Результат интеллектуальной деятельности: СОСТАВНОЙ СЕГМЕНТ ПРИРАБАТЫВАЕМОГО УПЛОТНЕНИЯ ТУРБИНЫ

Изобретение относится к машиностроению, в частности к уплотнениям зазоров проточной части турбомашин, длительно работающих в условиях повышенных температур и высокочастотных вибраций.

Эффективность работы газотурбинных двигателей и установок, а также паровых турбин зависит герметичности уплотнения между вращающимися лопатками и внутренней поверхностью корпуса в вентиляторе, компрессоре и турбине. Одним из основных видов подобных уплотнений являются истираемые уплотнения, герметичность которых обеспечивается за счет прорезания выступами на торцах лопаток канавок в истираемом уплотнительном материале. Уплотнения турбин выполняют например, используя плетеные металлические волокна, соты [патент США N 5080934, МПК. F01D 11/08, 427/271, 1991] или спеченные металлические частицы. Приработка этих уплотнений происходит за счет его высокой пористости и его низкой прочности. Последнее обуславливает невысокую эрозионную стойкость уплотнительных материалов, что приводит к быстрому износу уплотнения. В качестве прирабатываемых уплотнений в современных двигателях и установках используют также газотермические покрытия, имеющих, по сравнению с вышеописанными материалами, меньшую трудоемкость изготовления.

Известно прирабатываемое уплотнение турбомашины [патент США №4291089], получаемое методом газотермического напыления порошкового материала. При этом уплотнение формируется в виде покрытия, которое наносится непосредственно на кольцевой элемент корпуса турбомашины в зону уплотнения между корпусом и лопаткой.

Недостатком известного уплотнения является невозможность одновременного обеспечения высокой прирабатываемости и износостойкости покрытия.

Известно также прирабатываемое уплотнение турбомашины [патент США №4936745], выполненное в виде высокопористого керамического слоя с пористостью от 20 до 35 объемных %.

Недостатком известного уплотнения является низкая эрозионная стойкость и прочность.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому является сегмент истираемого уплотнения турбины, выполненный из адгезионно соединенных между собой частиц порошкового материала, [патент РФ №2039631, МПК B22F 3/10, Способ изготовления истираемого материала, 1995]. При этом уплотнение включает порошковый наполнитель, составляющий основу материала уплотнения и добавки. Порошковый материал заполнен в сотовые ячейки и спечен в вакууме или защитной среде. В качестве гранулированного прошкового материла использован материал состава Cr-Fe-Nb-C-Ni.

Известное прирабатываемое уплотнение турбомашины [патент РФ №2039631, МПК B22F 3/10, Способ изготовления истираемого материала, 1995] используется для уплотнения, которое выполнено в виде жестко соединенного со статором слоя сотовой структуры. При соприкосновении выступов на торце лопатке с сотовой структурой острые кромки гребешков притупляются, что приводит к снижению эффективности уплотнения. При этом слой сотовой структуры может быть закреплен на элементе турбомашины методом сварки или пайки [например, патент РФ №2277637, МПК F01D 11/08, 2006 г.].

Процесс изготовления и прикрепления сотовой структуры достаточно сложен, трудоемок, а также связан с большими временными затратами. При этом, сотовая структура может быть соединена как с кольцевым элементом турбомашины, так и с отдельными, образующими кольцо элементами-вставками [например, патент РФ 2287063, МПК F01D 11/08, 2006 г.].

Недостатками прототипа являются невозможность одновременного обеспечения высокой прирабатываемости, механической прочности и износостойкости материала уплотнения, а также необходимость использования сотовых ячеек.

В этой связи, использование уплотнения, не содержащего слоя сотовой структуры, а выполненного из монолитного материала допускающими врезание в него выступов лопатки и снижающими их износ в процессе эксплуатации, привело бы к дальнейшему повышению эффективности работы турбомашин.

Техническим результатом заявляемого изобретения является одновременное обеспечение высокой прирабатываемости, механической прочности и износостойкости уплотнения, а также снижения трудоемкости его изготовления.

