КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ГИДРОФИЛЬНОГО ПОЛИСТИРОЛА

Настоящее изобретение относится к применению двух компонентов при совместном экструдировании с полистиролом для усиления гидрофильных свойств полученной твердой невспененной или вспененной полистирольной пленки, листа или лотка для продовольственных товаров. Первый компонент представляет собой алкилсульфонат, алкилбензолсульфонат или олефинсульфонат, второй компонент представляет собой полиэтиленгликоль, и указанные два компонента также могут использоваться в форме композиции, где композиция имеет форму мастербатча (суперконцентрата) или компаунда.

Твердый невспененный или вспененный полистирол широко используется в качестве материала для изготовления лотков для упаковки продовольственных товаров, таких как мясо, рыба или фрукты. Перечисленные продовольственные товары, будучи упакованными в лоток, обычно выделяют воду, сок или кровь, которые заполняют внутреннюю часть упаковочного лотка. С точки зрения гигиены и внешнего вида, очень желательно быстрое впитывание этих жидкостей, предпочтительно материалом лотка, имеющим подходящие впитывающие свойства.

В индустрии пластмасс обычно используют добавки в форме компаундов или мастербатчей.

В контексте настоящего изобретения мастербатчи представляют собой композиции, содержащие полимер и добавку, в которых добавка присутствует в более высокой концентрации, чем в конечном составе, и полимерный носитель может быть таким же, как полимер в конечном составе, или другим. Предпочтительные концентрации добавок в мастербатче находятся в диапазоне от 0,1 до 90 вес. %, в частности от 1 до 80 вес. %, особенно от 10 до 75 вес. % относительно общего веса мастербатча.

В контексте настоящего изобретения компаунды представляют собой композиции, содержащие полимер и добавку, в которых добавка присутствует в конечной целевой концентрации, как в конечном составе или конечном изделии, и полимерный носитель представляет собой целевой полимер конечного состава или конечного изделия, так что компаунду просто придают желаемую форму конечного изделия посредством процесса физического формования.

Мастербатчи и/или компаунды, содержащие гидрофильные добавки и использующиеся для производства гидрофильных композиций или изделий, должны удовлетворять следующим требованиям: композиции должны иметь высокое содержание, т.е. высокую концентрацию гидрофильных добавок, и должно быть возможным устанавливать желаемый краевой угол между поверхностью полимера и водой в конечном изделии. Другими требованиями являются хорошая смешиваемость и совместимость с полимером в конечном применении или конечном изделии. Кроме того, желательно хорошее впитывание воды или мясного сока во вспененных полистирольных лотках для продовольственных товаров. Измеряемой переменной для адсорбирующих свойств поверхности полистирола в отношении водных жидкостей является поверхностный угол (статический краевой угол) между поверхностью полистирола и водой. Чем меньше поверхностный угол, тем выше впитывающие свойства.

В EP 2289994 A2 описана адсорбирующая гранулированная композиция мастербатча для полистирольных вспененных лотков, в которой гранулы мастербатча содержат органический анионный сульфонат, карбонат кальция и тальк.

Однако известные композиции не удовлетворяют всем сегодняшним требованиям промышленности, особенно их впитывающие свойства являются недостаточными. Существует потребность в мастербатчах и компаундах, содержащих гидрофильные добавки, которые обеспечивают маленький статический краевой угол и тем не менее совместимы с полимерным материалом в плане способности к формованию и механической устойчивости, например плотности, жесткости и прочности на разрыв.

Было обнаружено, что описанная далее композиция Z, содержащая полистирол и определенную смесь гидрофильных добавок, неожиданно демонстрирует улучшенные свойства в плане описанных выше требований.

Объектом настоящего изобретения является применение композиции Z, содержащей компонент A, компонент B и компонент P, для усиления гидрофильности твердого невспененного или вспененного полистирола, где компонент A представляет собой алкилсульфонат, алкилбензолсульфонат и/или олефинсульфонат, компонент B представляет собой полиэтиленгликоль, и компонент P представляет собой полистирол и/или его сплав.

Согласно настоящему изобретению усиление гидрофильности полистирола означает обеспечение полистирольного материала, модифицированного определенными добавками по настоящему изобретению, для достижения меньшего статического краевого угла между поверхностью полимера и водой, а также достижение более высокой адсорбционной способности указанного полистирольного материала с добавками по сравнению с чистым полистирольным материалом без указанных добавок.

