СПОСОБ ОБРАБОТКИ ОСТАТКОВ ОТ СЖИГАНИЯ ИЗ СЖИГАТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

Изобретение относится к способу обработки остатков от сжигания из сжигательной установки, в частности установки для сжигания отходов, при котором топливо сжигают на колосниковой решетке и образующиеся при этом остатки от сжигания за счет соответствующего регулирования процесса сжигания доводят до повышенной температуры.

У способа этого рода, известного из ЕР 0667490 В1, топливо на колосниковой решетке нагревают настолько сильно, что образующийся при этом шлак перед достижением расположенной вне колосниковой решетки ступени плавления имеет температуру, лежащую ниже точки плавления этого шлака близко к ней. У этого способа процесс сжигания регулируют, следовательно, таким образом, что шлак имеет на конце колосниковой решетки как можно более высокую температуру для снижения энергетических затрат на последующей ступени плавления. При этом, однако, не происходит спекания или плавления шлака. Для того чтобы, тем не менее, добиться высокого качества шлака, требуется поэтому последующая ступень плавления. Эта последующая ступень плавления требует не только соответствующего устройства, но и, несмотря на вышеназванное управление способом, также повышенных энергетических затрат.

Важными для достижения нужного качества шлака являются остающиеся после отходов неорганические и органические токсичные вещества. В качестве неорганических токсичных веществ следует назвать прежде всего тяжелые металлы и соли, тогда как органические токсичные вещества объясняются, в частности, неполным сгоранием. Существенным для оценки качества шлака является далее то, как имеющиеся токсичные вещества вымываются при элюционных опытах. Кроме того, для оценки конструктивно-технической пригодности, например, в строительстве хранилищ, при земляных работах или в дорожном строительстве значение имеют механические свойства.

Из-за высоких температур при обработке остатков от сжигания на ступени плавления расплавленные остатки от сжигания характеризуются малыми долями органических соединений. В то время как типичные шлаки из мусоросжигательных установок имеют еще 1-5 мас.% недожога, измеренного в качестве потерь при прокаливании, потери при прокаливании расплавленных остатков от сжигания составляют менее 0,3 мас.%. Дополнительно расплавленные остатки от сжигания характеризуются малыми долями выщелачиваемых солей и тяжелых металлов, поскольку они либо испаряются, либо связаны с образующейся при охлаждении расплава стеклянной матрицей.

Задачей изобретения является создание способа, в котором процесс сжигания проводят и регулируют так, что получают полностью спеченный шлак нужного качества без использования подключенных плавильных или остекловывающих агрегатов, и при малых затратах на оборудование избегают недостатков пылеобразования и прекращения подачи воздуха в топочное пространство, а также снижают расход воды.

Под понятием «полностью спеченный шлак» понимают материал, состоящий из спеченных и/или расплавленных частиц, имеющих обычно крупность, по меньшей мере, 2-8 мм. Эти частицы состоят из остатков от сжигания мусора, агломерированных за счет полного или поверхностного расплавления.

Из-за высвобождения газа соответственно при спекании и расплавлении спеченные и/или расплавленные частицы могут вполне иметь пористую структуру. Возможная пористость полностью спеченного шлака объясняется тем, что температура спеченного шлака в слое топлива недостаточно высока, чтобы вызвать достаточно низкую вязкость и, тем самым, удаление газовых пузырьков, что в стеклотехнике называют также осветлением. Этим полностью спеченный шлак отличается от типичных остеклованных шлаков, получаемых последующими высокотемпературными способами в футерованных огнеупорным материалом тигельных печах или других плавильных агрегатах.

Кроме того, полностью спеченный шлак может содержать также такие компоненты отходов, как стекло или металлы, которые в самой значительной степени без влияния со стороны процесса сжигания проходят через колосниковую решетку, т.е. в более узком смысле в слое топлива ни расплавляются, ни спекаются, однако в отношении выгорания и выщелачиваемых токсичных веществ обладают нужными свойствами.

Термином «спекание», согласно Hämmerli («Müll und Abfall» 31, приложение «Entsorgung von Schlacken und sonstigen Rest-stoffen», стр.142, 1994 г.), обозначают «частный случай плавления и замерзания». Ниже термин «спекание» выходит, тем самым, за рамки часто распространенного в науке употребления этого термина «поверхностное оплавление или сплавление частиц». Спеченные частицы полностью спеченного шлака могут быть вполне расплавлены также полностью или частично.

