Результат интеллектуальной деятельности: СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКОГО БЕТОНА

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности, к производству легких бетонов.

Известна смесь для изготовления легкого бетона, включающая, мас.%: портландцемент 25-60; кварцевый песок 0-30; дробленые отходы пенополиуретана фракции 5-15 мм 0,5-3,5; техническая пена (1% водный раствор окиси амина) [1].

Задача изобретения состоит в сокращении расхода портландцемента в составе сырьевой смеси.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления легкого бетона, включающая портландцемент, кварцевый песок, дробленые отходы пенополиуретана фракции 5-15 мм, техническую пену, в качестве технической пены содержит пену, приготовленную на основе 4% водного раствора пенообразователя ПБ-2000 и дополнительно - суперпластификатор С-3 при следующем соотношении компонентов, мас.%; портландцемент 19-21; кварцевый песок 54,3-59,1; дробленые отходы пенополиуретана фракции 5-15 мм 2-3; указанная техническая пена 19-21; суперпластификатор С-3 0,7-0,9.

Составы сырьевой смеси для изготовления легкого бетона приведены в таблице.

В качестве технической пены используют 4% водный раствор пенообразователя ПБ-2000, соответствующего требованиям ТУ 2481-185-05744685-01, плотностью 1000-1200 кг/м³, рН 7-10, кратность пены рабочего раствора с объемной долей пенообразователя 4%, устойчивость пены не менее 360 с. В составе сырьевой смеси используют портландцемент марки 400; любой кварцевый песок; суперпластификатор С-3, получаемый на базе продуктов конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида.

Для приготовления сырьевой смеси подготавливают и дозируют сырьевые компоненты. Портландцемент и кварцевый песок смешивают. После приготовления технической пены при постоянном ее помешивании в нее вводят смесь портландцемента и кварцевого песка, затем добавляют дробленые отходы пенополиуретана и суперпластификатор С-3. Приготовленную смесь равномерно распределяют по площади предварительно смазанных маслом металлических форм и оставляют до затвердевания. Затем готовые изделия извлекают из форм и транспортируют на склад. Прочность изделий при сжатии составит 3-4 МПа.

Источник информации

1. RU 2351574, 2012.