Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к цветной металлургии, а именно, к получению сплавов на основе алюминия (алюминиевых сплавов).

Уровень техники

Для получения алюминиевых сплавов обычно используется алюминий, произведенный электролизом оксифторидных расплавов. В полученный алюминий добавляют алюминиевые лигатуры заданного состава и заданного количества, достигая тем самым необходимый химический состав сплава. Алюминиевые сплавы из электролитического алюминия производятся путем добавления в алюминиевый миксер лигатуры с концентрацией легирующих элементов X1, X2, X3… В качестве примера, алюминиевый сплав для производства фольги марки 8011 получают добавлением в алюминий марки А5, А7 или А85 и Si-, Fe-, Ti-, В- содержащих лигатур. Для получения алюминиевых сплавов таким способом требуется алюминий с низким уровнем примесей. В свою очередь, для электролитического производства алюминия это требование накладывает ограничение по содержанию примесей в поступающем в электролизер сырье и в материале расходуемого угольного анода, т.е. для производства алюминия требуется высококачественное сырье. Также необходимо учесть, что высокая стоимость лигатур сказывается на себестоимости алюминиевого сплава.

Таким образом, существует потребность в снижении себестоимости алюминиевого сплава.

Одним из способов снижения себестоимости сплава является получение сплавов или алюминия с повышенным содержанием легирующих элементов непосредственно в алюминиевом электролизере.

Известен способ получения алюминиевых сплавов, используя угольные аноды с повышенным содержанием легирующих компонент [Патент US 8992661, МПК C25C 3/06, C25C 3/26, опубликован 31.03.2015]. Способ заключается в использовании на определенной группе электролизеров угольных анодов с повышенным содержанием легирующих элементов для алюминиевого сплава. Этот способ позволяет для производства алюминия использовать низкокачественное анодное сырье с повышенным содержанием примесей и одновременно снизить стоимость алюминиевого сплава за счет снижения расхода лигатуры в последующем процессе приготовления алюминиевого сплава. Недостатком этого способа является ограниченное содержание полезного легирующего элемента в электролитическом алюминии (для примера, достигаемая концентрация ванадия в алюминии составляет от 0,1 до 0,25%), а также негативное влияние низкокачественного сырья на такие характеристики угольных анодов, как электропроводность.

Известен способ получения алюминиевых сплавов Al-Si в процессе электролиза [Патент US 3980537, МПК C25C 3/36, C22C 21/02, опубликован 14.09.1976]. Способ заключается в использовании смеси глинозема и оксида кремния при электролизе алюминия. Для недопущения образования нерастворимых осадков, состоящих из силикатов натрия и алюминия, по данному способу необходимо периодически вызывать так называемый «анодный эффект» путем прекращения отдачи сырья в электролизер. Этот прием является недостатком способа, так как анодный эффект сопровождается выбросами в атмосферу парниковых газов CF₄ и C₂F₆ и увеличением напряжения на электролизере.

Известен способ получения алюминиевых сплавов Al-Ti в процессе электролиза [Патент US 3507643, МПК C22C 21/00, C22B 3/12, C25C 3/36 опубликован 21.04.1970]. Способ заключается в том, что в электролизер подается титансодержащее и алюминийсодержащее сырье (например, смесь титансодержащих бокситов или глин и глинозема) с получением алюминия, содержащего титан в диапазоне 0,3-2%. Затем полученный алюминий выдерживается при температуре 700-750°C для получения интерметаллической фазы с концентрацией титана более 10% с последующим механическим разделением твердой и жидкой фаз. Недостатком этого способа является повышенное загрязнение алюминий-титанового сплава примесями (Fe и Si) из титансодержащих бокситов или глин и, в силу этого, ограниченная применимость Al-Ti сплава. Другим недостатком способа является накопление на дне электролизера твердого соединения титан-алюминий-кремний, которое извлекается только после остановки электролизера.

Известен способ получения боросодержащих алюминиевых сплавов в алюминиевых электролизерах путем добавления в анодную массу борсодержащих соединений [Авторское свидетельство СССР №707996, МПК C25B 11/12, C25C 3/36, опубликовано 05.01.1980]. Данный способ позволяет легировать алюминий бором путем анодного растворения бора в электролите с последующим восстановлением ионов бора на жидком алюминиевом катоде, который в результате этого процесса превращается в Al-B сплав. Недостатком этого способа является увеличение электросопротивления анода, приводящее к повышенному расходу электроэнергии.