Другим объектом настоящего изобретения является применение композиции Z, описанной выше, для производства адсорбирующего изделия из твердого невспененного или вспененного полистирола, где адсорбируемым материалом является водная жидкость.

Композиция Ζ предпочтительно представляет собой мастербатч MB или компаунд, как описано выше.

Адсорбирующее изделие предпочтительно представляет собой пленку, лист или контейнер, например лоток для продовольственных товаров, который предпочтительно находится в контакте с содержащей воду пищей, например с мясом, рыбой, овощами или фруктами.

Адсорбируемым материалом предпочтительно является вода, кровь или сок.

Другим объектом настоящего изобретения является изделие из твердого вспененного или невспененного полистирола, содержащее описанную выше композицию Z, которое находится в контакте с содержащей воду пищей, например с мясом, рыбой, овощами или фруктами, и которое предпочтительно представляет собой пленку, лист или контейнер, например лоток для продовольственных товаров.

В терминах настоящего изобретения гидрофильный невспененный или вспененный полистирол характеризуется статическим краевым углом от 5° до 84°, предпочтительно от 30° до 83°, в частности от 40° до 82°, наиболее предпочтительно от 50° до 81°.

Другим объектом настоящего изобретения является способ повышения гидрофильности твердого вспененного или невспененного полистирола путем экструдирования, замешивания, прессования или литья под давлением описанной выше смеси компонентов A, B и P.

Предпочтительно компонент A содержит 1, 2, 3 или 4, более предпочтительно 1 или 2 еще более предпочтительно 1, алкилсульфонатов, алкилбензолсульфонатов или олефинсульфонатов. Предпочтительными алкилсульфонатами являются алкилсульфонаты аммония или щелочных металлов, более предпочтительно C₆-C₂₂-алкилсульфонаты щелочных металлов, особенно C₁₀-C₁₈-алкилсульфонаты щелочных металлов, наиболее предпочтительно C₁₂-C₁₈-алкилсульфонаты щелочных металлов. Щелочные металлы предпочтительно представляют собой литий, натрий или калий, наиболее предпочтительно натрий. Аммоний представляет собой или моно-, ди-, три- или тетраалкилированный аммоний, где алкильные группы предпочтительно представляют собой C₁-C₄-алкильные группы, необязательно замещенные гидроксилом. Алкильные группы могут быть линейными или разветвленными, например линейные или вторичные алкилсульфонаты.

Примерами алкилсульфонатов являются гексилсульфонат натрия, октилсульфонат натрия, децилсульфонат натрия, додецилсульфонат натрия, тетрадецилсульфонат натрия, гексадецилсульфонат натрия, октадецилсульфонат натрия, эйкозилсульфонат натрия, докозилсульфонат натрия, тетрадецилсульфонат лития, гексадецилсульфонат лития, октадецилсульфонат лития, эйкозилсульфонат калия и докозилсульфонат калия.

Предпочтительными алкилбензолсульфонатами являются додецилбензолсульфонаты натрия или калия.

Предпочтительными олефинсульфонатами являются альфа-олефинсульфонаты, особенно содержащие 12-18 атомов углерода.

Предпочтительно компонент В содержит 1, 2, 3 или 4, более предпочтительно 1 или 2, еще более предпочтительно 1 полиэтиленгликолей.

Предпочтительными полиэтиленгликолями являются полиэтиленгликоли, имеющие распределение молярных масс M_n от 100 г/моль до 8000000 г/моль, предпочтительно от 150 г/моль до 1000000 г/моль, более предпочтительно от 160 г/моль до 100000 г/моль, особенно от 180 г/моль до 35000 г/моль, более предпочтительно от 200 г/моль до 20000 г/моль.

Предпочтительными полиэтиленгликолями являются полиэтиленгликоли, имеющие значение pH от 5 до 7.

