Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫХ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫХ ТРУБ РАЗМЕРОМ 88,9×6,45×9000-10700 мм ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОГО СПЛАВА МАРКИ ХН30МДБ-Ш

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных холоднодеформированных насосно-компрессорных труб размером 88,9x6,45x9000-10700 мм, труб размером 108×18 мм, труб для изготовления муфт для добычи газа и газового конденсата в сероводородсодержащих средах и способу производства бесшовных горячекатаных передельных труб на ТПУ с пилигримовыми станами из полых слитков электрошлакового переплава коррозионно-стойкого сплава ХНЗОМДБ-Ш.

В трубопрокатном производстве известен способ производства горячекатаных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из центробежнолитых полых заготовок нержавеющих марок стали 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т, 08Х10Н16Т2 и 08Х10Н20Т2 (ТУ 14-3-569-77 "Заготовки трубные центробежно-литые полые из стали марок 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т, 08Х10Н16Т2 и 08Х10Н20Т2 диаметром 530-650 мм", ТУ 14-3-1564-88 "Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марок 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2 для выдвижных систем", ТИ 158-Тр.ТБ 1-6-94 "Изготовление труб из стали марок 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2 по ТУ 14-3-1564-88", ТУ 14-3-743-78 "Трубы бесшовные горячекатаные из стали марки 08Х18Н12Т", ТИ 158-Тр.ТБ1-63-98 "Изготовление бесшовных горячекатаных труб из стали марки 08Х18Н12Т для химического машиностроения и для рубашек гидроцилиндров форголлеров пильгерстана", ТУ 14-3-765-78 "Трубы бесшовные горячекатаные из нержавеющей стали", ТИ 158-Тр.ТБ 1-69-98 "Изготовление бесшовных горячедеформированных труб из стали марки 08Х18Н12Т для баллонов").

Недостатком данного способа является то, что трубы после прокатки имеют большое количество дефектов по наружной и внутренней поверхности в виде плен и рыхлости, требуют последующую механическую обработку (обточку и расточку) со съемом металла по 10-12 мм на сторону или 20-25 мм по стенке. Горячекатаные трубы размером 402×45 мм обтачивают и растачивают на размер 377×20 мм, т.е. в стружку уходит более 50% металла. Так как горячекатаные трубы катаются с толстыми стенками, т.е. с малыми вытяжками (µ=2,0-3,5), то в микроструктуре металла труб имеют место крупные зерна, а следовательно металл труб имеет низкие механические свойства и не выдерживает испытания на межкристаллитную коррозию (п.2.8 ТУ 14-3-765-78 гласит, что макроструктура металла труб должна быть плотной, без следов усадочной рыхлости, расслоений, трещин, пустот), а результаты первичных испытаний для микро- и макроконтроля являются окончательными.

В трубной промышленности известен способ производства бесшовных горячекатаных передельных труб из слитков ЭШП коррозионно-стойких сталей диаметром 219-325 мм с толщиной стенки от 20 до 50 мм, предназначенных для холодного передела, и товарных труб с механической обработкой и последующей шлифовкой с повышенным качеством поверхности из стали марки 08Х18Н10Т размером 219-325 мм с толщинами стенок от 10 до 25 мм (ТУ 14-3Р-197-2001 "Трубы бесшовные из коррозионно-стойких сталей с повышенным качеством поверхности", ТИ 158-Тр.ТБ1-53-2002 "Изготовление бесшовных горячедеформированных труб из коррозионно-стойких марок стали с повышенным качеством поверхности по ТУ 14-3Р-197-2001"), а также способ производства бесшовных горячекатаных труб номинальным диаметром 289, 341, 393 и 418 мм с толщинами стенок от 25 до 40 мм из слитков ЭШП стали марок 08Х18Н10Т и 08Х18Н12Т по ТУ 14-134-334 из коррозионно-стойких марок стали для изготовления холоднодеформированных труб (ТУ 14-158-130-2002 "Трубы стальные бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойких марок стали для изготовления холоднодеформированных труб" и ТУ 14-158-129-2002 "Трубы стальные бесшовные горячедеформированные передельные из коррозионно-стойких марок стали для изготовления холоднодеформированных труб для АЭС".

