Результат интеллектуальной деятельности: КОЛОДКА ТОРМОЗНАЯ БАРАБАННОГО ТОРМОЗА

Заявляемое изобретение относится к машиностроению, а именно к предназначенным для установки в барабанные тормоза тормозным колодкам, включающим металлическую колодку, на которой зафиксированы тормозные накладки (например, приклепаны).

Аналогом заявляемого изобретения является колодка тормозная барабанного тормоза, включающая металлическую колодку и зафиксированные на ней две тормозные накладки, при этом рабочая поверхность колодки тормозной (поверхность трибоконтакта) и поверхность металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, выполнены в виде частей цилиндрических поверхностей (поверхностей вращения) (см. патент РФ №120733, МПК F16D 69/00, 2012 г.). Существенные признаки аналога «металлическая колодка, зафиксированные на ней две тормозные накладки, при этом рабочая поверхность колодки тормозной и поверхность металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, выполнены в виде частей цилиндрических поверхностей» совпадают с существенными признаками заявляемого изобретения.

Недостатком аналога является несогласованность радиуса рабочей поверхности тормозной колодки (поверхности, на которой происходит трибоконтакт) и радиуса опорной поверхности металлической колодки, где зафиксированы тормозные накладки. В результате при эксплуатации тормозной колодки из-за неравномерности механических нагрузок повышается вероятность трещинообразования тормозных накладок и возможность их неравномерного износа.

Прототипом заявляемого изобретения является колодка тормозная барабанного тормоза, включающая металлическую колодку и зафиксированные на металлической колодке две тормозные накладки, при этом рабочая поверхность колодки тормозной и поверхность металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, выполнены в виде частей цилиндрических поверхностей (см. патент РФ №115847, МПК F16D 69/00, 2012 г.). Существенные признаки прототипа «металлическая колодка, зафиксированные на металлической колодке две тормозные накладки, при этом рабочая поверхность колодки тормозной и поверхность металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, выполнены в виде частей цилиндрических поверхностей» совпадают с существенными признаками заявляемого изобретения.

Недостатком прототипа также является возможность трещинообразования, неравномерного износа и ухудшения эксплуатационных характеристик колодки тормозной из-за неравномерности механической нагрузки вследствие несогласованности радиусов рабочей поверхности колодки тормозной и поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является снижение возможности трещинообразования и неравномерности износа, а также улучшение эксплуатационных характеристик тормозной колодки путем снижения неравномерности механических нагрузок на колодку в процессе эксплуатации за счет большей согласованности радиусов рабочей поверхности колодки тормозной и поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки.

Для достижения указанного технического результата в колодке тормозной барабанного тормоза, включающей металлическую колодку и зафиксированные на металлической колодке две тормозные накладки, при этом рабочая поверхность колодки тормозной и поверхность металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, выполнены в виде частей цилиндрических поверхностей, радиус рабочей поверхности колодки тормозной барабанного тормоза и радиус поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы две тормозные накладки, выбраны из соотношения: где R₁ - радиус рабочей поверхности колодки тормозной, R₂ - радиус поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, а рабочая поверхность колодки тормозной выполнена несоосно поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, при этом расстояние между осями вращения этих поверхностей составляет от 14 мм до 18 мм.

Существенные признаки заявляемого изобретения «радиус рабочей поверхности колодки тормозной и радиус поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, выбраны из соотношения: где R₁ - радиус рабочей поверхности колодки тормозной, R₂ - радиус поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, а рабочая поверхность колодки тормозной выполнена несоосно поверхности металлической колодки, на которой зафиксированы тормозные накладки, при этом расстояние между осями вращения этих поверхностей составляет от 14 мм до 18 мм» являются отличительными от признаков прототипа.

На чертеже представлена колодка тормозная барабанного тормоза. Колодка тормозная включает металлическую колодку 1, на которой зафиксированы две тормозные накладки 2. Поверхность 3 колодки тормозной является рабочей поверхностью колодки и участвует в трибоконтакте с контртелом (тормозным барабаном). Эта поверхность выполнена как часть цилиндрической поверхности с осью вращения 4 и радиусом R₁. Поверхность 5 металлической колодки также выполнена как часть цилиндрической поверхности с осью вращения 6 и радиусом R₂. Поверхности не сосны. Для придания поверхностям необходимой формы они могут подвергаться механической обработке: поверхность металлической колодки перед монтажом тормозных накладок, а рабочая поверхность - после фиксации (например, приклепывания) тормозных накладок к металлической колодке. Расстояние между осями вращения поверхностей может составлять от 14 мм до 18 мм.

Конкретным примером заявляемого изобретения является тормозная колодка грузового автомобиля, радиус R₁≈200 мм, радиус R₂≈199 мм. Расстояние между осями вращения поверхностей ≈16 мм.

Изготавливаться заявляемая колодка может известными методами, например, сборкой предварительно изготовленных накладок с металлической колодкой заклепочным или болтовым соединением.

Выполнение радиусов поверхностей металлической колодки и колодки тормозной в соответствии с заявленными соотношениями оптимизирует распределение механической нагрузки по колодке, позволяя избежать существенных ее градиентов. В результате улучшаются эксплуатационные характеристики изделия с точки зрения его механической прочности.