СОСТАВ РЕЗЬБОВОЙ СМАЗКИ

Изобретение относится к нефтехимической отрасли, в частности к производству смазок.

Известны резьбовые смазки, например, смазка резьбовая РУСМА-1, которая применяется для труб нефтяного сортамента и производится по ТУ 0254-001-46977243-2002.

Компонентный состав резьбовой смазки РУСМА-1 указан в таблице №1.

Недостатком смазки данного состава является наличие коррозионного поражения поверхности резьбы с нанесенной смазкой после испытания в камере солевого тумана.

Резьбовая смазка РУСМА-1 (ТУ 0254-001-46977243-2002) согласно составу (табл. №1) испытывалась в камере солевого тумана по методике ASTM В 117. Степень коррозионного поражения поверхности резьбы при длительности испытания 500 ч составила 1,0%.

Целью изобретения является уменьшение степени коррозионного поражения поверхности резьбы при нанесении резьбовой смазки.

Поставленная цель достигается тем, что нами разработан состав резьбовой смазки «РУСМА СП» (табл. №2), который обеспечивает отсутствие коррозионного поражения поверхности резьбы с нанесенной смазкой после испытания в камере солевого тумана в течение 500 ч.

Состав и свойства присадок:

- присадка ПМА «Д» - присадка полиметакрилатная, 30-40% раствор полиметакрилата в индустриальном масле И-20А, предназначена для понижения температуры застывания смазки. (3)

- присадка АК-20 - полидиметилсилоксановая жидкость, предназначена для придания смазки низкотемпературных свойств. (4)

- присадка - Т-43 пакет присадок к трансмиссионным маслам, использована для придания смазке противозадирных свойств. (5)

- присадка HITEC 151 - комбинация высокомолекулярного полимера в специальном минеральном масле, необходима для удерживания смазки, обеспечивает толщину защитной пленки и адгезию к поверхности.(6)

Способ приготовления резьбовой смазки «РУСМА СП»

Количество компонентов, необходимых для приготовления резьбовой смазки «РУСМА СП», приведено в таблице №2.

В аппарат, снабженный перемешивающим устройством (смеситель), загружают расчетное количество масла ГК и масла КС-19 (2\3 от общего объема), нагревают до 80°С при постоянном перемешивании. Затем в аппарат загружают последовательно присадку ПМА «Д», присадку АК-20, стеарат алюминия, стеариновую кислоту, растворы гидроксида лития и гидроксида кальция в воде, доводят температуру до 85-90°С - идет процесс омыления. Окончание процесса омыления контролируют по показателю - содержание щелочи. Обезвоживание и последующая термообработка основы смазки осуществляются путем нагрева до 220-230°С при постоянном перемешивании в течение 40 мин. Охлаждение содержимого аппарата проводят холодным маслом (1/3 масла ГК и масла КС-19). При выключенном обогреве аппарата при перемешивании смазка охлаждается до температуры 130°С. При данной температуре в аппарат загружают присадки и добавки: HITEC 151, оксид цинка. После тщательного перемешивания этих компонентов и дальнейшего охлаждения до температуры 80°С, добавляют присадку Т-43. После достижения однородности смазку охлаждают и анализируют по установленным показателям технических условий.