СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМЗИТА

Изобретение относится к производству пористых заполнителей из глинистого сырья для легкого бетона.

Известна, принятая за прототип, сырьевая смесь для изготовления керамзита [RU 2548418 С1, МПК С04В14/00 (2006.01), С04В 33/00 (2006.01), опубл. 20.04.2015], содержащая, мас. %:

Недостатком керамзита, полученного из сырьевой смеси является низкая прочность полученных гранул, отсутствие возможности получить фракцию 0-10 мм и низкая морозостойкость керамзита

Предложенная сырьевая смесь для изготовления керамзита также как в прототипе содержит кирпичную глину.

В отличие от прототипа смесь дополнительно содержит железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод, отход общего стока производства мономеров при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Для изготовления керамзита могут быть использованы кирпичные глины, содержащие, мас.%: SiO₂ 55-69; Al₂O₃ 15-20; Fe₂O₃ 3-12; СаО 2-3,5; MgO 2-3,5; K₂O+Na₂O 2-4,5; п.п.п. 6-11.

Железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод представляют из себя гелеобразный золь, содержащую, мас.%: Fe₂O₃ 65-82; SiO₂ 2-4; СаО 2-5; MgO 2-5; Al₂O₃ 1-3; п.п.п. 9-20.

Отходы общего стока производства мономеров представляют собой омыленный водный раствор натриевых солей, содержащий, мас.%: Na₂CO₃ 36-58; NaOH 2-5; NaCl 1-3; Na₂SO₄ 0,2-3; Na₂S 0,1-1; H₂O 32-55,7; органические примеси 5-12.

Технический результат предложенного изобретения заключается в повышении прочности и морозостойкости полученных гранул керамзита. Эта сырьевая смесь позволяет утилизировать железосодержащие отходы станций обезжелезивания подземных вод и отходы общего стока производства мономеров (капролактам, пропен, изопентан, акрилаты и т.д.).

В таблице 1 приведены составы сырьевой смеси для изготовления керамзита.

В таблице 2 представлены физико-химические свойства полученного керамзита.

Железосодержащие отходы станции обезжелезивания подземных вод вводили в кирпичную глину на стадии переработки глины в валковой дырчатой дробилке. Полученная глино-масса поступала в двухвальный шнековый экструдер, где распылением в питатель вводили отходы общего стока производства мономеров. Полученная смесь поступала в шнековый экструдер, на выходе из которого были получены гранулы размером 10-15 мм с влажностью 21-25%. Далее гранулы поступали в барабанную печь на сушку и обжиг при температуре 900-1100°С.