Технический результат достигается тем, что составной сегмент прирабатываемого уплотнения турбины содержащий уплотняющий блок, выполненный в виде призмы из адгезионно соединенных между собой частиц прирабатываемого порошкового материала и закрепленный внутри металлического коробчатого корпуса, открытого с рабочей стороны уплотняющего блока и имеющего выступающие над поверхностью уплотняющего блока боковые стенки в отличие от прототипа, уплотняющий блок закреплен внутри металлического коробчатого корпуса паяным соединением, выполнен в виде призмы с трапециидальным или прямоугольным поперечным сечением с боковыми опорными выступами, контактирующими с боковыми стенками коробчатого корпуса и обеспечивающими равномерное распределение припоя в зазоре между уплотняющим блоком и корпусом уплотняющего блока, при этом боковые опорные выступы могут быть выполнены монолитно с материалом уплотняющего блока, в виде, по крайней мере одной сплошной полосы с каждой его стороны, с сечением в виде кругового сегмента и ориентированы вдоль продольной оси уплотняющего блока.

Технический результат достигается также тем, что в составной сегменте прирабатываемого уплотнения уплотняющий блок имеет с каждой стороны по одному боковому опорному выступу, симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента, причем уплотняющий блок выполнен размерами, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части, - 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 2 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до поверхности рабочей части блока - 1 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока.

Технический результат достигается также тем, что в составной сегменте прирабатываемого уплотнения уплотняющий блок имеет с каждой стороны по два бокового опорного выступа, попарно симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента, причем уплотняющий блок выполнен размерами, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части, - 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 0,5 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до основания блока - 1 мм, шаг расположения выступов - 2,5 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока, или уплотняющий блок имеет с каждой стороны по три бокового опорного выступа, симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента, причем уплотняющий блок выполнен размерами, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части, - 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 0,5 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до основания блока - 1 мм, шаг расположения выступов - 1,5 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока.

Технический результат достигается также тем, что в составном сегменте прирабатываемого уплотнения турбины в качестве прирабатываемого порошкового материала используют материал состава, в вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0%, Mo - от 0,8 до 3,7%, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или материал состава, в вес.%: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0, 2% до 0,7%; Ni - остальное или материал состава, в вес.%: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0,2% до 0,7%; Co - от 16% до 30%; Ni - остальное, с размерами частиц порошка от 15 мкм до 180 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве от 1,0% до 1,5% от общего объема смеси и фторидом кальция - CaF₂, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от 6,0% до 8,0% от общего объема материала уплотнения, причем прирабатываемый порошковый материал дополнительно в качестве добавки содержит от 0,4% до 3% BaSO₄ в виде порошка, размерами частиц от 1 мкм до 25 мкм.

Технический результат достигается также тем, что в составном сегменте прирабатываемого уплотнения турбины в качестве прирабатываемого порошкового материала используют материал состава, в вес.%: Cr - от 12,0 до 14,0%, Мо - от 1,0 до 3,0%, Fe - остальное, с размерами частиц порошка от 10 мкм до 160 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве в вес.%: от 5,0% до 6,5% от общего объема смеси и стеарат цинка - Zn(C₁₈H₃₅O₂)₂ с размерами частиц порошка от 1 мкм до 75 мкм, в вес.%: 0,9% до 1,1% от общего объема материала уплотнения.

Технический результат достигается также тем, что в составном сегменте прирабатываемого уплотнения турбины уплотняющий блок выполнен холодным прессованием с последующим спеканием в вакууме или в защитной среде при температуре от 1050°C до 1150°C, причем в качестве защитной среды использована газовая смесь, состава, в объем.%: аргон от 6% до 50%, аммиак - остальное.

Технический результат достигается также тем, что в составном сегменте прирабатываемого уплотнения, как вариант, размеры уплотнительного блока составляют: длина: 20 мм; 50 мм; 100 мм; 200 мм; 500 мм; 700 мм; ширина: 10 мм; 20 мм; 40 мм; 70 мм; высота: 5 мм; 10 мм; 30 мм; 50 мм; радиус кривизны по длине элемента, по его рабочей притираемой поверхности: 200 мм; 400 мм; 1200 мм; 2300 мм; 2500 мм.

Технический результат достигается также тем, что в составном сегменте прирабатываемого уплотнения турбины корпус уплотняющего блока выполнен из пластичной легированной стали или меди или сплавов на основе меди.

