СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЗОЛОШЛАКОВОГО БЕТОНА

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для изготовления конструкций и изделий из бетона на основе золошлакового заполнителя, и позволяет обеспечить возможность эффективного использования многотоннажных отходов промышленности.

Известны бетонные смеси, включающие портландцемент, а также золы, шлаки и золошлаковые смеси взамен традиционных заполнителей [Наназашвили И.Х. Строительные материалы, изделия и конструкции: Справочник. - М: Высш. Шк. 1990. - с.34].

Недостатком таких смесей является использование дорогостоящего портландцемента.

Наиболее близким аналогом к описываемому изобретению является сырьевая смесь, включающая вяжущее, состоящее из золы-уноса II поля, полученной от сжигания бурого Канско-Ачинского угля, и жидкого стекла, изготавливаемого из микрокремнезема и содержащего углеродистые примеси - графит и карборунд с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,38 г/см³, а в качестве заполнителя - отвальную золошлаковую смесь с размером зерен 0,63-2,5 мм, полученную от сжигания бурого Канско-Ачинского угля [Патент RU №2252923 C1, C04B 28/26 // C04B 111:20, 27.05.2005, 3 с.].

Недостатками описываемой сырьевой смеси являются невысокие прочностные показатели бетонов, изготавливаемых из этой сырьевой смеси, а также использование в качестве основного сырьевого компонента золы-унос II поля, объемы образования которой невелики.

Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является повышение качества сырьевой смеси, расширение номенклатуры сырья.

Технический результат - повышение прочностных показателей бетона.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона включает заполнитель и вяжущее, состоящее из алюмосиликатного компонента и щелочного компонента - жидкого стекла, изготавливаемого из отхода ферросплавного производства - микрокремнезема; алюмосиликатный компонент состоит на 80% из золы-унос I поля, полученной при сжигании бурого угля КАТЭКа на ТЭЦ и характеризующейся насыпной плотностью ρ_н=850-880 кг/м³ и остатком на сите №008 - 6,5-7,0%, и на 20% - из молотой до остатка на сите №008 - 0,15% отвальной золошлаковой смеси, образующейся при сжигании на ТЭЦ бурых углей КАТЭКа и характеризующейся насыпной плотностью ρ_н=1200-1250 кг/м³, жидкое стекло используется с силикатным модулем n=1-1,5 и плотностью ρ=1,28-1,39 г/см³, а в качестве заполнителя используют немолотую отвальную золошлаковую смесь, состоящую на 5% из золы с размером частиц менее 0,315 мм и на 95% - из шлака, с размером зерен, характеризующимся модулем крупности М_к=4 при соотношении зерен фракций, %:

влажностью 1-1,5% и прочностью по дробимости Др=15% при следующем соотношении компонентов сырьевой смеси, мас.%:

Сырьевую смесь для приготовления бетона готовят следующим образом.

В лабораторной шаровой мельнице осуществляют помол до остатка на сите №008 - 0,15% отвальной золошлаковой смеси, образующейся при сжигании на ТЭЦ бурых углей КАТЭКа и характеризующейся влажностью 1% и насыпной плотностью ρ_н=1210 кг/м³. Свойства исходной золошлаковой смеси представлены в таблицах 1-4.

Молотую золошлаковую смесь перемешивают с золой-уноса I поля, образующейся при сжигании на ТЭЦ бурых углей КАТЭКа и характеризующейся насыпной плотностью ρ_н=875 кг/м³ и остатком на сите №008 - 7,0%, и немолотой золошлаковой смесью в соотношении «Зола I поля: Молотая золошлаковая смесь: Немолотая золошлаковая смесь» = 0,2:0,8:3. Свойства золы-уноса представлены в таблицах 5, 6.

Смесь сухих компонентов затворяют жидким стеклом из микрокремнезема, характеризующегося насыпной плотностью 190 кг/м³ и наличием 17% примесей в форме графита и β-SiC. Силикатный модуль жидкого стекла n=1, а его плотность ρ=1,28 г/см³. Смесь перемешивают в бетоносмесителе принудительного действия в течение 2-3 мин. Формование образцов-баночек размером 4×4×16 см осуществляют на лабораторной виброплощадке. Твердение образцов осуществляют в камере ТВО при температуре 90±5°С в течение 9 часов. После этого пропаренные образцы испытывают на прочность. Аналогично приготавливают и испытывают образцы бетона на основе сырьевых смесей других составов. Результаты представлены в таблице 7.

Анализ полученных данных показывает, что образцы бетона на основе предлагаемой сырьевой смеси характеризуются достаточно высокими показателями прочности, превышающими прочностные показатели бетона по прототипу. Кроме того, в качестве основного сырьевого компонента в предлагаемой сырьевой смеси используется зола-унос I поля, объемы образования которой значительно превышают объемы образования золы-унос II поля, используемой в сырьевой смеси по прототипу.