Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ГЛАЗУРОВАНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ОБЛИЦОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к области получения керамических облицовочных материалов.

Из уровня техники известны способы глазурования керамических облицовочных материалов.

К недостаткам данных способов относится высокая энергоемкость процесса глазурования и низкое качество изделий.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является изобретение, относящееся к шихте для получения глазури (патент РФ №2531121), в котором представлен способ глазурования керамических изделий, включающий подготовку глазурного шликера, нанесение пульверизатором глазурного шликера на лицевую поверхность керамических облицовочных материалов, подсушку образца при температуре 120°C в течение 20 минут и оплавление - в промышленной роликовой печи в течение 53 минут при температуре 1185°C.

Существенным недостатком прототипа является высокая энергоемкость процесса глазурования керамических изделий и их относительно низкое качество.

Технический результат предлагаемого изобретения заключается в снижении энергоемкости процесса глазурования керамических облицовочных материалов и повышении их показателей качества.

Технический результат достигается тем, что предлагаемый способ глазурования керамических облицовочных материалов включает подготовку глазурного шликера, нанесение глазурного шликера на лицевую поверхность керамических облицовочных материалов, подсушку образца с глазурным шликером и его оплавление, причем нанесение глазурного шликера на керамические изделия осуществляется с помощью дискового распылителя, глазурный шликер расплавляют в факеле газопламенном горелки при расходе природного газа 2,0 м³/час, а подсушка глазурного шликера выполняется отходящими газами газопламенной горелки.

Предложенный способ глазурования керамических облицовочных материалов отличается от прототипа тем, что в предлагаемом способе нанесение глазурного шликера на керамические изделия осуществляется с помощью дискового распылителя, глазурный шликер расплавляют в факеле газопламенном горелки при расходе природного газа 2,0 м³/час, причем подсушка глазурного шликера выполняется отходящими газами газопламенной горелки.

Проведенный анализ известных способов плазменного глазурования керамических облицовочных материалов позволяет сделать заключение о соответствии заявляемого способа критерию «новизна».

Пример глазурования керамической облицовочной плитки порошком синего кобальтового стекла.

Для глазурования использовали неглазурованную керамическую плитку размером 250×250×8 мм. Плитку укладывали на пластинчатый конвейер, скорость которого составляет 0,25 м/с. Над пластинчатым конвейером устанавливалась газопламенная горелка. Природный газ подавался в газопламенную горелку с температурой факела 2500°C. С помощью дискового распылителя наносили на лицевую поверхность керамической плитки глазурный шликер. После чего, продвигаясь по пластинчатому конвейеру, глазурный шликер на керамической плитке подсушивается отходящими газами. В зоне действия газопламенного факела глазурный шликер расплавлялся на керамической плитке. Расход природного газа составлял 2,0 м³/час при скорости прохождения газопламенной горелки по поверхности керамики 0,30 м/с.

После глазурования определялась морозостойкость изделия методом попеременного замораживания-оттаивания и пористость глазурного покрытия - методом «Пятна».

Оптимальные параметры глазурования керамической облицовочной плитки в предлагаемом способе определены экспериментально и представлены в таблице 1.

* - оптимальный режим работы плазмотрона.

Сопоставительный анализ технологических операций и показателей качества известного и предлагаемого способов представлены в таблице 2.

Как видно из таблиц 1 и 2, оптимальные параметры глазурования керамической облицовочной плитки наблюдаются при расходе природного газа - 2,0 м³/час. Оплавление газопламенным факелом предварительно нанесенного глазурного шликера на керамическую плитку позволяет повысить морозостойкость (таблица 2) за счет образования промежуточной диффузной зоны, что компенсирует разность термических значений линейного расширения покрытия и подложки, а также снижает напряжение.