Предпочтительными полиэтиленгликолями являются полиэтиленгликоли с вязкостью при 20°C (50%-ный раствор в воде) от 50 до 14000 мПа⋅с, полиэтиленгликоли с вязкостью при 20°C (1%-ный раствор в воде) от 4000 до 15000 мПа⋅с, полиэтиленгликоли с вязкостью при 20°C (2%-ный раствор в воде) от 400 до 800 мПа⋅с и полиэтиленгликоли с вязкостью при 20°C (5%-ный раствор в воде) от 30 до 50 мПа⋅с.

Предпочтительными полиэтиленгликолями являются полиэтиленгликоли с гидроксильным числом от 1 до 800 мг КОН/г, более предпочтительно от 3 до 700 мг КОН/г, еще более предпочтительно от 4 до 650 мг КОН/г, особенно от 5 до 620 мг КОН/г, особенно от 30 до 610 мг КОН/г, или особенно от 530 до 600 мг КОН/г.

Предпочтительными полиэтиленгликолями являются линейные полиэтиленгликоли с двумя свободными концевыми гидроксильными группами.

Предпочтительно компонент Ρ содержит 1, 2, 3 или 4, более предпочтительно 1 или 2, еще более предпочтительно 1, полистиролов.

Полистирол может представлять собой гомополимер стирола, гомополимер алкилстирола, предпочтительно гомополимер C₁-C₄-алкилстирола, например гомополимер α-метилстирола; сополимер стирола, в особенности ударопрочный полистирол (HIPS). Ударопрочный полистирол (HIPS) обычно получают полимеризацией прививочных смесей стирола и, необязательно, одного или более сополимеризуемых винильньгх мономеров, предпочтительно смесей стирола, метилстирола, этилстирола, бутистирола, галогенстиролов, винилалкилбензолов, таких как винилтолуол, винилксилол, акрилонитрил, метакрилонитрил, низших алкиловых эфиров метакриловой кислоты, в присутствии каучукового полимера, содержащего сополимеры, выбранные из полибутадиена, полиизопрена, каучуковых стирол-диеновых сополимеров, акрилового каучука, нитрилового каучука и олефиновых каучуков, таких как пропилен-диен-мономерный каучук (PDM) и пропиленовый каучук (PR). В ударопрочном полистироле каучуковый полимер обычно составляет от 5 до 80 вес. %, предпочтительно от 5 до 50 вес. % от общего веса привитого полимера.

Кроме того, можно также использовать стирол-бутадиен-стирольные (SBS) сополимеры и стирол-бутил-каучук (SBR).

Можно также использовать смеси или сплавы перечисленных выше стирольных полимеров.

Предпочтительная плотность компонента P составляет от 1,0 до 1,1 г/см², более предпочтительно от 1,02 до 1,06 г/см², еще более предпочтительно от 1,03 до 1,05 г/см².

Предпочтительные полистиролы представляют собой полистиролы со значением скорости течения расплава (MFR) при 200°C/5 кг согласно ISO 1133 от 0,1 до 300 г/см³, более предпочтительно от 1 до 200 г/см³, еще более предпочтительно от 5 до 100 г/см³, в особенности от 10 до 50 г/см³, в особенности от 15 до 35 г/см³, в частности от 20 до 25 г/см³.

Композиция Ζ предпочтительно содержит от 0,06 до 90 вес. % суммы компонентов A и B, предпочтительно Ζ содержит от 0,5 до 80 вес. % суммы компонентов A и B, более предпочтительно Ζ содержит от 1,0 до 70 вес. % суммы компонентов A и B, еще более предпочтительно Ζ содержит от 1,25 до 50 вес.% суммы компонентов A и B, в особенности Ζ содержит от 1,5 до 25 вес. % суммы компонентов A и B, где вес. % рассчитывается относительно общего веса композиции Ζ.

Композиция Ζ предпочтительно содержит компонент A и компонент В в весовом отношении компонента A к компоненту B от 0,1 до 10,0, предпочтительно от 0,2 до 5,0, более предпочтительно от 0,3 до 1,0, еще более предпочтительно от 0,4 до 0,8, в особенности от 0,5 до 0,6.

Композиция Ζ предпочтительно содержит

0,2-30 вес. %) компонента A,

0,4-60 вес. % компонента B,

10-99,4 вес. % компонента P,

где вес. % рассчитывается относительно общего веса композиции Z.