Исследованиями авторов было установлено, что, с одной стороны, в определенных условиях возможно создание материала для уплотнений обладающего с одной стороны, достаточно высокими механической прочностью и износостойкостью, позволяющими изготавливать из него уплотняющие блоки, не разрушающиеся в условиях эксплуатации, а с другой - обладать высокой прирабатываемостью. Совмещение высокой механической прочности и прирабатываемости в разработанном материале уплотняющего блока, объясняется, в частности, тем, что адгезионная прочность частиц наполнителя весьма высока, тогда как в результате мгновенного ударного-теплового воздействия в условиях эксплуатации уплотнения на отдельную частицу наполнителя кинетическая энергия удара переходит в тепловую энергию. В результате этого, адгезионная прочность на границе рассматриваемой частицы резко снижается и в результате удара происходит его отрыв. В целом же процесс прирабатываемости уплотнения складывается из совокупности единичных процессов отрыва частиц наполнителя в результате снижения адгезионной прочности на границе каждой частицы. Кроме того, отрыв и унос частицы приводит к отводу излишней теплоты из зоны приработки и не позволяет нагреваться основной массе материала. С другой стороны, функциональное разделение сегмента на уплотняющий блок (прирабатываемую часть) и корпус (несущую часть) существенно увеличивают его прочностные характеристики. Кроме того, использование порошкового материала для получения уплотняющего блока позволяет, например, в отличие от сотовых уплотнений значительно снизить трудоемкость изготовления уплотнений.

Изобретение поясняется чертежами. На фигурах 1-5 представлены варианты выполнения уплотняющего блока составного сегмента прирабатываемого уплотнения турбины.

Фигуры 1-5 содержат: 1 - составной сегмент прирабатываемого уплотнения турбины; 2 - металлический коробчатый корпус; 3 - уплотняющий блок; 4 - выступающие над поверхностью уплотняющего блока боковые стенки металлического коробчатого корпуса; 5 - боковой опорный выступ; 6 - основание уплотняющего блока; 7 - рабочая поверхность уплотняющего блока; 8 - припой; 9 - радиальная ось сегмента; 10 - продольная ось сегмента (Фиг.5 - микрофотография шлифа границы соединения «металлический коробчатый корпус (2) - припой (8) - уплотняющий блок (3)»).

Составной сегмент прирабатываемого уплотнения турбины 1 (фиг.1, 2 и 4) содержит уплотняющий блок 3, выполненный в виде призмы с прямоугольным или трапецеидальным поперечным сечением из адгезионно соединенных между собой частиц прирабатываемого порошкового материала и закрепленный внутри металлического коробчатого корпуса 2, открытого с рабочей поверхности 7 уплотняющего блока 3. Уплотняющий блок 3 снабжен по боковым поверхностям боковыми опорными выступами 5 контактирующими с боковыми стенками коробчатого корпуса 2 и обеспечивающими равномерное распределение припоя 8 в зазоре между уплотняющим блоком 3 и корпусом уплотняющего блока 2. Металлический коробчатый корпус 2 выполнен открытым с рабочей стороны 7 уплотняющего блока 3 и имеет выступающие над поверхностью уплотняющего блока 3 боковые стенки 4, для создания дополнительного уплотнения составного сегмента 1. Металлический коробчатый корпус 2 выполнен с соответствующими размерам и форме уплотняющему блоку 3 трапецеидальным или прямоугольным поперечным сечением, обеспечивающим закрепление уплотняющего блока 3 внутри металлического коробчатого корпуса 2 за счет паяного соединения 8. Уплотняющий блок 3 (фиг.2) может быть выполнен снабженным с каждой стороны по одному боковому опорному выступу 5, симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента 9, причем уплотняющий блок 3 может иметь следующие размеры, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части,- 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 2 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до поверхности рабочей части блока - 1 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока (фиг.2). Или (фиг.3) уплотняющий блок 3 может быть выполнен снабженным с каждой стороны по два бокового опорного выступа 5, попарно симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента 9, причем уплотняющий блок 3, как вариант, может быть выполнен следующими размерами, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части, - 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 0,5 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до основания блока - 1 мм, шаг расположения выступов - 2,5 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока 10. Уплотняющий блок 3 закрепляется (фиг.4) внутри металлического коробчатого корпуса 2 паяным соединением 6, при этом боковые опорные выступы 5, обеспечивают заданный зазор для осуществления гарантированного качества паяного соединения 6 (фиг.5).