Недостатками данного способа производства бесшовных горячекатаных товарных и передельных труб из слитков ЭШП коррозионно-стойких сталей является то, что товарные и передельные горячекатаные трубы диаметром 219-325 мм на ТПА 8-16" прокатываются из слитков ЭШП размером 400-500×100×1750 мм за одну прошивку на максимальной оправке диаметром 250 мм. При прошивке сверленых слитков ЭШП данного размера стали марки 08Х18Н10Т двигатель прошивного стана работает на пределе. Нагрузка достигает 7,5 кА (предельная 7,0 кА). Трубы, прокатанные из гильз с одной прошивкой, как передельные так и товарные, из-за наличия дефектов в виде плен и мелких рванин, требуют механическую обработку (обточку и расточку). Расходный коэффициент металла превышает 2,0. Прокатка труб диаметром более 325 мм производится с использованием двойной прошивки, а именно товарные трубы размером 402x20 мм из стали 08Х18Н10Т производятся по технологии: сверленые слитки ЭШП размером 570 -600×100×1650 мм нагревают до температуры пластичности и прошивают на оправке диаметром 250 мм в гильзы размером 570-600×265вн.×2040-1990 мм, которые садят в печь горячими или после охлаждения и ремонта, нагревают до температуры пластичности, а затем прошивают (раскатывают) в прошивном стане на оправке диаметром 375 мм в гильзы 570-600×390вн.×3000-2770 мм, которые подают на пилигримовый стан и прокатывают в передельные трубы размером 420x40 мм в калибре 432 мм за счет сведения валков на 6-8 мм, т.е. уменьшения зазора (шпронта) между валками. Нагрузка на привод валков прошивного стана превышает предельную, т.е. работа производится на гране остановки двигателя. Бывают случаи и отключения двигателя. В этом случае разводят валки прошивного стана и гильзу-ступу выдают из стана и переводят в разряд брака. Расходный коэффициент металла при прокатке передельных труб по данной технологии превышает 2,5. Из выше сказанного видно, что данная технология производства товарных и передельных труб из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов трудоемка, энергоемка и металлоемка.

Известным техническим решением является также способ производства горячекатаных передельных труб из стали марки 20Х25Н25ТЮ-Ш размером 325×40 мм для изготовления водоохлаждаемых печных роликов размером 295×22×2750 мм, включающий сверловку и расточку слитков ЭШП размером 480×1600 мм на диаметр 285+5/-0 мм, нагрев их до температуры пластичности, прокатку на пилигримовых станах в трубы размером 325x40 мм на дорнах с повышенной конусностью 246/238 мм с разностью (зазором) между внутренним диаметром расточенных слитков-гильз и максимальным диаметром дорнов, равным 40-45 мм, и коэффициентом вытяжки µ=3,4 (протокол №1031 согласования условий поставки труб из стали марки 20Х25Н25ТЮ-Ш от 14.12.2000 г.,и письмо-указание на опытно-промышленную прокатку горячекатаных передельных труб размером 325×40 мм из стали марки 20Х25Н25ТЮ-Ш).

Недостатком данного способа является использование расточенных слитков-гильз с внутренним диаметром больше диаметра дорна на 40-45 мм, т.к. при меньших зазорах на внутренней поверхности труб образуются дефекты в виде рванин и частые "затяжки" дорнов, даже с повышенной конусностью. Операция расточки слитков диаметром от 100 мм до 285-290 мм трудоемка и приводит к повышенному расходу металла, т.к. при расточке уходит в стружку от 30 до 45% металла. Количество стружки возрастает с ростом диаметра передельных труб, т.е. внутреннего диаметра слитков-гильз, а это в конечном итоге приводит к значительному повышению стоимости готового изделия.

В трубной промышленности известен также способ производства горячекатаных передельных труб из труднодеформируемых марок стали и сплавов на установках с пилигримовыми станами, включающий сверловку слитков ЭШП на диаметр 100±5 мм, нагрев их до температуры пластичности, экспандирование в полые заготовки с вытяжкой µ=1,2-1,8 без подъема по диаметру, обтачивание и растачивание их до удаления ковочных дефектов, нагрев их до температуры пластичности и прокатку на пилигримовых станах с вытяжкой µ≤5,0 или экспандирование сверленых слитков ЭШП в полые заготовки с вытяжкой µ=0,9-1,5 с подъемом по диаметру от 1,05 до 1,4 и прокатку на пилигримовых станах с вытяжкой µ≤5,5 (Патент РФ №2242302 от 20.12.2004, Кл. 7 В21В 21/04, Бюл. №35).