Остаточным шлаком ниже называют компоненты шлака, неспеченные и/или нерасплавленные. Остаточный шлак характеризуется меньшей по сравнению с полностью спеченным шлаком крупностью, а также повышенными потерями при прокаливании и повышенной долей выщелачиваемых токсичных веществ.

Из DE 701606 С известны транспортировка остатков от сжигания в шлакоудалитель, содержащий загрузочную шахту и шлакоудаляющий контейнер с поднимающимся выталкивающим желобом и выгрузка из него посредством выталкивателя. При этом в шлакоудаляющий контейнер подают воду для гашения шлака, причем в этот шлакоудаляющий контейнер подают лишь столько воды, сколько уносится вместе со шлаком за счет его увлажнения. При этом устанавливается равновесная концентрация в отношении многочисленных, содержащихся в остатках веществ и соединений, например солей, так что уменьшение их концентрации невозможно. Из-за этого возникают неудовлетворительные свойства шлака в отношении возможности хранения и дальнейшей переработки в строительные материалы. Этот недостаток обусловлен также тем, что не происходит разделения или классификации остатков от сжигания на фракции с лучшими свойствами и фракции с худшими свойствами, вследствие чего совокупность образующихся остатков от сжигания неизбежно обладает неудовлетворительными свойствами.

Из DE 4432927 А1 известна подача из печи остатков от сжигания непосредственно без предварительного охлаждения в водяную ванну грубой очистки. Сухой и грубо очищенный шлак разделяют, по меньшей мере, на две фракции. Все частицы меньше 2 мм относят к первой фракции, а остальные частицы - ко второй фракции. В дальнейшем ходе процесса вторую фракцию, в свою очередь, разделяют на ступени просеивания, по меньшей мере, на две фракции и все частицы меньше 27-35 мм относят к третьей фракции, причем остальные частицы относят к четвертой фракции. Таким образом, получают фракции остатков от сжигания с удовлетворительными свойствами. Недостатками этого способа являются сильное пылеобразование и проблемы с прекращением подачи воздуха в топочное пространство.

Исходя из описанного выше способа, поставленная выше задача решается в зависимости от состава топлива двумя разными путями.

Первый путь состоит, согласно изобретению, в том, что регулирование процесса сжигания проводят так, что уже в слое топлива зоны главного горения происходит процесс спекания и/или плавления остатков от сжигания в шлак, образующиеся остатки от сжигания целиком гасят в мокром шлакоудалителе и выгружают из него, выходящие из мокрого шлакоудалителя мокрые остатки от сжигания сначала с помощью механического процесса разделения разделяют на две фракции, после чего основную фракцию, содержащую, в основном, крупную фракцию и отсев, промывают отобранной из мокрого шлакоудалителя водой и промывочную воду с захваченными в процессе промывки более мелкими частицами подают в мокрый шлакоудалитель.

Этот вариант способа применяется всегда, когда исходят из того, что перерабатываемая основная фракция имеет небольшую долю вымываемых токсичных веществ, например солей или тяжелых металлов.

Изобретение включает в себя две главные области, причем одна главная область состоит в регулировании процесса сжигания, а вторая - в механической подготовке полученных в результате процесса сжигания остатков от сжигания. Эта вторая главная область включает в себя два варианта способа, зависящих от состава топлива.

Первая главная область неизменна для обоих нижеследующих вариантов способа в отношении механической подготовки и состоит в том, чтобы оказать влияние на процесс сжигания на колосниковой решетке так, чтобы на колосниковой решетке в зоне главного горения уже происходил процесс спекания и/или плавления и чтобы возвратить еще неспеченные или нерасплавленные остатки от сжигания для достижения нужного процесса спекания и/или плавления на втором или третьем заходе.

Сущность идеи изобретения основана, следовательно, на том, чтобы осуществлять процесс спекания и/или плавления остатков от сжигания уже в слое топлива зоны главного горения, что до сих пор считалось невозможным. Для механических колосниковых решеток крайне вредно, если жидкий шлак попадет между отдельными колосниками или другими подвижными частями колосниковой решетки. По этой причине авторы отказались от плавления шлака на решетке и обратили внимание на то, что в слое топлива температура плавления шлака не достигается.