Если композиция Ζ представляет собой мастербатч MB, Ζ предпочтительно содержит

1,5-30 вес. % компонента A,

3-60 вес. % компонента B,

10-95,5 вес. % компонента P;

предпочтительно композиция Ζ в виде мастербатча MB содержит

3-25 вес. % компонента A,

6-50 вес. % компонента B,

25-91 вес. %) компонента P;

более предпочтительно композиция Ζ в виде мастербатча содержит

6-20 вес. % компонента A,

12-40 вес. %) компонента B,

40-82 вес. %) компонента P;

еще более предпочтительно композиция Ζ в виде мастербатча MB содержит

12-18,3 вес. % компонента A,

24-36,7 вес. % компонента B,

45-64 вес. % компонента P;

в особенности композиция Ζ в виде мастербатча MB содержит

15-16,7 вес. % компонента A,

30-33,3 вес. % компонента B,

50-55 вес. %) компонента P;

где вес. % в каждом случае рассчитывается относительно общего веса композиции Z.

Если композиция Ζ представляет собой компаунд, Ζ предпочтительно содержит

0,0167-1,47 вес. % компонента A,

0,0333-2,93 вес. % компонента B,

95,6-99,95 вес. % компонента P;

предпочтительно композиция Ζ в виде компаунда содержит

0,07-1 вес. % компонента A,

0,14-2 вес. % компонента B,

97-99,79 вес. % компонента P;

более предпочтительно композиция Ζ в виде компаунда AC содержит

0,25-0,75 вес. % компонента A,

0,5-1,5 вес. % компонента B,

97,75-99,25 вес.% компонента P;

еще более предпочтительно композиция Ζ в виде компаунда АС содержит

0,3-0,7 вес. % компонента A,

0,6-1,4 вес. % компонента B,

97,9-99,1 вес. % компонента P;

в особенности композиция Ζ в виде компаунда содержит

0,4-0,5 вес. % компонента A,

0,8-1,0 вес. % компонента B,

98,5-98,8 вес. % компонента P;

где вес. % в каждом случае рассчитывается относительно общего веса композиции Ζ.

Композиция Ζ может содержать дополнительные вещества, предпочтительно

- красители, в качестве которых могут выступать органические и неорганические красители и пигменты; в качестве органических пигментов предпочтение отдается использованию азо- или диазо-пигментов, азо- или диазо-пигментов или полициклических пигментов с нанесенным покрытием; предпочтительными полициклическими пигментами являются дикетопирролопиррольные, фталоцианиновые, хинакридоновые, периленовые, диоксазиновые, антрахиноновые, тиоиндиго, диарильные или хинофталоновые пигменты; в качестве неорганических пигментов предпочтение отдается использованию оксидов металлов, смешанных оксидов, сульфатов алюминия, хроматов, порошков металлов, пигментам с перламутровым эффектом (слюда), люминесцентным пигментам, оксидам титана, кадмий-свинцовым пигментам, оксидам железа, саже, силикатам, титанатам никеля, кобальтовым пигментам или оксидам хрома, пригодным для использования в качестве пигментов;

- добавки для улучшения диспергируемости, предпочтительными диспергаторами являются сложные эфиры полярных кислот с C₁₀-C₃₀ спиртами;

- наполнители, такие как диоксид кремния, цеолиты, силикаты, такие как силикаты алюминия, силикат натрия, силикаты кальция, мел, тальк;

- функциональные добавки, предпочтительно мыла металлов, пенообразователи, нуклеирующие агенты, пероксиды;

- алкиламины, этоксилированные алкиламины, сложные эфиры глицерина или смеси (бленды) перечисленных соединений;

- УФ-поглотители и светостабилизаторы на основе стерически затрудненных аминов (HALS), антифрикционные добавки, средства против запотевания, антиконденсатные средства и/или стабилизаторы суспензии, огнеупорные добавки; антиоксиданты или другие общеприменимые добавки к пластмассам; ионные жидкости; или смеси перечисленных компонентов.

Указанные дополнительные добавки предпочтительно присутствуют в количестве от 0 до 60 вес. %, предпочтительно от 0,01 до 40 вес. %, более предпочтительно от 0,1 до 30 вес. %, еще более предпочтительно от 1 до 20 вес. %, в особенности от 2 до 10 вес. % из расчета на вес композиции Z. В случае когда полистирол представляет собой вспененный полистирол, предпочтительной дополнительной добавкой является нуклеирующий агент, такой как тальк, и/или химический пенообразователь.

