Фарфоровая масса

Изобретение относится к составам фарфора, который может быть использован для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас. %: каолин 28,0-32,0; полевой шпат 15,0-16,0; кварц (кварцевый песок) 20,0-21,0; утельный череп 4,0-6,0; политой бой 8,0-14,0; шламовый сток 8,0-10,0 [1].

Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, политой бой, в качестве политого боя включает бой фарфора и/или бой фаянса при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин 34,0-34,6; полевой шпат 21,8-22,0; кварц 21,8-22,0; бой фарфора и/или бой фаянса 21,8-22,0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные каолины и полевые шпаты любых месторождений: например, каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97; полевой шпат Енского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 68,6; Al₂O₃ 18,32; Fe₂O₃ 0,08; CaO 0,76; MgO 0,09; K₂O 9,35; Na₂O 2,24; п.п.п. 0,46. Возможно использование боя любых глазурованных фарфоровых и/или фаянсовых изделий.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение в течение 8-12 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 900-930°С проводят первый обжиг, а при температуре 1280-1300°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1673564, 1991.