ФАРФОРОВАЯ МАССА

Изобретение относится к составам фарфора, который может быть использован для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас. %: каолин 44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 27,0-29,0; глинозем 2,0; прочие компоненты ≤1,0 [1]. Температура обжига изделий из такой массы 1380-1400°C.

Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, дополнительно включает апатит и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин 50,0-55,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 13,0-17,0; апатит 2,5-3,5; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 3.5-5,5.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные каолины любых месторождений, например каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение в течение 8-12 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 900-910°C проводят первый обжиг, а при температуре 1300-1310°C - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. Справочник мастера-фарфориста. - М.: Легпромбытиздат, 1992. - С. 46.