Краткое изложение сущности изобретения

Наиболее близким по технической сущности для предложенного изобретения является способ получения алюминиевых сплавов электрохимическим способом [Патент RU 2401327, МПК C25C 3/36, опубликован 10.10.2010]. Способ включает введение в расплавленный катодный алюминий легирующих элементов из малорастворимого анода путем растворения его в калиевом/натриевом криолит-глиноземном расплаве и восстановления легирующих элементов в расплавленном катодном алюминии. В качестве малорастворимого анода используют металлический сплав или металлокерамику, или керамический материал с содержанием легирующих элементов 2-97 мас. %. В качестве легирующих элементов используют олово, никель, железо, медь, цинк, хром, кобальт. Недостатком известного способа является то, при реализации данного способа в промышленных условиях невозможно получать многие известные и востребованные сплавы, затруднительно выдержать концентрации всех легирующих элементов, поступающих из малорастворимого анода в алюминий, в заданном диапазоне для соответствующего сплава. Это видно из примеров, приведенных в прототипе. Например, нельзя получить сплавы, содержащие титан, кремний и магний, которые обычно не вводят в состав малорастворимых анодов, т.к. они имеют сильно отрицательный электрохимический потенциал и усиливают коррозию анодов. Это приводит к увеличению скорости растворения всех легирующих элементов из анода и, следовательно, к увеличению их концентрации в получаемом алюминиевом сплаве. Кроме того, невозможно обеспечить на протяжении длительного времени требуемую концентрацию всех легирующих элементов в многокомпонентных алюминиевых сплавах, содержащих более двух компонентов. Следует отметить, что практически все используемые алюминиевые сплавы являются многокомпонентными. Получению многокомпонентных сплавов стабильного состава по известному способу препятствуют следующие факторы.

Во-первых, в процессе эксплуатации малорастворимого анода легирующие элементы поступают в электролит по следующему механизму: 1) растворение элемента или его соединений в электролите → 2) восстановление элемента из расплава на жидком катодном алюминии → 3) растворение легирующего элемента в алюминии. Из этих трех процессов как минимум скорость процесса (1) отличается для разных элементов и, кроме того, постоянно изменяется во времени. Это связано с тем, что скорость поступления каждого из легирующих элементов существенным образом зависит от электрохимического потенциала элемента, сродства элемента к кислороду, коэффициента диффузии элемента в аноде, растворимости легирующего элемента и его соединений в электролите, от температуры процесса, концентрации легирующего элемента в аноде и в электролите и ионного состава электролита. Эти параметры отличаются и по-разному влияют на окисление и вынос разных элементов из анода. Чем больше компонентов в алюминиевом сплаве, тем сложнее обеспечить переход элементов из анода в алюминий в требуемом соотношении.

Кроме того, по мере выноса легирующего элемента из объема к поверхности малорастворимого анода и затем в электролит возрастают диффузионные ограничения и скорость выноса элемента снижается, причем изменение скорости диффузии для разных элементов будет разным, т.к. постепенно начинает увеличиваться скорость диффузии из поверхностных слоев анода тех элементов, концентрация которых увеличилась после окисления в начальный момент времени элементов с наибольшим сродством к кислороду и наиболее отрицательным электрохимическим потенциалом. В результате такого нестационарного процесса изменяется концентрация легирующих элементов в катодном алюминии, что является препятствием для получения многокомпонентного алюминиевого сплава стабильного заданного состава.

Таким образом, чем больше легирующих элементов в получаемом алюминиевом сплаве, тем сложнее найти состав анода и условия электролиза, которые обеспечат получение алюминиевого сплава целевого состава. Следовательно, указанный способ имеет ограничение по получаемым сплавам и им можно получать только сплавы с небольшим количеством легирующих элементов с нестабильным составом.

Задачей предложенного изобретения является упрощение технологии и контроля, снижение расхода лигатуры, и как следствие снижение себестоимости получения алюминиевого сплава. Таким образом, речь идет о получении многокомпонентных сплавов алюминия заданного состава с введением легирующих примесей в процессе получения алюминия электролизом и с последующим доведением сплава до заданного состава. Преимуществом изобретения является получение сплавов алюминия с уменьшенным расходом лигатуры, содержащей легирующие элементы.

Для решения поставленной задачи и достижения указанного результата предложен способ получения сплавов на основе алюминия электролизом, согласно которому в качестве источника легирующих элементов используют малорасходуемый анод алюминиевого электролизера, при этом для снижения расхода лигатуры выбирают одно из следующего:

- растворение легирующих элементов из малорастворимых анодов,

- добавление в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов,

- одновременное растворение легирующих элементов из малорастворимых анодов с добавлением в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов,

Способ содержит стадии:

- введения в расплавленный катодный алюминий легирующих элементов путем их растворения в расплаве электролита алюминиевого электролизера из малорасходуемого анода и/или путем добавления в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов,

- восстановления легирующих элементов, введенных в расплав электролита алюминиевого электролизера на расплавленном катодном алюминии, с получением основы для алюминиевых сплавов,

- определения соотношения элементов в основе для алюминиевых сплавов, и

- доведения сплавов до заданного состава посредством добавления к основе для алюминиевых сплавов легирующих элементов в необходимом количестве.

Главной особенностью предложенного решения является введение в расплавленный катодный алюминий части легирующих элементов путем их растворения в расплаве электролита алюминиевого электролизера из малорастворимого анода и/или путем добавления в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов, и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов, что можно осуществлять одновременно, далее восстановление легирующих элементов, введенных в расплав электролита алюминиевого электролизера на расплавленном катодном алюминии с получением основы для алюминиевых сплавов, измерение концентрации элементов в электролите и алюминии, вылитом из электролизера, являющимся основой для алюминиевых сплавов, регулирование скорости подачи оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов, расчет необходимого количества элементов для получения алюминиевых сплавов заданного состава и доведение сплавов до заданного состава добавлением к основе рассчитанного необходимого количества легирующих элементов.

При этом в качестве электролита целесообразно использовать оксидно-фторидные расплавы; в качестве малорасходуемого анода можно использовать металлический сплав; определение соотношения элементов в основе для алюминиевых сплавов предпочтительно производить аналитическими методами.

Введение в расплав электролита оксидов и/или фторидов и/или карбонатов легирующих элементов производится периодически со скоростью, необходимой для обеспечения постоянной концентрации легирующих элементов в электролите и в алюминии. Скорость подачи регулируют по результатам анализа концентрации легирующих элементов в электролите и алюминии, при снижении концентрации скорость подачи увеличивают, а при увеличении концентрации скорость подачи соответственно уменьшают.

Обычно используются порошкообразные химические соединения легирующих элементов. Необходимость использования оксидов, фторидов и карбонатов объясняется тем, что при их введении в расплав электролита расплав электролита остается оксифторидным, т.е. основной компонентный состав остается постоянным. Следовательно, мало изменяются свойства электролита, что очень важно для ведения стабильной технологии получения алюминия электролизом. Для введения указанных порошкообразных химических соединений легирующих элементов в расплав электролита могут использоваться дозаторы, подающие в электролит порошок глинозема. Подача может осуществляться через отдельный дозатор или в виде шихты глинозема и оксидов и/или фторидов и/или карбонатов легирующих элементов. Скорость подачи регулируется по результатам анализа концентрации легирующих элементов в электролите и алюминии. При снижении концентрации скорость подачи увеличивают, а при увеличении концентрации скорость подачи соответственно снижают.

Восстановление легирующих элементов на алюминиевом катоде может происходить как в результате прямой электрохимической реакции восстановления растворенных в расплавленном электролите легирующих элементов, так и в результате их химического восстановления алюминием из расплава электролита.

Возможны альтернативные варианты реализации предложенного способа, в которых стадия введения легирующих примесей в расплав электролита заключается в следующем:

1. Растворение легирующих элементов из малорастворимых анодов.

2. Добавление в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов.

3. Одновременное растворение легирующих элементов из малорастворимых анодов и добавление в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов.

По сути предложен оптимальный способ получения алюминиевых сплавов на инертных анодах. Новизна способа заключается в том, что для получения алюминиевого сплава не только используются добавки в анод, как в прототипе, но и добавки в электролит. В электролит добавляют тот компонент сплава, который нельзя добавлять в инертный анод. Альтернативно, можно добавлять в электролит тот же элемент, который находится в аноде. Тем самым получают сплав и снижают расход анода.

Краткое описание чертежей

На Фиг. 1 изображена схема наиболее известного и распространенного сейчас процесса получения алюминиевых сплавов из электролитического алюминия.

