Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ГЛАЗУРОВАНИЯ АВТОКЛАВНЫХ СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к области получения глазурованных автоклавных стеновых материалов и может быть использовано в промышленности строительных материалов.

Известен способ глазурования автоклавных стеновых материалов методом электродугового оплавления его лицевой поверхности [Громов Ю.Е., Лежепеков В.П., Северинова Т.В. Индустриальная отделка фасадов зданий. - М.: Стройиздат, 1980. - С. 59-60].

Недостатком данного способа является высокая энергоемкость процесса, низкая скорость обработки автоклавных стеновых материалов, равная 0,03 м/с, и, как следствие, высокая стоимость конечного продукта.

Наиболее близким техническим решением является способ глазурования автоклавных стеновых материалов, заключающийся в полусухом прессовании, автоклавной обработке и плазменном оплавлении его лицевой поверхности плазменным факелом плазмотрона [патент RU 2354631 C2, 26.06.2007].

В прототипе в глазурном слое после плазменного оплавления и последующей автоклавной обработки остаются напряжения, существенно снижающие морозостойкость покрытия.

Недостатком данного способа является высокая энергоемкость процесса, низкая морозостойкость.

Задачей предлагаемого способа является повышение качества конечного продукта за счет повышения морозостойкости, расширение цветовой гаммы глазурного покрытия, снижение энергозатрат и, как следствие, получение высококачественной конкурентоспособной продукции.

Поставленная задача достигается тем, что в предлагаемом способе плазменное оплавление производят одновременно с плазменным напылением цветных стеклопорошков после автоклавной обработки при мощности работы плазмотрона 6 кВт, расходе плазмообразующего газа 1,0 м³/ч и расходе стеклопорошка 2,0-2,5 г/с.

Отличительным способом предлагаемого способа является плазменное оплавление силикатного кирпича после автоклавной обработки с одновременным напылением цветного стеклопорошка.

В предлагаемом способе при плазменном оплавлении автоклавных стеновых материалов на его лицевой поверхности образуется расплав, на который одновременно напыляется порошковым питателем через плазменную горелку цветной стеклопорошок (синий, зеленый, красный, желтый молочный, черный, оливковый и др.), который компенсирует термоудар, способствует снижению напряжений в глазурном покрытии и, как следствие, повышает морозостойкость покрытия.

Изобретательный уровень подтверждается тем, что изменение порядка технологических операций позволяет не только получить высококачественный продукт с гораздо более высокой морозостойкостью, но и снизить энергозатраты.

Проведенный анализ известных способов плазменного глазурования автоклавных стеновых материалов позволяет сделать заключение о соответствии заявляемого изобретения критерию «новизны».

Сопоставительный анализ технологических операций прототипа и предлагаемого способа представлен в таблице 1.

Оптимальные условия плазменного глазурования силикатного кирпича представлены в таблице 2 и 3.

Пример. Плазменное глазурование автоклавных стеновых материалов.

Для глазурования использовали полнотелый силикатный кирпич размером 250×120×65 мм, прошедший автоклавную обработку.

Над пластинчатым конвейером стационарно устанавливали плазменную горелку ГН-5р электродугового плазмотрона УПУ-8м. Мощность работы плазмотрона составляла 6 кВт, расход плазмообразующего газа аргона - 1,0 м³/ч, скорость плазменного оплавления составляла 0,3 м/с. В качестве стеклопорошка использовали синее кобальтовое стекло зерновым составом 60-250 мкм при расходе 2,25 г/с.

После плазменного глазурования осуществляли контроль качества глазурованного силикатного кирпича по стандартным методикам.

Пример осуществления контроля качества

Морозостойкость определяли по ГОСТ 7025-91 в морозильной камере с принудительной вентиляцией с регулированием температуры от -15°C до -20°C при объемном замораживании. Для испытаний брали 5 образцов. Продолжительность замораживания 4 часа.

Контроль морозостойкости осуществляли по степени повреждений и потере массы (п. 7.4.1. и 7.4.2 по ГОСТ 7025-91). Среднюю морозостойкость изделий, полученных при оптимальном режиме, определяли как среднее арифметическое: