивного статора 6.

Пазы статора 6 осуществляются закрытыми, дабы частицы жидкого алюминия не могли проникнуть в обмотку. В массивных статорах с небольшим аксиальным размером такие закрытые пазы могут быть осуществлены сверлильным станком (круглые. пазы), а в статорах более значительного аксиального размера целесообразно будет прорезать пазы открытыми и затем закрыть их посредством металлизации (например, при помощи аппарата Линника и Катца).

Даже при умеренной плотности тока в обмотке 7 статора 6 необходимо считаться с возможностью ее нагрева до сравнительно высокой температуры от тепловых излучений более нагретых частей роторной зоны, где будут иметь место температуры: а) от 300 до 500° у ферромагнитного цилиндра и б) до 700° у расплавленного алюминия.

Совершенно нерационально вследствие этого выполнять обмотку статора на более или менее повышенное напряжение и иметь в одном пазу много проводников. Изоляция их друг от друга при высокой температуре поставила бы конструктора перед добавочными трудностями. Более рационально иметь обмотку в статоре 6 с наименьшим числом проводников в одном пазу, в пределе - с одним проводником в каждом пазу. В этом случае каждый паз статора может быть заранее обмазан (покрыт) соответствующей теплостойкой изоляцией, а затем единичные проводники, из которых составляются здесь витки обмотки, могут уже быть вставлены голыми или с весьма простым лаковым теплостойким покрытием. Изоляция самого паза будет в таком варианте обмотки и изоляцией как бы на самих проводниках этой обмотки. Вместо изоляционной обмазки пазов обмоточный провод может быть снабжен в пазах или целиком, т.е. и на лобовых своих частях, изоляционной трубкой из теплостойкого материала. Коэфициент заполнения паза будет здесь высок, а изоляция обмотки будет весьма надежной, поскольку такой обмотке с незначительным числом витков будет соответствовать низкое напряжение, которое можно будет получить от указанного выше потенциал-регулирующего устройства, выполняющего функции регулятора производительности и регулятора качества процесса формирования литой беличьей клетки.

Итак, целесообразно этот процесс вести при низком напряжении и большом токе, но не наоборот.

За низкое напряжение здесь говорит, кроме температурного фактора, еще и то обстоятельство, что оно делает все устройство безопасным, что весьма важно в связи с тем, что размещение всей установки предусматривается не в изолированном помещении, а в общем сборочном цеху, по ходу технологического процесса.

Для предохранения лобовых элементов обмотки 7 статора от внешних механических повреждений, а также от частиц расплавленного алюминия, эти элементы обмотки могут быть закрыты торцевыми крышками 15-14.

Чтобы верхний канал 4 имел высоту, необходимую и достаточную для расплавленного алюминия, на верхний торец роторной зоны цилиндра может быть наложено чугунное кольцо 15 соответствующей высоты.

На чертеже клеммная коробка статора имеет обозначение 16; ручки для установки (и выемки) статора на каждом цилиндрическом органе, поданном к рабочему месту для заливки алюминием 17.

Использование предлагаемого способа дает следующие энергетические преимущества по сравнению с известными способами:

1. Отсутствуют довольно значительные затраты энергии на холостой ход и на разогрев печи, служащей в обычных устройствах для подогрева роторов до 300-500°. Особенно значительны эти затраты энергии у больших печей, неизбежных при больших роторах. Потери излучения у таких печей, очевидно, во много раз будут выше, чем у предлагаемого нагревателя, где поверхность излучения соответственно во много раз меньше.

2. Прогреву подвергается только нужная для процесса заливки и притом наименьшая по весу часть цилиндра ротора, между тем как в печах подвергаются и не могут не подвергаться нагреву вместе с нужными для заливки частями ротора гораздо большие по весу и ненужные для осуществления заливки части этого ротора.

3. Отсутствуют затраты энергии на вращение центрофуг.

Все эти энергетические особенности следует, однако, рассматривать не как наиболее важные. Решающими, несомненно, окажутся исполнительные и эксплоатационные особенности предлагаемого способа, позволяющие обойтись без особого цеха и оборудования в виде печей, центрофуг, транспортных механизмов и приспособлений и при всем этом делающие обстановку и работу по заливке роторов более культурной и, очевидно, более производительной.