В способе согласно изобретению процесс спекания и/или плавления происходит в верхней части слоя топлива, поскольку сверху за счет излучения тела пламени происходит максимальное тепловое воздействие, а снизу за счет подачи относительно холодного первичного воздуха горения температуру лежащего непосредственно на колосниковой решетке материала можно поддерживать ниже, чем на верхней стороне слоя топлива. Поскольку при таком регулировании процесса сжигания не все образующиеся остатки от сжигания могут быть превращены в полностью спеченный шлак нужного качества, те остатки от сжигания, которые еще не имеют характера полностью спеченного шлака, возвращают в процесс сжигания.

Поскольку спекание и/или плавление шлака достигается в слое топлива на колосниковой решетке, не требуется дополнительного внешнего источника энергии. Полученное качество в самой значительной степени соответствует продуктам, известным специалисту из известных последующих высокотемпературных способов плавления или остекловывания. При этом применяются такие агрегаты, как вращающиеся трубчатые печи, тигельные печи и плавильные камеры. Существенным недостатком этих известных способов является, однако, потребность в очень сложных дополнительных агрегатах и высокие энергозатраты, что исключается благодаря данному изобретению, несмотря на приблизительно аналогичное качество шлака.

У первого варианта способа в отношении механической подготовки циркуляция происходящей из мокрого шлакоудалителя воды происходит таким образом, что основную фракцию с хорошими качественными свойствами без использования больших количеств свежей воды освобождают от приставших мелких частиц, которые, по опыту, ухудшают качество основной фракции, так что остатки от сжигания имеют вид шлака с хорошими качественными свойствами для переработки.

У второго пути ведения способа, применяемого всегда, когда в образующихся остатках от сжигания ожидается более высокая доля вымываемых токсичных веществ, например солей или тяжелых металлов, задача решается за счет того, что процесс спекания и/или плавления остатков от сжигания в шлак происходит уже в слое топлива зоны главного горения, образующиеся остатки от сжигания целиком гасят в мокром шлакоудалителе и выгружают из него, выходящие из мокрого шлакоудалителя мокрые остатки от сжигания сначала с помощью механического процесса разделения разделяют на две фракции, после чего отделенную основную фракцию, содержащую, в основном, крупную фракцию и отсев, подвергают процессу измельчения, а затем промывают отобранной из мокрого шлакоудалителя водой и промывочную воду с захваченными в процессе промывки более мелкими частицами подают в мокрый шлакоудалитель. Измельчение основной фракции приводит к тому, что в последующем процессе промывки заключенные в остатках от сжигания в более крупных частицах токсичные вещества могут быть вымыты и, тем самым, отделены от перерабатываемой основной фракции, благодаря чему, несмотря на более высокое содержание в этих остатках от сжигания токсичных веществ, большая доля остатков от сжигания может быть получена в виде перерабатываемого шлака без необходимости считаться позже с вымыванием токсичных веществ в большем объеме.

Сначала следует более подробно остановиться на первой главной области изобретения, заключающейся в регулировании процесса сжигания.

Существенный предпочтительный аспект регулирования процесса сжигания состоит в том, что обогащение кислородом первичного воздуха горения осуществляют до 25-40 об.%. Другая предпочтительная мера состоит в том, что подогрев первичного воздуха горения осуществляют до температуры 100-400°С. Эти меры в зависимости от обстоятельств могут применяться порознь или вместе. Преимущественно в зависимости от характера сжигаемого материала температуру слоя топлива в зоне главного горения устанавливают на 1000-1400°С.

Все меры в рамках регулирования процесса сжигания для установления желаемых условий, при которых остатки от сжигания превращаются в спеченный и/или расплавленный шлак, выбирают так, чтобы доля полностью спеченного шлака составляла 25-75% от всех остатков от сжигания. Эта мера гарантирует, что в слое топлива в зоне главного горения на колосниковой решетке имеется достаточно нерасплавленного материала, окружающего плавящийся шлак, так что он не может повредить механические части колосниковой решетки.

В другом предпочтительном выполнении изобретения летучую золу возвращают в процесс сжигания. Эта летучая зола покидает слой топлива с газообразными продуктами горения через паровой котел и осаждается в подключенном фильтре для отходящих газов.

Ниже следует более подробно остановиться на второй главной области изобретения, которая в виде двух вариантов состоит в механической подготовке остатков от сжигания.