Недостатком данного способа является использование в качестве передельных заготовок сверленых слитков ЭШП, дополнительные операции по экспандированию и механической обработке передельных экспандированных трубных заготовок, повышенный расход дорогостоящего металла в стружку, что в конечном итоге приводит к значительному повышению стоимости готового изделия.

Наиболее близким техническим решением является способ производства бесшовных холоднодеформированных насосно-компрессорных труб размером 88,9×6,45×9000-10700 мм и передельных труб размером 108x18 мм для изготовления муфт из коррозионно-стойкого сплава марки ХН30МДБ-Ш для добычи газа и газового конденсата в сероводородсодержащих средах из кованых, сверленых, механически обработанных заготовок размером 219×32×3000 мм по маршрутам: 219×32 - 168×25 - 140×18 - 114×12 - 88,9×6,45 и 219×32 - 168×27 - 133×22 - 108×18 мм (ТУ 14-1-5483-2004 "Трубы бесшовные холоднодеформированные и муфтовые заготовки из коррозионно-стойкого сплава марки ХН30МДБ-Ш (ЭК77-Ш)", ТУ 14-1-5484-2009 "Трубы бесшовные насосно-компрессорные диаметром 89 и 114 мм и муфты к ним из коррозионно-стойкого сплава марки ЭК77 - Ш", ТУ 14-1-4745-89 "Заготовка трубная из коррозионно-стойкого сплава марки ХН30МДБ (ЭК77)" и протокол №1558 от 29.06.2011 г." Согласования условий поставки трубной заготовки из коррозионно-стойкого сплава марки ХН30МДБ-ИШ (ЭК 77-ИШ)".

Недостатками данного способа являются дополнительные операции механической обработки - обточки слитков ЭШП в слитки-заготовки, нагрев до температуры пластичности слитков - заготовок ЭШП размером 380×1200 мм, ковка их в поковки размером 240×3000 мм с уковом не менее 2,5, обточка поковок в заготовки размером 219x3000 мм, сверление в заготовках центрального отверстия с последующей расточкой на диаметр 155 мм, прокатка передельных труб - заготовок размером 219×32×3000 мм на станах ХПТ в товарные трубы размером 88,9×6,45×9000-10700 мм по маршрутам - 219×32 - 168×25 - 140×18 - 114×12 - 88,9×6,45 мм с относительными обжатиями по стенке соответственно δ_1т=21,9%, δ_2т=28,0%, δ_3т=33,4% и δ_4Т=46,3%, а передельных труб-заготовок размером 219×32×3000 мм в передельные муфтовые заготовки размером 108×18 мм по маршрутам - 219×32 - 168×27 - 133×22 - 108×18 мм с относительными обжатиями по стенке δ_1м=15,6%, δ_2м=18,5%, а δ_3м=18,2%, а следовательно повышенный расход дорогостоящего металла при прокатке насосно-компрессорных труб размером 88,9х6,45х 9000 - 10700 мм и труб размером 108×18 мм для изготовления муфт.

Задачей предложенного способа является исключение из технологического процесса операций - нагрев слитков ЭШП под ковку, ковку слитков в поковки, механическую обработку - обточку поковок в заготовки, сверление в заготовках центрального отверстия с последующей расточкой на заданную толщину стенки, снижение относительных обжатий по стенке по проходам на станах ХПТ, снижение расхода металла при переделе слиток ЭШП - товарная или передельная холоднокатаная труба, а следовательно снижение стоимости насосно-компрессорных труб размером 88,9×6,45×9000-10700 мм и муфт к ним.