В электролизере с угольными анодами из глинозема получают алюминий марок А5, А7 или А85. Полученный алюминий откачивают из электролизера, переливают в миксер, в котором производят смешивание алюминия с лигатурами, в которых содержатся легирующие примеси с концентрациями X1, Х2, X3…. Вид и количество лигатуры определяются в зависимости от целевого состава алюминиевого сплава.

На Фиг. 2 изображена схема первого варианта предложенного способа получения алюминиевых сплавов.

Речь идет о варианте введения в расплавленный катодный алюминий легирующих элементов путем их растворения в расплаве электролита алюминиевого электролизера из малорасходуемого анода. Схема отличается от схемы на Фиг. 1 тем, что при электролизе вместо углеродных анодов используются малорасходуемые аноды, из которых в ходе электролиза в алюминий поступают легирующие примеси, присутствующие в составе анода. Схема способа на Фиг. 2 отличается от способа по прототипу наличием стадии измерения концентрации Y1, Y2, Y3, … легирующих примесей в полученном алюминии (основе для алюминиевых сплавов) и стадии доведения основы до заданного состава сплава. На последней стадии основу для алюминиевых сплавов переливают в миксер и затем производят смешивание с лигатурами, в которых содержатся легирующие примеси с концентрациями X1, Х2, X3… Вид и количество лигатуры определяются в зависимости от целевого состава алюминиевого сплава с учетом разницы между целевой концентрацией каждого легирующего элемента в алюминиевом сплаве и его концентрацией в основе для алюминиевого сплава.

На Фиг. 3 изображена схема другого варианта предложенного способа получения алюминиевых сплавов.

Речь идет о варианте введения в расплавленный катодный алюминий легирующих элементов путем их растворения в расплаве электролита алюминиевого электролизера из малорасходуемого анода и путем добавления в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов и/или карбонатов легирующих элементов. Схема отличается от схемы на Фиг. 2 тем, что при электролизе в электролит алюминиевого электролизера вводят оксиды/фториды или карбонаты легирующих элементов, которые затем переходят в основу для алюминиевых сплавов вместе с легирующими элементами из малорасходуемого анода. При этом дополнительными операциями являются измерение концентрации легирующих элементов в электролите и регулирование скорости подачи оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов для поддержания их стабильной концентрации в электролите и основе для алюминиевых сплавов. В остальном схема аналогична схеме на Фиг. 2.

Подробное изложение сущности изобретения

В отличие от известного способа получения сплавов, схема которого приведена на Фиг. 1, предлагаемый способ предполагает получение сплавов в несколько стадий. Варианты реализации предлагаемого способа, изображенные на Фиг. 2 и Фиг. 3, позволяют получать требуемую концентрацию легирующих элементов следующим образом: на первом этапе в электролизере легирующие элементы переходят из малорастворимого анода в алюминиевый катод с концентрациями в алюминии Y1, Y2, Y3, …; на втором этапе измеряют концентрации Y1, Y2, Y3, …, рассчитывают необходимые массы легирующих элементов для корректировки до целевой концентрации и в полученный алюминий в литейном миксере добавляют рассчитанные массы легирующих элементов, как введенных в алюминий при электролизе, так и других, необходимых для получения сплавов заданного состава.

По сравнению с существующим способом получения алюминиевых сплавов легированием первичного алюминия лигатурами предлагаемый способ позволяет уменьшить вовлечение лигатуры, содержащей легирующие элементы. Снижение расхода лигатуры для получения алюминиевого сплава за счет частичного легирования алюминия путем растворения материала анода и/или путем добавления соединений легирующих элементов в алюминиевый электролизер, приведет к снижению себестоимости получения алюминиевого сплава, так как стоимость единицы массы легирующего элемента, входящего в состав анода или добавляемых соединений легирующих элементов, значительно ниже стоимости единицы массы легирующего элемента в лигатуре. Для примера, стоимость единицы массы кремния в кварцевом песке в 2.5-3 раза дешевле стоимости кремния в лигатуре AlSi50 (по состоянию на 2015 г.).