Образующиеся при механическом разделении сверхтонкую и тонкую фракции в другом выполнении изобретения возвращают в процесс сжигания. Эти фракции еще раз подвергают процессу сжигания, в результате чего возникает возможность плавления и спекания этих фракций.

Эти меры устраняют недостатки описанного выше способа, при котором все остатки от сжигания могли направляться на дальнейшую переработку только тогда, когда случайным образом низкими были доли с плохими свойствами. По сравнению со вторым известным способом устранены также недостатки пылеобразования и герметизации топочного пространства. Кроме того, дополнительно за счет возврата сверхтонкой и тонкой фракций с худшими качественными свойствами повышается доля перерабатываемых остатков от сжигания, поскольку возвращенные мелкие частицы после одного или нескольких возвратов получают возможность агломерации в остатки от сжигания с нужными свойствами. Этим преимуществом также не обладает второй известный способ из-за отсутствия в нем процесса возврата.

Если в другом выполнении изобретения предварительно промытую водой из мокрого шлакоудалителя основную фракцию споласкивают свежей водой, то вода из шлакоудалителя с относительно высоким содержанием токсичных веществ смывается, и достигается дальнейшее повышение качества остатков от сжигания или спеченного шлака. Применение свежей воды для споласкивания крупной фракции приносит с собой также то преимущество, что за счет этого, по меньшей мере, часть воды от споласкивания можно направить на очистку отходящих газов без необходимости предварительной очистки этой воды, поскольку доля токсичных веществ относительно мала. Далее может быть предпочтительным, что, по меньшей мере, часть воды от споласкивания подают в мокрый шлакоудалитель. Этим можно поддерживать уровень в мокром шлакоудалителе, поскольку выносимое количество остатков от сжигания всегда захватывает воду, в результате чего вода в мокром шлакоудалителе убывает и поэтому должна быть долита. Поскольку вода от споласкивания имеет лишь небольшое содержание кальция и сульфата, не возникает опасности засорения трубопроводов или форсунок.

В случае, если в первом процессе разделения, согласно первому варианту способа основная фракция еще содержит большие доли отсева, содержащего обычно большую долю скрапа, в другом выполнении изобретения крупная фракция может быть подвергнута дополнительному механическому процессу разделения.

Ниже без ограничения изобретения лишь в качестве примера для пояснения соответствующих зон показано, что сверхтонкая фракция должна иметь крупность примерно 0-2 мм, тонкая фракция - крупность 2-8 мм, крупная фракция - крупность 8-32 мм, а отсев - крупность свыше 32 мм. Эти ориентировочные значения приведены только для лучшего понимания, причем, само собой, каждая фракция может содержать определенную долю более тонкой фракции, поскольку более тонкая доля имеет второстепенное значение. Обычно тонкая фракция, выходящая непосредственно из шлакоудалителя и имеющая крупность примерно 2-8 мм, представляет собой ту долю остатков от сжигания, которую преимущественно возвращают в процесс сжигания. Во втором варианте способа, однако, в результате процесса измельчения получают фракцию, которая соответствует этой тонкой фракции по гранулометрическому составу, но в отношении качества для дальнейшей переработки имеет более высокий стандарт, так что эту тонкую фракцию можно назвать качественной тонкой фракцией.

Если, следовательно, исходя, например, из первого варианта способа, при первом грубом отделении соблюдать границу раздела 32 мм, т.е., если, следовательно, отделяют отсев, то рекомендуется предусмотреть второе механическое разделение, осуществляемое тогда, например, при 8 мм, причем все частицы менее 8 мм возвращают в процесс сжигания.

Во избежание повреждения механических разделительных устройств крупными частицами скрапа рекомендуется осуществлять в основной фракции отделение металлов.

Основная фракция, включающая в себя отсев и крупную фракцию, может быть, таким образом, освобождена не только от крупных частиц скрапа, но и от всех других металлических частиц, направляемых на отдельную переработку.

В зависимости от проведения способа и нужной дальнейшей переработки образующихся остатков от сжигания, а также в зависимости от состава этих остатков от сжигания может быть целесообразным осуществить отделение металлов у отсева и крупной фракции отдельно друг от друга.

