СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способу изготовления оболочек сложной формы, и может быть использовано в арматуростроении при изготовлении корпусных деталей трубопроводной арматуры или деталей аналогичной конфигурации.

Известен способ изготовления корпусных деталей трубопроводной арматуры методом литья [Гуревич Д.Ф. Расчет и конструирование трубопроводной арматуры. - Л.: Машиностроение, 1969 г.].

Недостатками этого метода являются высокая металлоемкость и сложность получения отливок высокой прочности и плотности.

Известен также способ изготовления корпусных деталей трубопроводной арматуры методом соединения сваркой заготовки штампованного полусферического днища и заготовки кованного патрубка.

К корпусным деталям трубопроводной арматуры, работающим под давлением, предъявляются требования соответствия высокой прочности и надежности. К недостаткам вышеописанного способа относится уменьшение прочности и надежности корпусных деталей трубопроводной арматуры в месте сварного шва.

Наиболее близкими по совокупности признаков к заявляемому изобретению являются способы получения корпусных деталей трубопроводной арматуры методом объемного деформирования с последующей формовкой патрубка, описанные в авторских свидетельствах №634834 и №634835.

В качестве прототипа выбран способ получения корпусных деталей трубопроводной арматуры, описанный в авторском свидетельстве №634834.

В данном способе исходной заготовкой является поковка цилиндрической формы с центральным отверстием. Вначале из заготовки осуществляют осадку периферийной зоны заготовки путем раскатки и секционной штамповки на универсальном прессе. Далее осуществляют выдавливание высокого наружного патрубка заготовки и затем проводят вытяжку в вытяжном штампе.

Недостатком данного способа является большой расход металла, необходимость смены штампов и, как следствие, высокая стоимость изготовления корпусных деталей трубопроводной арматуры, а также сложность изготовления корпусных деталей трубопроводной арматуры большого диаметра.

Технической задачей, на решение которой направлено заявленное изобретение, является повышение надежности и прочности корпусных деталей трубопроводной арматуры. Для решения этой задачи корпусную деталь трубопроводной арматуры изготавливают цельноштампованной без сварного шва в месте соединения днища и патрубка.

Также задачей изобретения является снижение себестоимости корпусных деталей трубопроводной арматуры за счет уменьшения их металлоемкости и упрощения способа изготовления.

Для решения поставленной задачи в известном способе изготовления корпусных деталей трубопроводной арматуры, включающем нагрев заготовки и образование днища корпусной детали и патрубка, используют листовую заготовку с центральным сквозным отверстием и разной толщиной, как показано на фиг.1, а образование днища корпусной детали и патрубка осуществляют в штампе без переустановки заготовки, при этом днище образуют путем вытяжки заготовки вытяжным пуансоном, а патрубок - путем последующей отбортовки. Увеличение толщины заготовки происходит плавно от периферии к центру.

Изобретение поясняется графическими материалами, где:

на фиг.1, 2 представлены два варианта штамповки из разнотолщинной листовой заготовки, где

1 - вытяжной пуансон;

2 - отбортовочный пуансон;

3 - матрица;

4 - заготовка.

на фиг.3 представлена исходная листовая заготовка;

на фиг.4 - отштампованная заготовка корпусной детали трубопроводной арматуры.

Способ реализуют следующим образом.

Разнотолщинную листовую заготовку с центральным сквозным отверстием (фиг.3) нагревают до состояния пластичности, устанавливают в матрицу, имеющую форму внешней поверхности днища корпусной детали, и вытяжным пуансоном 1 выполняют операцию вытяжки днища. Затем без переустановки заготовки отбортовочным пуансоном 2 выполняют операцию отбортовки патрубка. Отштампованная заготовка показана на фиг.4.

Данный способ позволяет получать цельноштампованную заготовку корпусной детали трубопроводной арматуры сложной конфигурации за одну операцию нагрева и две операции деформирования без смены штампа и переустановки заготовки. Это значительно снижает трудоемкость штамповки и последующей механической обработки днища, дает экономию металла и ведет к снижению себестоимости.