Поставленная задача достигается тем, что в известном способе производства бесшовных холоднодеформированных насосно-компрессорных труб размером 88,9×6,45×9000-10700 мм и передельных труб размером 108×18 мм для изготовления муфт из коррозионно-стойкого сплава марки ХНЗОМДБ - Ш для добычи газа и газового конденсата в сероводородсодержащих средах, включающем отливку слитков ЭШП размером 400×1200 мм, обточку на размер 380x1200 мм, нагрев до температуры пластичности, ковку в поковки размером 240x3000 мм с уковом не менее 2,5, обточку поковок в заготовки размером 219x3000 мм, сверление в заготовках центрального отверстия с последующей расточкой на диаметр 155 мм, прокатку передельных труб-заготовок размером 219×32×3000 мм на станах ХПТ в товарные трубы размером 88,9×6,45×9000-10700 мм по маршрутам - 219×32 - 168×25 - 140×18 - 114×12 - 88,9×6,45 мм с относительными обжатиями по стенке соответственно δ_1т=21,9%, δ_2т=28,0%, δ_3т=33,4% и δ_4т=46,3%, а передельных труб-заготовок размером 219×32×3000 мм в передельные муфтовые трубы размером 108×18 мм по маршрутам - 219×32 - 168×27 - 133×22 - 108×18 мм с относительными обжатиями δ_1м=15,6%, δ_2м=18,5% и δ_3м=18,2%, холоднодеформированные насосно - компрессорные трубы размером 88,9×6,45×9000-10700 мм производят из механически обработанных горячекатаных передельных трубных заготовок размером 273x25x4750 мм по маршрутам -273×25 - 219×21 - 180×17 - 140×13 - 114×9 - 88,9×6,45 с относительными обжатиями по стенке δ_1м=16,0%, δ_2м=19,1%, δ_3м=23,5%, δ_4м=30,8% и δ_5м=28,8%, или из механически обработанных горячекатаных трубных заготовок размером 245x16x4000 мм по маршрутам - 245×16 - 219×13 - 168×10 - 140×8 - 88,9×6,45 мм с относительными обжатиями по стенке δ_1т=18,8%, δ_2т=21,3%, 5δ_2т=20, % и δ_4т=19,4%, а муфтовые передельные трубы из горячекатаных механически обработанных передельных трубных заготовок размером 273×25×4750 мм по маршрутам - 273×25 - 219×23 - 168×21 - 133×19,5 - 108×18 мм с относительными обжатиями по стенке δ_1м=8,0%, δ_2м =8,7%, δ_3м=7,1% и δ_4м=7,4% или из горячекатаных механически обработанных передельных трубных заготовок размером 273×30×4600 мм по маршрутам - 273×30 - 245×27 - 219×24 - 168×22 - 133×20 -108×18 мм с относительными обжатиями по стенке δ_1м=10,0%, δ_2м=11,1%, δ_3м=8,3%, δ_4м=9,1% и δ_4м=10,0%, передельные трубы размером 273×25×4750, 245×16×4000 и 273×30×4600 мм производят механической обработкой обточкой и расточкой горячекатаных передельных труб размером соответственно 290×35×4750, 260×30×4000 и 288×45×4600 мм, передельные горячекатаные трубы размером 290×35,260×30 и 288×45 мм производят на ТПУ с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП размером соответственно 460×100×2700 и 420×95×2700 мм по технологии: отливают полые слитки ЭШП размером 470×110×2700 и 430×105×2700 мм, которые обтачивают и растачивают на размер 460×100×2700 мм и 420×95×2700 мм, нагревают до температуры пластичности и прокатывают на пилигимовом стане на конусных дорнах диаметром соответственно 219/224 и 199×204 мм в передельные горячекатаные трубы размером 290×35×9500, 260×30×8000 и 288×45×4600 мм, передельные трубы размером 290×35×9500 и 260×30×8000 мм разрезают на две трубы - крата равной длины, а затем обтачивают и растачивают на размер 275×25×4750,245×30×4000 и 273×30×4600 мм, полые слитки-заготовки ЭШП размером 460×100×2700 и 420×95×2700 мм садят в один ряд на колосники методических печей при температуре 750-800°С, в течение 1,0-1,5 ч нагревают до температуры 450-500°С, а затем равномерно нагревают до температуры 1180-1200°С со скоростью 2,2 - 2,4°С в минуту с равномерной кантовкой с 22 по 8 окно через 20-22 мин на угол соответственно ≈290-300° и 320-330°, выдерживают при температуре 1180-1200°С в течение 0,45-1,0 ч с равномерной кантовкой через 12-15 мин с 8-го по 4-е окно, с 4-го окна кантуют на яму печи и выдают из печи с температурой центра слитков-заготовок 1180-1200°С, после выдачи из печи полые слитки-заготовки ЭШП на слитковой тележке продувают сжатым воздухом, вовнутрь подают смазку в виде смеси графита с поваренной солью массой=1,0-1,5 кг и передают краном на приемную тележку пилигримового стана, передельные горячекатаные трубы размером 290×35×9500, 26030×8000 и 288×45×4600 мм на пилигримовом стане прокатывают в валках с калибрами соответственно 306, 280 и 295 мм с подачами полых слитков-заготовок в очаг деформации соответственно 20 - 22, 18 - 20 и 22 - 25 мм и вытяжками µ=3,93, µ=4,385 и µ=2,767.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, что холоднодеформированные насосно-компрессорные трубы размером 88,9×6,45×9000-10700 мм производят из механически обработанных горячекатаных передельных трубных заготовок размером 273×25×4750 мм по маршрутам - 273×25 - 219×21 - 180×17 - 140×13 - 114×9 - 88,9×6,45 с относительными обжатиями по стенке δ_1т=16,0%, δ_2т=19,1%, δ_3т=23,5%, δ_4т=30,8% и δ_5т=28,8%, или из механически обработанных горячекатаных трубных заготовок размером 245×16×4000 мм по маршрутам - 245×16 - 219×13 - 168×10 - 140×8 - 88,9×6,45 мм с относительными обжатиями по стенке δ_1т=18,8%, δ_2т=21,3%, δ_3т=20, % и δ_4т=19,4%, а муфтовые передельные трубы из горячекатаных механически обработанных передельных трубных заготовок размером 273×25×4750 мм по маршрутам - 273×25 - 219×23 - 168×21 - 133×19,5 - 108×18 мм с относительными обжатиями по стенке δ_1м,0%, δ_2м,7%, δ_3м=7,1% и δ_4м=7,4% или из горячекатаных механически обработанных передельных трубных заготовок размером 273×30×4600 мм по маршрутам 273×30 - 245×27 - 219×24-168×22 - 133×20 -108×18 мм с относительными обжатиями по стенке δ_1м=10,0%, δ_2м=11,1%, δ_3м=8,3%, δ_4м=9,1% и δ_5м=10,0%, передельные трубы размером 273×25×4750, 245×16×4000 и 273×30×4600 мм производят механической обработкой обточкой и расточкой горячекатаных передельных труб размером соответственно 290×35х 4750, 260×30×4000 и 288×45×4600 мм, передельные горячекатаные трубы размером 290×35, 260×30 и 288×45 мм производят на ТПУ с пилигримовыми станами из полых слитков- заготовок ЭШП размером соответственно 460×100×2700 и 420×95×2700 мм по технологии: отливают полые слитки ЭШП размером 470×110×2700 и 430×105×2700 мм, которые обтачивают и растачивают на размер 460×100×2700 мм и 420×95×2700 мм, нагревают до температуры пластичности и прокатывают на пилигимовом стане на конусных дорнах диаметром соответственно 219/224 и 199×204 мм в передельные горячекатаные трубы размером 290×35×9500, 260×30×8000 и 288×45×4600 мм, передельные трубы размером 290×35×9500 и 260×30×8000 мм разрезают на две трубы - крата равной длины, а затем обтачивают и растачивают на размер 275×25×4750, 245×30×4000 и 273×30×4600 мм, полые слитки-заготовки ЭШП размером 460×100×2700 и 420×95×2700 мм садят в один ряд на колосники методических печей при температуре 750-800°С, в течение 1,0-1,5 ч нагревают до температуры 450-500°С, а затем равномерно нагревают до температуры 1180-1200°С со скоростью 2,2-2,4°С в минуту с равномерной кантовкой с 22 по 8 окно через 20-22 мин на угол соответственно ≈290-300° и 320-330°, выдерживают при температуре 1180-1200°С в течение 0,45-1,0 ч с равномерной кантовкой через 12-15 мин с 8-го по 4-е окно, с 4-го окна кантуют на яму печи и выдают из печи с температурой центра слитков-заготовок 1180-1200°С, после выдачи из печи полые слитки-заготовки ЭШП на слитковой тележке продувают сжатым воздухом, вовнутрь подают смазку в виде смеси графита с поваренной солью массой ≈1,0-1,5 кг и передают краном на приемную тележку пилигримового стана, передельные горячекатаные трубы размером 290×35×9500, 260×30×8000 и 288×45×4600 мм на пилигримовом стане прокатывают в валках с калибрами соответственно 306, 280 и 295 мм с подачами полых слитков-заготовок в очаг деформации соответственно 20-22, 18-20 и 22-25 мм и вытяжками µ=3,93, µ=4,385 и µ=2,767. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого решения (способа) не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники, не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что позволяет сделать вывод о соответствии условию патентоспособности "изобретательский уровень".