В отличие от аналогов и прототипа в любом из альтернативных вариантов предложенного способа получения алюминиевых сплавов предусмотрено определение соотношения элементов в основе для алюминиевых сплавов и последующее доведение сплавов до заданного состава добавлением к основе легирующих элементов. Это обеспечивает получение алюминиевых сплавов стабильного и заданного состава. Кроме того, упрощается выбор состава анодов, поскольку не нужно добиваться компромисса между скоростью износа анодов и необходимостью добавления в состав анодов тех легирующих элементов, которые увеличивают скорость коррозии анодов. Это позволяет использовать наиболее стойкие аноды и, следовательно, уменьшить их расход. Также благодаря включению в способ получения алюминиевых сплавов стадии доведения сплавов до заданного состава упраздняется необходимость жесткого контроля за параметрами процесса электролиза, т.к. в случае изменения состава основы алюминиевого сплава из-за возможных технологических отклонений, соответствующим образом будет скорректировано количество добавляемых к основе сплава легирующих элементов при доведении сплава до заданного состава. Это упрощает процесс электролиза.

Таким образом, решается задача по снижению себестоимости получения алюминиевого сплава путем уменьшения расхода лигатуры, содержащей легирующие элементы и снижения себестоимости получения основы алюминиевого сплава.

Сравнение предлагаемого решения с ближайшим аналогом выявило следующие отличия.

В качестве источника легирующих элементов в одном из вариантов реализации предлагаемого способа дополнительно используется подача оксидов/фторидов/карбонатов легирующих элементов в алюминиевый электролизер. Алюминиевый сплав получают в несколько стадий:

- введения в расплавленный катодный алюминий легирующих элементов путем их растворения в расплаве электролита алюминиевого электролизера из малорасходуемого анода и/или путем добавления в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов, и/или карбонатов легирующих элементов,

- восстановления легирующих элементов, введенных в расплав электролита алюминиевого электролизера на расплавленном катодном алюминии, с получением основы для алюминиевых сплавов,

- определения соотношения элементов в основе для алюминиевых сплавов, и

- доведения сплавов до заданного состава посредством добавления к основе для алюминиевых сплавов легирующих элементов в необходимом количестве.

В одном из вариантов способа получения алюминиевых сплавов, т.е. при добавлении в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов и/или карбонатов легирующих элементов в расплав электролита добавляются химические соединения нескольких разных элементов, что обеспечивает получение многокомпонентных сплавов, в отличии от известных способов получения алюминиевых сплавов путем добавления оксидов только одного из легирующих элементов в расплав электролита. Кроме того, в отличие от аналогов и прототипа за счет контроля концентрации примесей в электролите и алюминии обеспечивается более стабильная концентрация добавляемых легирующих элементов в основе для алюминиевых сплавов в течении длительного времени.

В еще одном варианте способа получения алюминиевых сплавов, т.е. при одновременном добавлении в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов и/или карбонатов легирующих элементов, по сравнению с прототипом снижается расход анода, т.к. уменьшается градиент концентрации элементов в объеме электролита и в прианодном слое электролита.

Совокупность признаков, характеризующих предлагаемый способ, позволяет получать многокомпонентные сплавы заданного и стабильного состава, уменьшить расход лигатуры, содержащей легирующие элементы, а также уменьшить расход малорастворимых анодов и упростить технологию электролиза и за счет этого, достигнутого вследствие заявленного способа, технического эффекта получать алюминиевые сплавы с более низкой себестоимостью, чем по известным технологиям.

Осуществление изобретения

Предлагаемый способ реализуется следующим образом.

Пример 1. Растворение легирующих элементов из малорастворимых анодов.

Для отработки предлагаемого способа получения алюминиевых сплавов на первой и второй стадии получали основу сплавов электролизом алюминия в электролизере на силу тока 3 кА. При этом использовался малорасходуемый анод следующего состава (масс %): Fe - 65, Cu - 35, а используемый электролит был следующего состава (масс. %): NaF - 43, CaF2 - 5, Al2O3 - 5, AlF3 - 47. На следующей стадии пробы периодически извлекаемого катодного алюминия отправлялись на оптико-эмиссионный анализ, по результатам которого рассчитывалась масса лигатуры для доведения основы сплава до необходимого химического состава алюминиевого сплава 8011, содержащего следующие элементы (в мас. %):

Расчет расхода лигатуры по предлагаемому способу получения алюминиевого сплава приведен в Таблице 1. Выпивка производилась один раз в трое суток. После измерения концентрации железа и кремния в алюминии на оптико-эмиссионном спектрометре ARL производился расчет массы лигатуры AlFe80 и AlSi50 и доведение сплава до состава алюминиевого сплава 8011 добавлением к основе рассчитанного количества лигатур.