Корпус 2 уплотняющих блоков 3, может быть выполнен либо из легированной коррозионностойкой пластичной стали или меди или сплава на основе меди.. Уплотняющие блоки 3, присоединяются к корпусам 2 путем пайки. Корпус 2 имеет прямоугольную или трапецеидальную в поперечном сечении внешнюю и внутреннюю формы и небольшую площадь поперечного сечения. Совокупность малой площади поперечного сечения и изготовления из пластичной стали позволяет деформировать сегменты 1 в холодном состоянии. Корпус 2 имеет дополнительные уплотняющие гребни 4 (выступающие над поверхностью уплотняющего блока боковые стенки), выполненные заодно с корпусом 2. Для осуществления монтажа составной сегмент уплотнения 1 вставляется в кольцевой паз со стороны продольного горизонтального разъема статора турбины. Между корпусом уплотняющего блока 3 и кольцевым пазом имеется минимальный зазор, позволяющий при механическом воздействии на корпус уплотняющего блока 3 перемещать его вдоль паза.

Пример 1. В качестве материалов для получения уплотняющего блока и корпуса уплотняющего блока использовался металлический порошок следующих составов: 1) [Cr - 9,0%, Мо - 0,6%, Fe - остальное] - неудовлетворительный результат (Н.Р.); 2) [Cr - 10,0%, Мо - от 0,8%, Fe - остальное] - удовлетворительный результат (У.Р.); 3) [Cr - 14,3%, Мо - 2,6%, Fe - остальное] - (У.Р.); 4) [Cr - 18,0%, Мо - 3,7%, Fe - остальное] -(У.Р.); 5) [Cr - 8,0%, Мо - 0,7%, Ti - остальное] - (Н.Р.); 6) [Cr - 10,0%, Мо - от 0,8%, Ti - остальное] - (У.Р.); 7) [Cr - 14,3%, Мо - 2,6%, Ti - остальное] - (У.Р.); 8) [Cr - 18,0%, Мо - 3,7%, Ti - остальное] - (У.Р.); 9) [Cr - 9,0%, Мо - 0,7%, Cu - остальное] - (Н.Р.); 10) [Cr - 10,0%, Мо - от 0,8%, Cu - остальное] - (У.Р.); 11) [Cr - 15,2%, Мо - 2,4%, Cu - остальное] - (У.Р.); 12) [Cr - 18,0%, Мо - 3,7%, Cu - остальное] - (У.Р.); 13) [Cr - от 16%; Al - 2,5%; Y - от 0,1%; Ni - остальное] - (Н.Р.); 14) [Cr - от 18%; Al - 3%; Y - 0,2%; Ni - остальное] - (У.P.); 15) [Cr - 34%; Al - 16%; Y - 0,7%; Ni - остальное] - (У.P.); 16) [Cr -16%; Al - от 2%; Y - 0,1%; Co - 14%; Ni - остальное] - (H.P.); 17) Cr - 18%; Al - 3%; Y - 0,2%; Co - 16%; Ni - остальное] - (У.Р.); 18) Cr - 34%; Al - 16%; Y - 0,7%; Co 30%; Ni - остальное] - (У.P.).

Размеры частиц составляли величины: 10 мкм; 30 мкм; 63 мкм; 100 мкм; 160 мкм; 180 мкм. Наилучшие результаты при содержании фракций порошка размерами: менее 40 мкм - от 30% до 40%, от 40 мкм до 70 мкм - 40% до 50%, от 70 мкм до 140 мкм - 10% до 20%, более 140 мкм - остальное. Механическая смесь из металлического порошка состава, в вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0%, Мо - от 0,8 до 3,7%, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или из сплава состава, в вес.%: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0,2% до 0,7%; Ni - остальное или из сплава состава, в вес.%: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0, 2% до 0,7%; Со - от 16% до 30%; Ni - остальное, содержала гексагональный нитрид бора (BN) размерами частиц порошка менее 1 мкм в количестве: 0,5% - (Н.Р.);; 1,0% - (У.Р.); 1,5% - (У.Р.) - (Н.Р.) и фторид кальция - CaF₂, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от общего объема смеси: 5% - (Н.Р.); 6,0% - (У.Р.); 8,0% - (У.Р.); 9% - (Н.Р.);, Кроме того, были использованы порошковые материалы вышеуказанных составов с дополнительными добавками следующих компонентов: 1) BaSO₄: 0,4%; 1,2%; 3%. 2) углерод: 0,4%; 0,8%; 2,1%; 3%. 3) Са: 0,01%; 0,2%.