Способ опробован на трубопрокатной установке с пилигримовыми станами 8-16" и стане ХПТ 250 ОАО "ЧТПЗ". В производство было задано 6 заготовок размером 219×32×3000 мм, полученных механической обработкой поковок размером 240×3000 мм (обточка поковок в заготовки размером 219×3000 мм с последующей сверловкой и расточкой на размер 219×32×3000 мм) - существующая технология и 12 передельных горячекатаных труб размером 273×25×4750 мм, полученных механической обработкой - обточкой и расточкой горячекатаных труб размером 290×35×9500 мм, прокатанных на ТПУ 8-16" с пилигримовыми станами из полых слитков ЭШП размером 460×100×2700 мм - предлагаемая технология. По предлагаемой технологии из десяти передельных труб размером 273×4750 мм на стане ХПТ 250 прокатано 40 насосно-компрессорных труб размером 88,9×6,45×10700 мм общей массой 5757 кг, а из двух - четыре трубы размером 108×18×7400 мм для изготовления муфт. Суммарный расходный коэффициент металла по насосно-компрессорным трубам составил 2,144, а по трубам размером 108×18 мм для изготовления муфт - 2,027. По существующей технологии 5 заготовок размером 219×32×3000 мм были прокатаны на стане ХПТ 250 в товарные насосно-компрессорные трубы. Получено 142,5 м труб общей массой 1917 кг. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 3,182 при средней длине труб 9500 мм. Из заготовки размером 219×32×3000 мм на стане ХПТ 250 прокатаны четыре трубы размером 108×18×7400 мм общей массой 393 кг. Суммарный расходный коэффициент металла от слитка ЭШП размером 400×1200 мм до муфтовой трубы размером 108×18 мм составил 3,185. Данные по производству насосно компрессорных труб размером 88,9×6,45 и муфтовых размером 108×18 мм по существующей и предлагаемой технологиям приведены в таблице №1.

