Результат интеллектуальной деятельности: Керамическая масса для изготовления изразцов

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве печных изразцов.

Известна керамическая масса, включающая, мас. %: глина 33,0-39,0; нефелин (нефелиновый концентрат) 10,0-11,0; смесь в соотношении 10:90-90:10 муллита и кордиерита 40,0-50,0; бой стекла 4,0-10,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении термостойкости изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления изразцов, включающая глину, нефелиновый концентрат, муллит, в качестве глины содержит глину беложгущуюся и дополнительно - бой керамических изделий на основе беложгущихся глин при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина беложгущаяся 30,0-32,5; нефелиновый концентрат 5,0-6,0; муллит 59,0-60,0; бой керамических изделий на основе беложгущихся глин 2,5-5,0.

Для приготовления керамической массы любые качественные бело-жгущиеся глины, например, глину Веселовского месторождения, характеризующуюся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 47,6-55,5; TiO₂ 0,9-1,4; Al₂O₃ 28,0-35,5; Fe₂O₃ 0,6-0,9; CaO 0,6-1,5; MgO 0,2-0,7; K₂O 1,7-2,3; Na₂O 0,4-0,6; п.п.п. 8,5-10,1. В качестве керамического боя возможно использование боя любых керамических изделий на основе беложгущихся глин, в том числе, глазурованных.

Нефелиновый концентрат включает, мас. %: SiO₂ 43,0-45,0; Al₂O₃ 28,0-30,0; Fe₂O₃ 3,0-4,0; CaO 1,0-1,5; Na₂O+K₂O 16,0-18,0; п.п.п.1,0-2,0.

Муллит - силикат алюминия, 3Al₂O₃⋅2SiO₂.

В таблице приведены составы керамической массы.

2

Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния, смешивают и готовят керамическую массу с влажностью 20-25%, из которой пластическим способом формуют изразцы. Изделия сушат до влажности 1-6% и при температуре 1260-1300°С проводят обжиг. Затем на поверхность изделий наносят слой тугоплавкой глазури и закрепляют его оплавлением при температуре 1180-1200°С либо оплавляют поверхность изделий низкотемпературной плазмой до образования стекловидной пленки.

Источник информации

1. KR 1239244, 2013.