Если, например, остатки от сжигания должны использоваться в дорожном строительстве, то рекомендуется после отделения металлов подвергнуть отсев дополнительному процессу измельчения, поскольку частицы, например, более 32 мм для этой цели малопригодны.

Исходя из первого варианта способа, в смысле подготовки как можно более крупной фракции для дальнейшей переработки в другом выполнении изобретения отделенную от основной фракции крупную фракцию смешивают с измельченными остатками от сжигания из измельчения отсева в первую смешанную фракцию. При этом может оказаться целесообразным, что смешанную фракцию подвергают механическому процессу разделения, поскольку в процессе измельчения образуются частицы и такой крупности, которые нежелательны для дальнейшей переработки и, например, должны быть возвращены в процесс сжигания.

Если остатки от сжигания должны быть подготовлены для представляющей особый интерес области применения, состоящей в изготовлении несущих слоев в дорожном строительстве, то материал должен иметь возможность уплотнения, что почти невозможно без тонкой доли, составляющей после описанного выше грубого разделения 2-8 мм. По этой причине рекомендуется подвергнуть часть крупной фракции процессу измельчения, с тем чтобы совершенно сознательно получить эту требуемую тонкую долю и чтобы не быть зависимым от случайно образующейся доли с такой крупностью. Предпочтительным образом этому процессу измельчения подвергают около 30% крупной фракции. Образующиеся при измельчении крупной фракции тонкую и сверхтонкую фракции смешивают с крупной фракцией с образованием второй смешанной фракции. Преимущественно доля крупной фракции в этой предусмотренной для дорожного строительства смешанной фракции составляет около 70%.

В этой второй смешанной фракции преобладает доля с крупностью более 8 мм, поскольку эти компоненты, по опыту, имеют необходимое для дальнейшей переработки качество, причем меньшая доля крупностью 2-8 мм необходима для обеспечения упомянутой уплотняемости этих остатков от сжигания для дорожного строительства.

Если в другом выполнении изобретения вторую смешанную фракцию промывают водой из мокрого шлакоудалителя и сверхтонкую фракцию отделяют, то это обеспечивает отделение от перерабатываемых долей тех долей крупностью менее 2 мм, в которых содержание токсичных веществ зачастую особенно велико.

Эта промывочная вода может быть затем предпочтительным образом возвращена в мокрый шлакоудалитель, как это уже пояснялось в другой связи. Смысл и цель такого возврата состоят в том, чтобы израсходовать как можно меньше свежей воды.

Рекомендуется подвергнуть отделенные металлы промывке водой из мокрого шлакоудалителя для того, чтобы смыть возможные приставшие остатки от сжигания.

Предпочтительным образом в качестве механического процесса разделения применяют процесс просеивания.

Для повышения качества полученных остатков от сжигания чрезвычайно важно, если к воде из мокрого шлакоудалителя добавляют осадители для растворенных тяжелых металлов. За счет этого тяжелые металлы могут быть отделены.

Изобретение более подробно поясняется ниже с помощью различных блок-схем, показанных на чертежах и относящихся к примерам выполнения способа согласно изобретению.

На фиг.1 показана блок-схема базового способа;

фиг.2 - блок-схема базового способа с дополнительным споласкиванием;

фиг.3 - блок-схема варианта базового способа с дополнительными операциями;

фиг.4 - блок-схема базового способа с добавлением осадителей.

В соответствии с блок-схемами 1000 кг мусора с содержанием золы 220 кг загружают на колосниковую решетку и сжигают при этом таким образом, что уже 25-75% образующихся остатков от сжигания превращаются в полностью спеченный шлак. Во время этого процесса сжигания образуются 800 кг отходящих газов и 300 кг остатков от сжигания. Последние попадают в мокрый шлакоудалитель, из которого вследствие смачивания выносятся 315 кг остатков от сжигания или шлака. Эти остатки от сжигания подвергают механическому разделению, в данном случае просеиванию при 8 мм. При этом 215 кг остатков от сжигания или шлака отделяют в виде основной фракции крупностью более 8 мм, с одной стороны, и порядка 100 кг тонкой и сверхтонкой фракций крупностью менее 8 мм. Шлак крупностью более 8 мм, включающий в себя крупную фракцию и отсев, подвергают мокрой обработке, а именно из мокрого шлакоудалителя отбирают 1000 л воды для того, чтобы промыть этот шлак и смыть при этом порядка 15 кг мелких частиц крупностью менее 8 мм. Эту промывку целесообразно проводить на сите с просевом 8 мм и менее. Шлаковую воду в сочетании с этими мелкими и сверхмелкими частицами возвращают в мокрый шлакоудалитель. Промытый шлак выгружают и используют для переработки, например, в дорожном строительстве. Отделенную при просеивании тонкую фракцию массой около 100 кг обычным образом снова загружают на колосниковую решетку для достижения дальнейшего спекания. Можно также направлять эту долю на обработку другими способами. 40 л приточной или свежей воды подают, чтобы компенсировать потери воды в мокром шлакоудалителе, возникающие из-за того, что остатки от сжигания при выносе из мокрого шлакоудалителя, само собой, уносят с собой жидкость.

