Результат интеллектуальной деятельности: СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано в качестве сырьевой смеси для производства силикатных кирпича, камней, блоков и плит.

Известен состав силикатного кирпича из смеси кварцевого песка (92-94% от массы сухой смеси) и негашеной или гидратной извести (6-8) [Хавкин Л.М. Технология силикатного кирпича / Л.М. Хавкин. - М., 1982. - С. 108-114].

Недостатком данного состава является высокая плотность и высокий коэффициент теплопроводности изделий.

Наиболее близкой к заявляемой является сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича и стеновых материалов, включающая известь, песок, добавку, содержит в качестве добавки керамзитовый гравий фракции 5-10 мм, при следующем соотношении компонентов, вес.%: известь 10,2-12,2, песок 39,8-47,8, керамзитовый гравий 40-50 [RU 2243180 С2, МПК7 С04В 28/22, опубл. 27.12.2004].

Недостатком данного состава является то, что в качестве одного из компонентов предлагается использовать керамзитовый гравий, имеющий округлую форму зерен, которая не обеспечивает достаточного сцепления с остальными компонентами силикатной массы, а следовательно, снижает прочность сырца и готового изделия. Данный состав сырьевой смеси позволяет получить силикатный кирпич со следующими свойствами:

предел прочности при сжатии - 100-125 кг/м²,

объемная масса - 1572 кг/м³,

коэффициент теплопроводности - 0,45 Вт/м.

Известна сырьевая смесь, содержащая в составе отходы производства керамзита, образующегося при сортировке керамзитового гравия и представляющего собой порошкообразный материал с удельной поверхностью 400 м^2/кг (керамзитовая пыль) [RU 2465235 С2, МПК7 С04B 28/20, опубл. 27.10.2012].

Керамзитовая пыль вводится взамен части песка при следующем соотношении компонентов, мас.%:

известь 6,

кварцевый песок 69; керамзитовая пыль 25.

Данный состав позволяет получить силикатный кирпич с высокими физико-механическими свойствами, но достаточно высокими плотностью и теплопроводностью изделий на ее основе.

Известна сырьевая смесь для изготовления силикатных стеновых изделий содержащая, мас.%: известь - 10,2-12,2, дробленое пеностекло - 20,0-60,0, кварцевый песок - 29,8-67,8 [RU 2303015 C1, С04В 28/22, опубл. 20.07.2007].

Данная сырьевая смесь позволяет получить изделия с низкими плотностью 972-1115 кг/м³ и теплопроводностью 0,17-0,31, но снижает прочность при сжатии до 4,1-10,8 МПа.

Задачей изобретения является получение изделий с низкими плотностью и теплопроводностью при одновременном обеспечении достаточно высокой прочности изделий.

Указанный технический результат достигается тем, что сырьевая смесь, включающая известково-кремнеземистое вяжущее (ИКВ) (18%), песок кварцевый с модулем крупности 1,1-1,3 (33-67%), дополнительно содержит дробленый газобетон фракции 0-5 мм (33-67%).

Известково-кремнеземистое вяжущее имеет активность 35-40%, удельную поверхность 5000-6000 см²/г и представляет собой получаемую совместным помолом смесь кварцевого песка и извести, с активностью 70-80% в соотношении 1:1.

Дробленый газобетон получается путем дробления газобетонных блоков плотностью 500-600 кг/м³ и имеет характеристики: насыпная плотность 400-500 кг/м³, модуль крупности М_к=2,5.

Причинно-следственная связь между составом сырьевой смеси и указанным техническим результатом следующая: газобетон имеет низкую плотность, что позволяет снизить плотность, а следовательно, теплопроводность силикатного бетона при введении его в состав сырьевой смеси, а по составу близок силикатному бетону, поэтому его применение не только сохраняет, но и повышает полноту реакции между Са(ОН)₂ и SiO₂. Следовательно, при небольшом процентном содержании дробленого газобетона в смеси заполнителей можно достичь необходимых результатов снижения плотности и теплопроводности при сохранении достаточно высокой прочности.

Заявленную сырьевую смесь готовят следующим образом: кварцевый песок, дробленый газобетон и известково-кремнеземистое вяжущее смешивается в указанных пропорциях в одновальном смесителе непрерывного действия, затем полученная смесь на ленточном транспортере увлажняется до требуемой влажности (6-8%) и подается в силос, где выдерживается в течение 1-2 ч для гашения извести.

Из полученной массы на прессах формуются изделия, после чего подвергаются автоклавной обработке при давлении 0,9 МПа и температуре 176°С, по режиму: 1,5-7-1,5 ч.

Составы сырьевой смеси, % по массе приведены в таблице 1.

В таблице 2 приведены характеристики силикатного бетона на основе заявляемой сырьевой смеси.

При уменьшении содержания дробленого газобетона в составе сырьевой смеси увеличивается плотность и теплопроводность силикатного бетона. При увеличении содержания дробленого газобетона в составе сырьевой смеси снижается прочность силикатного бетона.