Из таблицы 1 видно, что при производстве насосно-компрессорных труб размером 88,9×6,45 по предлагаемой технологии получено снижение расходного коэффициента металла на 1038 кг на каждой тонне труб при одновременном увеличении длины товарных труб на 12,6%, а при производстве муфтовых труб размером 108×18 мм снижение расходного коэффициента металла на 1155 кг на каждой тонне труб.

Таким образом из таблицы видно, что при производстве труб по предлагаемому способу из полых слитков ЭШП с последующей прокаткой их на ТПУ 8-16" с пилигримовыми станами в горячекатаные трубы и механической обработкой - обточкой и расточкой их в передельные трубы для последующего переката их на стане ХПТ 250 в товарные насосно-компрессорные трубы размером 88,9×6,45×10700 мм и трубы размером 108×18 мм для изготовления муфт по сравнению с существующей технологией по ТУ 14-1-5483-2004 и ТУ 14-1-5484-2009 получено снижение расхода металла соответственно на 1038 и 1155 кг на тонну товарных насосно-компрессорных труб и труб для изготовления муфт за счет исключения операции ковки слитков ЭШП в поковки, механической обработки поковок в заготовки и сверления центрального отверстия в заготовках с последующей расточкой под холодную прокатку.

Использование предлагаемого способа производства бесшовных холоднодеформированных насосно-компрессорных труб размером 88,9×6,45×9000-10700 мм и передельных труб размером 108×18 мм для изготовления муфт из коррозионно-стойкого сплава марки ХН30МДБ-Ш для добычи газа и газового конденсата в сероводородсодержащих средах позволит снизить расход металла за счет исключения операции ковки слитков ЭШП в поковки, механической обработки поковок в заготовки и сверления центрального отверстия в заготовках с последующей расточкой под холодную прокатку, улучшить качество труб за счет снижения относительных обжатий по стенке по проходам, а следовательно снизить стоимость насосно-компрессорных труб данного сортамента.