Пример 2. В качестве материалов для получения уплотняющего блока и корпуса уплотняющего блока использовался металлический порошок следующих составов: 1) [Cr - 11,0%, Мо - 0,6%, Fe - остальное] - (Н.Р.); 2) [Cr - 12,0%, Мо - от 1,0%, Fe - остальное] - (У.Р.); 3) [Cr - 14,0%, Мо - 3,0%, Fe - остальное] - (У.Р.); 4) [Cr - 15,0%, Мо - 3,7%, Fe - остальное] - (Н.Р.).

Размеры частиц составляли величины: 10 мкм; 30 мкм; 63 мкм; 100 мкм; 160 мкм; 180 мкм. Наилучшие результаты при содержании фракций порошка размерами: менее 40 мкм - от 30% до 40%, от 40 мкм до 70 мкм - 40% до 50%, от 70 мкм до 160 мкм - 10% до 20%, более 160 мкм - остальное - (У.Р.); при содержании частиц 180 мкм и больше - (Н.Р.). Гексагональный нитрид бора (BN) размерами частиц порошка менее 1 мкм в количестве вес.% от общего объема материала уплотнения: 4,0% - (Н.Р.); 5,0% - (У.Р.); 6,5% - (У.Р.); 7,0% - (Н.Р.). Стеарат цинка - Zn(C₁₈H₃₅O₂)₂ с размерами частиц порошка от 1 мкм до 75 мкм - (У.Р.); более 85 мкм - (Н.Р.); в вес.% от общего объема материала уплотнения: 0,7% (Н.Р.); 0,9% - (У.Р.); 1,1% - (У.Р.); 1,3% (Н.Р.).

Уплотняющие блоки были выполнены по следующим вариантам: по одному - (У.Р.), по два - (У.Р.), по три - (У.Р.), по четыре - (Н.Р.) бокового опорного выступа с каждой стороны, сегмента. Уплотняющие блоки выполнены размерами, мм: длина - 50 мм - (У.Р.),, ширина основания - 11,7 мм - (У.Р.),, ширина рабочей части, - 11,5 мм - (У.Р.),, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм - (У.Р.),, высота - 6 мм - (У.Р.), радиус кривизна блока по основанию - 843 мм - (У.Р.),, радиус окружности сегмента бокового выступа: 0,5 мм - (У.Р.); 1 мм - (У.Р.); 2 мм - (У.Р.); 3 мм - (Н.Р.); высота бокового выступа: 0,3 мм - (Н.Р.); 0,5 мм - (У.Р.); 1,0 мм - (Н.Р.); расстояние от края выступа до поверхности рабочей части блока: 0,5 мм - (У.Р.); 1 мм - (У.Р.); 2,0 мм - (У.Р.); продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока.

Размеры уплотнительного блока составляли: длина: 20 мм; 50 мм; 100 мм; 200 мм; 500 мм; 700 мм; ширина: 10 мм; 20 мм; 40 мм; 70 мм; высота: 5 мм; 10 мм; 30 мм; 50 мм; радиус кривизны по длине элемента, по его притираемой поверхности: 200 мм; 400 мм; 1200 мм; 2300 мм; 2500 мм.

Уплотнительные блоки был изготовлены спеканием в вакууме и в среде смеси аргона и аммиака при температуре от 1050 до 1150°С. Спекание заготовок, полученных методом холодного прессования, проводили при температуре 1200±100°С в электропечи ОКБ 8086 в среде смеси газов аргона и аммиака, при содержании аргона в смеси в объемных процентах от общей смеси аргона с аммиаком: 5% - (Н.Р.); 6% - (У.Р.); 12% - (У.Р.); 25% - (У.Р.); 50% - (У.Р.); 55% - (Н.Р.). Давление прессования при изготовлении заготовок уплотнительного блока было равным: 40 кгс/мм; 50 кгс/мм; 60 кгс/мм; 70 кгс/мм. Механические свойства полученного материала представлены в таблице

Результаты испытаний образцов уплотнительного составного сегмента в условиях эксплуатации показали сочетание высоких прочностных характеристик уплотнений, с хорошей прирабатываемостью и минимальным износом кольцевых гребешков на бандаже лопаток.