Усредненный расход лигатуры AlFe80 по предлагаемому способу составил 2,4 кг на тонну алюминия.

При производстве сплава 8011 известным способом (легирование марочного алюминия в миксере) при использовании в качестве сырья алюминия марки А7 расход лигатуры AlFe80 составит 9,4 кг на тонну алюминия.

Таким образом, в результате применения предлагаемого способа был получен алюминиевый сплав с более низким расходом лигатуры AlFe80, чем по известному методу получения сплава путем добавления лигатуры в AlFe80 марочный электролитический алюминий, а именно, экономия лигатуры AlFe80 при получении алюминиевого сплава 8011 составила 7 кг/т. Расход лигатуры AlSi50 по предлагаемому и известному способам одинаков. Кроме того, видно, что невозможно получение сплава 8011 на первой и второй стадии, т.е. способ по прототипу не позволяет решить поставленную техническую задачу.

Пример 2. Одновременное растворение легирующих элементов из малорастворимых анодов и добавление в расплав электролита алюминиевого электролизера оксидов и/или фторидов и/или карбонатов легирующих элементов).

Для проверки предлагаемого способа получения алюминиевых сплавов на первой и второй стадии получали основу сплавов электролизом алюминия в электролизере на силу тока 3 кА. При этом использовался малорастворимый анод следующего состава (масс %): Fe - 65, Cu - 35, а используемый электролит был следующего состава (масс. %): NaF - 43, CaF2 - 5, Al2O3 - 5AlF3 - 47. В электролизер подавался оксид кремния с расходом 340 грамм в сутки.

Пробы электролита и алюминия ежедневно анализировали на содержание кремния на рентгено-флуоресцентном спектрометре PANalytical MagiX и на оптико-эмиссионном спектрометре типа ARL, которое сохранялось на уровне 800 ppm и 8000 ppm, соответственно. Поскольку эти величины были стабильными при электролизе, а концентрация кремния в основе для алюминиевого сплава и соответствовала его целевой концентрации в сплаве 8011, то расход оксида кремния в процессе электролиза не корректировали.

На следующей стадии пробы периодически извлекаемого катодного алюминия отправлялись на оптико-эмиссионный анализ. Выливка производилась один раз в трое суток. После измерения концентрации железа и кремния в алюминии производился расчет массы лигатуры AlFe80 и доведение сплава до состава алюминиевого сплава 8011 добавлением к основе рассчитанного количества лигатуры. Расчет расхода лигатуры по данному варианту предлагаемого способа получения алюминиевого сплава приведен в Таблице 2.

В результате применения предлагаемого способа был получен алюминиевый сплав с содержанием Fe в диапазоне 0,62-0,72% и Si в диапазоне 0,78-0,84%. Усредненный расход лигатуры AlFe80 по предлагаемому способу составил 3 кг на тонну алюминия.

В результате применения предлагаемого способа был получен алюминиевый сплав с меньшим расходом лигатур, чем по известному методу получения сплава путем добавления лигатур в марочный электролитический алюминий, а именно, экономия лигатуры AlFe80 при получении алюминиевого сплава 8011 составила 7,2 кг/т, а экономия лигатуры AlSi50 составила 13 кг/т. Кроме того, видно, что невозможно получение сплава 8011 на первой и второй стадии, т.е. способ по прототипу не позволяет решить поставленную техническую задачу.

Пример 2 также может служить примером реализации второго варианта предложенного способа получения алюминиевых сплавов, т.к. при использовании углеродного анода вместо малорасходуемого анода в процессе электролиза (на первой и второй стадии способа) в основу для алюминиевого сплава будет поступать кремний из добавляемого в электролит оксида кремния, а концентрация железа в основе будет соответствовать марочному алюминию. Следовательно, в этом варианте предлагаемого способа получения сплава алюминиевого сплава 8011 будет достигнута экономия только лигатуры AlSi50 в количестве 13 кг/т. Для экономии лигатуры AlFe80 на стадии получения основы для алюминиевого сплава в электролит необходимо добавлять оксиды/фториды или карбонаты железа.

Приведенные выше варианты частного выполнения по изобретению не являются единственно возможными. Допускаются различные модификации и улучшения, не выходящие за пределы области действия изобретения, определенной формулой изобретения.