Композицию Ζ можно получить физическим смешиванием друг с другом компонентов A, B и P, и, при необходимости, любых дополнительных добавок.

Смешивание компонентов можно проводить в одну стадию или в несколько стадий. В качестве смесителей для физического перемешивания можно использовать обычно используемое в производстве пластмасс смесительное оборудование, предпочтительно оборудование, выбранное из группы, состоящей из экструдеров, вымешивателей, прессов, литьевых машин и лопастных миксеров. Когда композиция Ζ представляет собой мастербатч MB, смесительное оборудование обычно представляет собой экструдеры, вымешиватели и литьевые машины, особенно предпочтительно экструдеры.

Смешивание предпочтительно проводят в непрерывном режиме или периодическом, особенно предпочтительно в непрерывном режиме, в случае мастербатча MB предпочтительно экструдированием или вымешиванием, особенно предпочтительно экструдированием, и в случае компаунда предпочтительно экструдированием или литьем или прессованием, особенно предпочтительно экструдированием.

Смешивание предпочтительно проводят при температуре от 80 до 260°C, более предпочтительно от 120 до 250°C, еще более предпочтительно от 150 до 230°C, в особенности от 180 до 220°C.

Время перемешивания предпочтительно составляет от 5 сек до 10 час.

Время перемешивания в случае непрерывного перемешивания предпочтительно составляет от 5 сек до 1 часа, более предпочтительно от 10 сек до 15 мин.

Время перемешивания в случае перемешивания в периодическом режиме предпочтительно составляет от 1 мин до 10 час, более предпочтительно от 2 мин до 8 час, в частности от 2 мин до 5 час, в особенности от 2 мин до 1 час, особенно предпочтительно от 2 до 15 мин.

В случае компаундов компоненты A, B и P предпочтительно перемешивают в форме мастербатча MB с полистиролом P. Кроме того, для физического перемешивания предпочтительно используют премикс мастербатча MB с гранулированным полистиролом.

Композиции Z как в форме мастербатча MB, так и в форме компаунда неожиданно отличаются низким статическим краевым углом.

Для производства изделий из вспененного полистирола, например лотков для продовольственных товаров, полистирол экструдируют с пенообразователями и предпочтительно в присутствии нуклеирующих агентов, например талька или химических пенообразователей. Пенообразователи могут представлять собой физический пенообразователь, например газ, такой как CO₂, N₂, изопентан, фторуглеводороды, или химический пенообразователь, который разлагается в расплавленном полимере при переработке, выделяя газ, например CO₂ или N₂. В обоих случаях газ тщательно диспергируется и растворяется в расплаве полимера под давлением в цилиндре экструдера. Когда расплав выходит из экструдера через головку экструдера, давление падает и газ расширяет расплав, создавая в полимере клеточную структуру. Изделия из пеноэкструдированного полистирола, полученные так называемым прямым экструдированием с газом, могут иметь значения плотности от 15 кг/м³ до 500 кг/м³.

Методы тестирования

Распределение молярных масс M_n определяли методом гельпроникающей хроматографии (ГПХ) согласно DIN 55672.

Определение вязкости при 20°C для 1%, 2%, 5% или 50%-ного водного раствора проводили согласно ISO 6388.

Определение плотности проводили согласно ISO 1183.

Определение MFR при 200°C и нагрузке 5 кг проводили согласно ISO 1133.

Определение модуля упругости при растяжении проводили согласно ISO 527-1/-2.

Определение статического краевого угла проводят, осторожно помещая каплю дистиллированной воды определенного объема на поверхность листа полистирола. Угол, образующийся между поверхностью раздела фаз твердое тело/жидкость и жидкость/газ, называется статическим краевым углом тета. После 5-секундной паузы делают фотографию и определяют статический краевой угол с помощью программы обработки изображений, рассматривая профиль капли и измеряя двумерный угол, формируемый твердой поверхностью и профилем капли, с вершиной на трехфазной линии, как показано на чертеже (фиг. 1).