Таким образом, составной сегмент прирабатываемого уплотнения турбины, включающий следующие признаки: составной сегмент прирабатываемого уплотнения турбины, содержащий уплотняющий блок, выполненный в виде призмы из адгезионно соединенных между собой частиц прирабатываемого порошкового материала; составной сегмент закрепленный внутри металлического коробчатого корпуса, открытого с рабочей стороны уплотняющего блока и имеющего выступающие над поверхностью уплотняющего блока боковые стенки; уплотняющий блок закреплен внутри металлического коробчатого корпуса паяным соединением; уплотняющий блок выполнен в виде призмы с трапециидальным или прямоугольным поперечным сечением с боковыми опорными выступами, контактирующими с боковыми стенками коробчатого корпуса и обеспечивающими равномерное распределение припоя в зазоре между уплотняющим блоком и корпусом уплотняющего блока; боковые опорные выступы выполнены монолитно с материалом уплотняющего блока, в виде, по крайней мере одной сплошной полосы с каждой его стороны, с сечением в виде кругового сегмента и ориентированы вдоль продольной оси уплотняющего блока; уплотняющий блок имеет с каждой стороны по одному боковому опорному выступу, симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента; уплотняющий блок выполнен размерами, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части, - 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 2 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до поверхности рабочей части блока - 1 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока; уплотняющий блок имеет с каждой стороны по два бокового опорного выступа, попарно симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента; уплотняющий блок выполнен размерами, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части, - 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 0,5 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до основания блока - 1 мм, шаг расположения выступов - 2,5 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока; уплотняющий блок имеет с каждой стороны по три бокового опорного выступа, симметрично расположенных друг к другу относительно радиальной оси сегмента; уплотняющий блок выполнен размерами, мм: длина - 50 мм, ширина основания - 11,7 мм, ширина рабочей части, - 11,5 мм, ширина средней части с боковыми выступами - 12,6 мм, высота - 6 мм, радиус кривизна блока по основанию - 843 мм, радиус окружности сегмента бокового выступа - 0,5 мм, высота бокового выступа - 0,5 мм, расстояние от края выступа до основания блока - 1 мм, шаг расположения выступов - 1,5 мм, причем продольная ось сегмента параллельна продольной оси блока; в качестве прирабатываемого порошкового материала используют материал состава, в вес.%: Cr - от 10,0 до 18,0%, Мо - от 0,8 до 3,7%, Fe или Ti или Cu или их комбинации - остальное или материал состава, в вес.%: Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0, 2% до 0,7% ; Ni - остальное или материал состава, в вес.% : Cr - от 18% до 34%; Al - от 3% до 16%; Y - от 0, 2% до 0,7%; Со - от 16% до 30%; Ni - остальное, с размерами частиц порошка от 15 мкм до 180 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве от 1,0% до 1,5% от общего объема смеси и фторидом кальция - CaF₂, с размерами частиц порошка от 1 мкм до 25 мкм, в количестве от 6,0% до 8,0% от общего объема материала уплотнения; прирабатываемый порошковый материал дополнительно в качестве добавки содержит от 0,4% до 3% BaSO₄ в виде порошка, размерами частиц от 1 мкм до 25 мкм; в качестве прирабатываемого порошкового материала используют материал состава, в вес.%: Cr - от 12,0 до 14,0%, Мо - от 1,0 до 3,0%, Fe - остальное, с размерами частиц порошка от 10 мкм до 160 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве в вес.%: от 5,0% до 6,5% от общего объема смеси и стеарат цинка - Zn(C₁₈H₃₅O₂)₂ с размерами частиц порошка от 1 мкм до 75 мкм, в вес.%: 0,9% до 1,1% от общего объема материала уплотнения; уплотняющий блок выполнен холодным прессованием с последующим спеканием в вакууме или в защитной среде при температуре от 1050°C до 1150°C, причем в качестве защитной среды использована газовая смесь, состава, в объем.%: аргон от 6% до 50%, аммиак - остальное; размеры уплотнительного блока составляют: длина: 20 мм; 50 мм; 100 мм; 200 мм; 500 мм; 700 мм; ширина: 10 мм; 20 мм; 40 мм; 70 мм; высота: 5 мм; 10 мм; 30 мм; 50 мм; радиус кривизны по длине элемента, по его рабочей притираемой поверхности: 200 мм; 400 мм; 1200 мм; 2300 мм; 2500 мм; корпус уплотняющего блока выполнен из пластичной легированной стали или меди или сплавов на основе меди, позволяет достичь поставленного в изобретении технического результата - одновременного обеспечения высокой прирабатываемости, механической прочности и износостойкости уплотнения, а также снижения трудоемкости его изготовления.