Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БЕЛОГО ОКРОШЕЧНОГО КВАСА

Изобретение относится к технологии производства кваса.

Известен способ производства белого окрошечного кваса, предусматривающий подготовку рецептурных компонентов, разведение муки с теплой водой, добавление дрожжей и выдержку с получением закваски, дробление ржаного ферментированного солода, ржаного неферментированного солода и ячменного солода, их затирание с питьевой водой, смешивание ржаной муки, пшеничной муки и гречневой муки, добавление полученной смеси и горячей воды к затертой массе, перемешивание, выдержку в течение около 5 часов, добавление кипяченой воды, закваски и мяты кудрявой, сбраживание и разделение фаз (Кощеев Α.Α. Русский квас. - М.: Агропромиздат, 1991, с. 7-8).

Недостатком этого способа является большая длительность технологического процесса.

Техническим результатом изобретения является сокращение длительности технологического процесса и повышение стойкости пены целевого продукта.

Этот результат достигается тем, что в способе производства белого окрошечного кваса, предусматривающем подготовку рецептурных компонентов, дробление ржаного ферментированного солода, ржаного неферментированного солода и ячменного солода, их затирание с питьевой водой, смешивание ржаной муки, пшеничной муки и гречневой муки, добавление полученной смеси и горячей воды к затертой массе, перемешивание, выдержку в течение около 5 часов, добавление кипяченой воды, закваски и мяты кудрявой, сбраживание и разделение фаз, согласно изобретению подготовленный скорцонер нарезают, сушат в поле СВЧ до остаточной влажности около 17% при мощности поля СВЧ, обеспечивающей разогрев скорцонера до температуры внутри кусочков 80-90°C, в течение не менее 1 часа, дробят и подают на затирание в количестве около 7,5% от массы зерновых продуктов, а в качестве закваски используют смесь чистых культур квасных дрожжей расы M и молочнокислых бактерий рас 11 и 13.

Способ реализуется следующим образом.

Рецептурные компоненты подготавливают по традиционной технологии.

Подготовленные ржаной ферментированный солод, ржаной неферментированный солод и ячменный солод дробят.

Подготовленный скорцонер нарезают и сушат в поле СВЧ до остаточной влажности около 17% в течение не менее 1 часа. При этом по известным зависимостям (Губиев Ю.К. Научно-практические основы теплотехнологических процессов пищевых производств в электромагнитном поле СВЧ. Автореферат дис. д.т.н. - М.: МТИПП, 1990, с. 7-11) рассчитывают значения мощности поля СВЧ, позволяющие обеспечить время сушки скорцонера 1 час и разогрев до температуры внутри кусочков 80 и 90°C. Мощность поля задают больше или равной второму значению и меньше или равной меньшему из первого и третьего значений рассчитанных мощностей.

Сушка в поле СВЧ при температуре более 90°C приводит к карамелизации сахаров. Сушка в поле СВЧ при температуре менее 80°C и сокращение времени сушки менее 1 часа приводят к сокращению выхода экстрактивных веществ. Поскольку увеличение времени сушки автоматически приводит к увеличению удельных энергозатрат, максимальное значение времени сушки определяют по функции желательности Харрингтона для максимального выхода экстрактивных веществ при минимальных удельных затратах энергии.

Затем скорцонер дробят.

Ржаной ферментированный солод, ржаной неферментированный солод, ячменный солод и скорцонер в количестве около 7,5% от массы зерновых продуктов затирают с питьевой водой по традиционной технологии.

Подготовленные ржаную муку, пшеничную муку и гречневую муку смешивают.

Полученную смесь и горячую воду добавляют к затертой массе, перемешивают и выдерживают в течение около 5 часов, затем добавляют кипяченую воду, закваску в виде смеси чистых культур квасных дрожжей расы M и молочнокислых бактерий рас 11 и 13 и мяту кудрявую, сбраживают и разделяют фазы с получением целевого продукта в виде отделенной жидкой фазы.

За счет наличия в экстракте скорцонера инулина сбраживание происходит быстрее, чем в наиболее близком аналоге.

При проведении органолептической оценки целевого продукта в соответствии с ГОСТ Р 53094-2008 было установлено, что по сравнению с продуктом, полученным по наиболее близкому аналогу, стойкость пены опытного продукта повышена на 26-28%.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет сократить длительность технологического процесса и повысить стойкость пены целевого продукта.