Результат интеллектуальной деятельности: Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, печных изразцов

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, печных изразцов.

Известна керамическая масса, включающая, мас.%: глина 31,0-35,0; дунит 10,0-11,0; шамот 41,0-45,0; циркон 9,0-18,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, печных изразцов, включающая беложгущуюся глину, шамот, циркон, дополнительно содержит волластонит и пуццолановый цемент при следующем соотношении компонентов, мас. %: беложгущаяся глина 61,0-63,0; шамот 14,0-16,0; циркон 12,0-14,0; волластонит 6,0-7,0; пуццолановый цемент 3,0-4,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы любые качественные беложгущиеся глины, например глина Веселовского месторождения, характеризующаяся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 47,6-55,5; TiO₂ 0,9-1,4; Al₂O₃ 28,0-35,5; Fe₂O₃ 0,6-0,9; CaO 0,6-1,5; MgO 0,2-0,7; K₂O 1,7-2,3; Na₂O 0,4-0,6; п.п.п. 8,5-10,1. В качестве шамота целесообразно применять предварительно обожженную при температуре 1150-1200°C глину, используемую в составе керамической массы.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу (кроме пуццоланового цемента), заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 8-10 часов. Пуццолановый цемент вводят в мельницу за 10-15 мин до окончания помола. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 2% на сите 008. Обезвоживание суспензии до 20-25% производят на фильтрах-прессах. Из полученной керамической массы формуют пластическим способом облицовочную плитку, печные изразцы. Изделия сушат до влажности 3-5% и при температуре 1130-1150°C проводят первый обжиг. Затем на поверхности изделий наносят (полив) слой цветной глушеной глазури и при температуре 850-900°C проводят второй обжиг.

Источник информации

1. SU 1158546 A1, C04B 33/24, 1985.