У видоизмененного способа на фиг.2 после мокрой обработки основной фракции крупностью более 8 мм осуществляют полоскание свежей водой, которую в количестве 80 л добавляют к основной фракции, чтобы освободить ее от приставших компонентов, которые происходят от мокрой обработки водой из мокрого шлакоудалителя. 40 л этой споласкивающей жидкости отводят для очистки отходящих газов или иного удаления, тогда как другие 40 л подают в мокрый шлакоудалитель для компенсации потерь воды. Очищенный таким образом шлак может быть направлен на дальнейшую переработку.

На фиг.3 изображен вариант способа согласно изобретению. У этого видоизмененного способа 1000 кг мусора с содержанием золы 220 кг загружают на колосниковую решетку. При сжигании образуются 800 кг отходящих газов и 320 кг остатков от сжигания, поступающих в мокрый шлакоудалитель. Из этого мокрого шлакоудалителя выгружают остатки от сжигания порядка 336 кг. Увеличение массы вызвано мелкими частицами, подаваемыми за счет возврата шлаковой воды в мокрый шлакоудалитель. В мокрый шлакоудалитель подают 40 л свежей воды в качестве компенсации вынесенной воды. 336 кг шлака или остатков от сжигания попадают на сито с крупностью разделения 32 мм. Отсев крупностью более 32 мм направляют сначала на отделение металлов. Образующийся при этом шлак попадает в дробилку для получения шлака крупностью порядка 8 мм. Полученный таким образом шлак помещают на сито с крупностью разделения 8 мм. После этого механического разделения выгружают 100 кг шлака или остатков от сжигания крупностью менее 8 мм и снова загружают на колосниковую решетку. Оставшуюся более крупную долю направляют на отделение металлов. Полученные при этом металлические частицы и металлические частицы от отделения металлов описанной выше операции объединяют и направляют на мокрую обработку для смыва приставших шлаковых частиц. При этом получают 20 кг черных и цветных металлов, направляемых на переработку. Отделенный от скрапа шлак или крупная фракция крупностью 8-32 мм имеет массу 215 кг. Из них 60 кг подают в дробилку и измельчают до крупности более 2 мм. После измельчения измельченную массу направляют в основной поток 155 кг и подвергают мокрой обработке на сите с крупностью разделения 2 мм. Промывочную воду в количестве 100 л отбирают из мокрого шлакоудалителя. После этой мокрой обработки получают 155 кг шлака крупностью 8-32 мм и 45 кг более мелких частиц крупностью 2-8 мм. Обе эти фракции направляют на переработку, тогда как мелкие частицы, имеющие диаметр менее 2 мм, возвращают в мокрый шлакоудалитель.

Блок-схема на фиг.4 изображает основной вариант в соответствии с фиг.1 в сочетании с добавкой осадителя для растворенных тяжелых металлов. Этот осадитель вводят в мокрый шлакоудалитель, с тем чтобы снизить содержание свинца в воде из шлакоудалителя с обычных 2 мг/л до 0,05 мг/л. За счет этого уменьшается до 1 мг содержание растворенного свинца, которое имеется примерно в 20 л шлаковой воды в 200 кг подвергнутого мокрой обработке шлака. 400 г свинца попадает при сжигании в отходящие газы. Во время механического процесса разделения с крупностью разделения 8 мм 400 кг свинца разделяют так, что 200 г свинца остается в 200 кг шлака, который после мокрой обработки направляют на переработку, тогда как 200 г свинца вместе с тонкой фракцией менее 8 мм снова попадает на колосниковую решетку.