Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КВАСА АРОМАТНОГО С ДУШИЦЕЙ

Изобретение относится к технологии производства кваса.

Известен способ производства кваса ароматного с душицей, предусматривающий подготовку рецептурных компонентов, дробление ржаного ферментированного солода, ржаного не ферментированного солода и ячменного солода, затирание ржаного ферментированного солода, ржаного не ферментированного солода, ячменного солода, ржаной муки и гречневой муки, добавление питьевой воды, добавление кипящей воды, добавление душицы, перемешивание, добавление гущи из-под старого кваса, сбраживание и разделение фаз (Кощеев А.А., Русский квас. - М.: Агропромиздат, 1991, с. 7-8).

Недостатком этого способа является большая длительность технологического процесса.

Техническим результатом изобретения является сокращение длительности технологического процесса и повышение стойкости пены целевого продукта.

Этот результат достигается тем, что в способе производства кваса ароматного с душицей, предусматривающем подготовку рецептурных компонентов, дробление ржаного ферментированного солода, ржаного не ферментированного солода и ячменного солода, затирание ржаного ферментированного солода, ржаного не ферментированного солода, ячменного солода, ржаной муки и гречневой муки, добавление питьевой воды, добавление кипящей воды, добавление душицы, перемешивание, добавление закваски, сбраживание и разделение фаз, согласно изобретению подготовленный топинамбур нарезают, сушат в поле СВЧ до остаточной влажности около 17% при мощности поля СВЧ, обеспечивающей разогрев топинамбура до температуры внутри кусочков 80-90°C, в течение не менее 1 часа, дробят и подают на затирание в количестве около 10% от массы зерновых продуктов, а в качестве закваски используют смесь чистых культур квасных дрожжей расы М и молочнокислых бактерий рас 11 и 13.

Способ реализуется следующим образом.

Рецептурные компоненты подготавливают по традиционной технологии.

Подготовленные ржаной ферментированный солод, ржаной не ферментированный солод и ячменный солод дробят.

Подготовленный топинамбур нарезают и сушат в поле СВЧ до остаточной влажности около 17% в течение не менее 1 часа. При этом по известным зависимостям (Губиев Ю.К., Научно-практические основы теплотехнологических процессов пищевых производств в электромагнитном поле СВЧ. Автореферат дис. д.т.н. - М.: МТИПП, 1990, с. 7-11) рассчитывают значения мощности поля СВЧ, позволяющие обеспечить время сушки топинамбура 1 час и разогрев до температуры внутри кусочков 80 и 90°C. Мощность поля задают больше или равной второму значению и меньше или равной меньшему из первого и третьего значений рассчитанных мощностей.

Сушка в поле СВЧ при температуре более 90°C приводит к карамелизации сахаров. Сушка в поле СВЧ при температуре менее 80°C и сокращение времени сушки менее 1 часа приводят к сокращению выхода экстрактивных веществ. Поскольку увеличение времени сушки автоматически приводит к увеличению удельных энергозатрат, максимальное значение времени сушки определяют по функции желательности Харрингтона для максимального выхода экстрактивных веществ при минимальных удельных затратах энергии.

Затем топинамбур дробят.

Ржаной ферментированный солод, ржаной не ферментированный солод, ячменный солод, ржаную муку, гречневую муку и топинамбур в количестве около 10% от массы зерновых продуктов затирают по традиционной технологии.

К затертой массе добавляют питьевую воду, а затем кипящую воду до достижения соотношения фаз около 1:5, добавляют душицу, перемешивают в течение около 5 часов, добавляют закваску в виде смеси чистых культур квасных дрожжей расы М и молочнокислых бактерий рас 11 и 13, сбраживают и разделяют фазы с получением целевого продукта в виде отделенной жидкой фазы.

За счет наличия в экстракте топинамбура инулина сбраживание происходит быстрее, чем в наиболее близком аналоге.

При проведении органолептической оценки целевого продукта в соответствии с ГОСТ Р 53094-2008 было установлено, что по сравнению с продуктом, полученным по наиболее близкому аналогу, стойкость пены опытного продукта повышена на 30-32%.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет сократить длительность технологического процесса и повысить стойкость пены целевого продукта.