Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ДИФФУЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

Область техники

Изобретение относится к химико-термической обработке металлов и сплавов для получения защитных покрытий и может найти применение в энергетической, электротехнической и химической промышленности.

Уровень техники

Известен способ [1] и расплав [2] для нанесения диффузионных покрытий на поверхность металлических изделий. Способ заключался в том, что покрытие наносилось на поверхность металлических изделий путем их выдержки при заданной температуре в транспортном расплаве, содержащем предварительно введенный насыщающий компонент. В качестве транспортного расплава использовались легкоплавкие металлы Li, Na, К, Pb, Bi, содержащие 5 мас.% насыщающего компонента (Be, В, Al, Si, V, Nb, Ni, Mo, W, Pt).

Недостатком данного способа и расплава является невозможность нанесения покрытия, основой которого является металлический компонент, растворимость которого в транспортном расплаве не превышает 0,05 мас.% при температуре выдержки, а также невозможность использовать изделия, на которые наносятся покрытия, в состав которых входят компоненты, растворимость которых в транспортном расплаве превышает растворимость насыщающего компонента.

Технический результат

Целью данного способа нанесения металлических покрытий на поверхность металлических изделий является придание поверхностным слоям этих изделий особых физико-химических свойств.

Технический результат, на который направлено данное изобретение, заключается в расширении номенклатуры наносимых покрытий.

Для достижения данного технического результата разработан способ нанесения диффузионного покрытия в результате технологического процесса, в котором предусмотрен этап предварительного введения примеси кислорода в виде пероксида натрия Nа₂О₂ марки Ч в транспортный расплав, а также исключен этап предварительного введения насыщающего компонента в его состав.

Раскрытие изобретения

Металлические изделия погружают в металлический контейнер с транспортным расплавом, представляющим собой натрий марки ЧДА (химический состав представлен в таблице), в который с целью ускорения диффузионного насыщения дополнительно вводилась примесь кислорода в виде пероксида натрия Nа₂O₂ марки Ч. Контейнер изготавливается из материала, компоненты которого являются основой наносимого диффузионного покрытия. В данном процессе не предусматривается предварительное введение насыщающего компонента в транспортный расплав.

После заполнения контейнера транспортным расплавом и погружения металлических изделий он герметизируется аргонно-дуговой сваркой. В связи с высокой температурой проведения процесса для надежной изоляции от атмосферы, металлический контейнер помещается в герметичный чехол из стали 12Х18Н10Т. Подготовленная таким образом конструкция выдерживается в печи при температуре 800°С в течение периода времени длительностью от 5 до 20 часов в зависимости от того, какой компонент наносится. После вскрытия контейнера металлические изделия с нанесенным покрытием извлекаются из контейнера. Для удаления остатков транспортного расплава с их поверхности используется этанол.

Данный технический результат обеспечивает возможность использования в качестве насыщающего компонента металлов с низкой растворимостью в транспортном расплаве, а также предусматривает нанесение покрытий на изделия, в состав которых входят компоненты, растворимость которых в транспортном расплаве превышает растворимость насыщающего компонента.

Примеры выполнения

Пример 1. В металлическом контейнере из материала сталь 10 наплавили расплав, представляющий собой металлический натрий марки ЧДА 95,25 мас.% и Na₂O₂ марки Ч 4,75 мас.%. При температуре 800°С в расплав был опущен образец из никеля марки H1. За 10 часов получено железное покрытие на никеле толщиной 16 мкм и концентрацией железа на поверхности 96,5 мас.%.

Пример 2. В металлическом контейнере из ниобия марки НБ-1 наплавили расплав, представляющий собой металлический натрий марки ЧДА 95,25 мас.% и Na₂O₂ марки Ч 4,75 мас.%. При температуре 800°С в расплав был опущен образец из никеля марки H1. За 10 часов получено ниобиевое покрытие толщиной 21 мкм и концентрацией ниобия на поверхности 86,5 мас.%.

Источники информации

[1] Патент SU 863710.

[2] Шатинский В.Ф., Збожная О.М., Максимович Г.Г. Получение диффузионных покрытий в среде легкоплавких металлов. - Киев: Наукова думка, 1976. - 282 с. C. 119.