Используемые вещества:

Компонент A: натрия C₁₂-C₁₈-алкилсульфонат;

Компонент B1: полиэтиленгликоль с гидроксильным числом от 28 до 39 мг КОН/г и средней молекулярной массой 3350 г/моль;

Компонент B2: полиэтиленгликоль с гидроксильным числом от 530 до 600 мг КОН/г и средней молекулярной массой 200 г/моль;

Компонент D1: микронизированный карбонат кальция со среднестатистическим диаметром 5,5 мкм;

Компонент D2: тальк, Mg-силикат, CAS 14807-96-6, со среднестатистическим диаметром 6 мкм;

Компонент P1: гомополимерный полистирол общего назначения, имеющий MFR при 200°C/5 кг от 20 до 28 г/10 мин и модуль упругости при растяжении от 3000 до 3400 МПа

Компонент P2: ударопрочный полистирол, модифицированный каучуком, имеющий MFR при 200°C/5 кг от 4,0 до 6,0 г/10 мин и модуль упругости при растяжении от 1600 до 2000 МПа

В приведенных далее примерах проценты представляют собой весовые проценты из расчета на общий вес смеси или изделия, если не указано иное; части представляют собой весовые части; «Сравн.» означает сравнительный пример.

Сравнительный пример 1

15 частей компонента B1 и 85 частей компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ1.

Сравнительный пример 2

15 частей компонента A и 85 частей компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ2.

Пример 3

5 частей компонента A, 10 частей компонента B1 и 85 частей компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ3.

Пример 4

5 частей компонента A, 10 частей компонента B2 и 85 частей компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ4.

Пример 5

12,5 частей компонента A, 2,5 части компонента B1 и 85 частей компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ5.

Пример 6

2,5 части компонента A, 12,5 частей компонента B1 и 85 частей компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч MB6.

Сравнительный пример 7 (согласно EP 2289994 A2)

15 частей компонента A, 15 частей компонента D1, 7,5 частей компонента D2 и 62,5 частей компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ7.

Сравнительный пример 8 (согласно EP 2289994 A2)

21 часть компонента A, 20 частей компонента D1, 5,0 частей компонента D2 и 54 части компонента P1 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ8.

Пример 9

5 частей компонента A, 10 частей компонента B1, 45 частей компонента P1 и 40 частей компонента P2 совместно гомогенизировали в двухшнековом экструдере (температура экструдера: 220-230°C). Получали мастербатч МВ9.

Сравнительный пример 21

10 частей мастербатча МВ1, полученного, как описано в сравнительном примере 1, гомогенизировали и смешивали с 90 частями компонента P1 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF21 толщиной 100 мкм.

Сравнительный пример 22

10 частей мастербатча МВ2, полученного, как описано в сравнительном примере 2, гомогенизировали и смешивали с 90 частями компонента P1 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF22 толщиной 100 мкм.

Пример 23

10 частей мастербатча МВ3, полученного, как описано в примере 3, гомогенизировали и смешивали с 90 частями компонента P1 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF23 толщиной 100 мкм.

Пример 24

10 частей мастербатча МВ4, полученного, как описано в примере 4, гомогенизировали и смешивали с 90 частями компонента P1 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF24 толщиной 100 мкм.

Пример 25

10 частей мастербатча МВ5, полученного, как описано в примере 5, гомогенизировали и смешивали с 90 частями компонента P1 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF25 толщиной 100 мкм.

Пример 26

10 частей мастербатча МВ6, полученного, как описано в примере 6, гомогенизировали и смешивали с 90 частями компонента P1 в плоско щелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF26 толщиной 100 мкм.

Сравнительный пример 27

10 частей мастербатча МВ7, полученного, как описано в Сравнительном примере 7, гомогенизировали и смешивали с 90 частями компонента P1 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF27 толщиной 100 мкм.

Сравнительный пример 28

7,14 частей мастербатча МВ8, полученного, как описано в сравнительном примере 8, гомогенизировали и смешивали с 92,86 частями компонента P1 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF28 толщиной 100 мкм.

Пример 29

10 частей мастербатча МВ9, полученного, как описано в примере 9, гомогенизировали и смешивали с 50 частями компонента P1 и 40 частями компонента P2 в плоскощелевом экструдере (Collin). При скорости вращения 100 об/мин и температуре 220-230°C получали плоскую пленку FF29 толщиной 100 мкм.